1Cr5Mo施工规范.doc

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焊接方法及焊材
焊接方法
1Cr5Mo管道焊接采用手工氩弧焊打底，打底焊时管道内部应充氩气或氮气保护；填充及盖面焊采用焊条电弧焊。
管径在DN50以下的管道可用手工钨极氩弧焊打底、填充及盖面。
焊材的选用
氩弧焊焊丝选用：H1Cr5Mo
焊条电弧焊焊条选用：E1-5MoV-15（R507）
焊材管理
焊条、焊丝、焊接用气体等焊接材料应符合国家标准、行业标准的规定，应具有质量合格证明书，且实物与证书上的批号相符。外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。
当对材料质量有疑问或有要求时，有材料责任工程师安排复验，复验结果由材料责任工程师审核同意后，交焊接责任工程师认可，方可使用。
出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。
管道安装现场焊材库应制定焊材保管、发放及回收制度和焊材烘干温度，并严格执行。
焊接材料库的室内温度应在5℃以上，相对湿度不超过60%，室内应保持清洁，不得存放有害物质。如不能满足温度、湿度要求，应配置相应的除湿机和加温设施。品种、型号和牌号、批号、规格、入库时间不同的焊接材料应分类存放，距墙面及地面均不得小于300mm，并有明确的却别和标识。
焊条使用前，必须经烘干合格，并符合下列规定：
烘箱与保温箱应有温度自动控制仪，烘干温度允许偏差为±10℃。测温仪表应经检验合格，并在有效期内；
焊条应按出厂说明书要求进行烘干，也可按下列规定之一进行烘干。
在条件允许时，应采用较低温度较长时间的烘干工艺，其烘干温度为150~200℃，烘干时间为12h；
烘干温度为200~250℃，烘干时间为4h；
烘干温度为350~400℃，烘干时间为2h；
烘干箱内的焊条因分格堆放，每格堆放不得超过5层；
焊条烘干时，升温和降温的速度应缓慢，升温速度不宜超过150℃/h，降温速度不宜超过200℃/h；
不得将冷态焊条突然装入高温状态的烘干箱内，也不得将高温的焊条从烘干箱中取出任其迅速冷却。应随烘干箱冷却到200℃后取出或迅速移入保温箱内存放。
焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等；保护气体应保持干燥。
焊丝发放由专人负责，焊工持焊条保温筒及焊条领用单领取。发料人按料单上的规格型号发放。领取焊条应在4小时之内用完，否则应重新烘干，但重复烘干次数不超过两次。
每名焊工均应配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱内取出后，应立即装入保温筒内，并妥善封盖。
手工钨极氩弧焊宜采用铈钨棒，使用的氩气纯度应在99.96%以上，含水量应小于20mg/L。如管内充氩气保护，氮气纯度应在99.5%以上，含水量小于50mg/L。

