循环水管坑及凝结水泵坑(正文).doc

1. 编制依据
1.1 华能营口热电厂新建工程《循环水管坑及凝结水泵坑》施工图（20－F492S－T0225）
1.2《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
1.3《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-96）
1.4《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2002）
1.5《建筑施工手册》（第四版 第二、三册）
1.6《火电施工质量检验及评定标准》（第一篇、土建工程篇
1.7《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB 50300-2001）
1.8《电力建设安全健康与环境管理工作规定》

2．工程概况及主要工程实物量
2.1 工程概况
本工程为华能营口热电厂新建工程＃2汽机地下设施循环水管坑及凝结水泵坑。泵坑周边长度154.284m，平面面积为657.1㎡。整个泵坑为全现浇钢筋混凝土地下池体结构，壁厚500mm,局部壁厚为250mm和400mm,底板厚900mm，循环水管坑与凝结水泵坑连接沟道底板厚度为600mm，整个结构分为循环水管坑、凝结水泵坑及二坑之间连接沟道三部分组成，其中循环水管坑底板顶面标高分别为－5.500m，而凝结水泵