施工准备
焊工必须持有地（市）级安全监察机构签发的具有Ⅲ类材质，且焊接方法、位置、管径、厚度相适应并在有效期内的焊工合格证。
焊工资格由项目工艺责任工程师、质检责任工程师配合焊接责任工程师确认。
焊接作业
坡口加工
管道焊接坡口形式及尺寸，应符合设计文件要求。坡口应采用机械方法加工。
坡口加工后，应进行外观检查，其表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。设计文件要求坡口表面进行无损检测时，应按现行标准规定进行，检测范围为坡口端部以内20mm。
组对要求
焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧200mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害的物质。
焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸，其表面不得有裂纹、夹层等缺陷。
韩前预热
1Cr5Mo管道焊前应对焊口进行250~350℃的预热，预热应在坡口两侧均匀分布，防止局部过热。当焊接环境温度小于0℃或定位焊时预热温度取上限。
预热方法宜采用电加热法，无条件时，也可采用火焰加热法，火焰加热时火焰不应直接触及焊道坡口，预热升温应缓慢慢而均匀。
预热温度可用测温笔或触点式温度计进行测量，测温点应均匀分布。
焊接
应按工艺文件要求进行多层多道焊接。
焊口达到预热温度后立即进行底层焊道的焊接，且应一次连续焊完。底层焊道要求焊透、成型好；厚壁管底层焊道焊肉厚度不得小于3mm。
底层焊道完成后一般应立即进行面层焊道的焊接，且应在保持预热温度的条件下，每条焊缝一次连续焊完，如中断焊接，应立即进行温度为300~350℃时间为15~30min的后热处理，然后保温缓冷至室温。再进行焊接前应进行检查，确认无裂纹等缺陷后方可按原焊接工艺规程继续进行焊接。
多层焊时层间温度应不低于预热温度，每层的焊缝接头处应错开。
焊道全部焊完后必须立即均匀加热至300~350℃保温15~30min的后热处理，然后保温缓冷至室温。加热方法必须用电加热法进行。
焊接过程在下列条件下，如无相应的有效防护措施，禁止施焊。
环境温度低于0℃；
焊条电弧焊 风速≥8m/s；气体保护焊 风速≥2m/s。
相对湿度≥90%（焊接电弧1m范围内相对湿度）。
雨、雪天气。
焊接要做好焊接记录（如焊缝编号、焊工号、气象情况、焊材、焊接规范及返工情况、预热温度、层间温度、后热温度、焊接日期及焊缝外观质量等）。
焊接操作注意事项
氩弧焊焊接操作注意事项
引弧与熄弧
引弧时提前1.5—4s输送保护气；熄弧前先减少焊接电流或适当提高焊接速度，以消除弧坑。熄弧后延时送气。
焊接
弧长（加填充丝）约3—6mm。钨极伸出喷嘴端部的长度一般在5—8mm之间；
为了加强保护效果，喷嘴与焊件应尽量垂直焊接或与焊件表面保持70°~85°夹角；焊丝与焊件的夹角一般为10°~15°；
为使焊缝得到必要的宽度，焊枪除了做直线运动外，还可以作适当的横向摆动，但不宜跳动；
填充焊丝加入时不要扰乱氩气流的保护，而且焊丝端部应始终置于氩气保护区内；
钨极氩弧焊焊枪喷嘴处氩气流量可控制在15L/min左右；
管道焊接时管内必须充氩气保护，氩气流量应在12—15L/min，估计管内空气基本排除后流量可降到6—8L/min即可；
管道内部充氩可整根管子充氩，也可用气垫或水熔纸封闭焊缝两侧形成一个充氩室，为防止氩气从对口间隙中大量漏出，充氩前在间隙中嵌入一圈石棉绳或胶带，在焊接过程中将有碍施焊部分扯去，打底焊缝即将结束时迅速将输氩管抽出。
焊条电弧焊焊接操作注意事项
焊接时应在焊接位置引弧；焊缝接头时应在熔池端部一侧的坡口上引弧。
正常的电弧长度为焊条直径的0.5—1.5倍。
电弧引燃后运条时，焊条末端有三个基本动作要互相配合，即焊条沿轴线相熔池送进，焊条沿焊接方向移动，焊条做横向摆动。
多层多道焊时焊接接头处应打磨出斜坡或过渡带，保证接头良好。
收弧时在弧坑处稍做停顿或采用反复断弧的方法，待弧坑填满后再熄弧。
焊缝返工
焊接责任工程师依据无损检测部门提供的返工通知单，分析缺陷产生的原因，指导焊工进行返修。二次以上的返工或项目焊接责任工程师认为有必要一次返工，应制定返工措施并报项目质控工程师批准后实施。焊缝同一位置的返工不得超过二次；返修次数、部位和无损检测结果，要标注在管段图中。
焊后热处理
工艺管道的焊后热处理应在无损检测合格后及时进行。
炉管的焊后热处理应在焊口焊完后立即进行，否则应进行300—350℃、时间为15—30min的后热处理，然后保温缓冷至室温，在无损检测合格后及时进行。
热处理操作
管道的焊后热处理应采用电加热法，在热处理过程中应能准确地控制加热温度，且使焊件温度分布均匀。
热处理的加热范围，应以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍且不小于25mm的区域，加热区以外的100mm范围应予保温，且管道端口应封闭。
测温采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线，测温点应在加热区内，且不少于两点。
焊后热处理参数
参 数
内 容
升温速度
1． 升温过程中在300℃以下不控制
2． 升温至300℃后，升温速度不得超过5125/б℃/h，且不应大于220℃/h
恒温速度
700~780℃
恒温时间
1． 工艺管道每毫米壁厚恒温3min，且不小于30min
2． 炉管恒温时间不小于1h
3． 恒温时间各测点温度均应在热处理温度规定范围内
冷却速度
1． 恒温后的冷却速度不得超过6500/б℃/h，且不大于260℃/h
2． 300℃一下自然冷却
热处理应明确作业责任人，由其依据热处理工艺组织测量导线、管口绝热及控制系统的安装，并严格按热处理工艺要求控制热处理过程。按规定最好热处理记录。
热处理后在焊缝、热影响区及其附近母材分别抽检表面硬度，抽检数量应不少于热处理焊口总量的20%。所测硬度值应符合；炉管HB≤241；其它管道HB≤300。硬度值超过规定，应加倍检查，并查明原因，对不合格焊接接头重新进行热处理并做硬度测试。
焊接质量检查
焊缝均应进行外观检查，其表面质量应符合下列要求；
焊缝外观尺寸应符合设计文件及有关施工验收规范的要求，焊缝与母材应圆滑过渡；
焊缝和热影响区表面不应有裂纹、咬边、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣等缺陷。

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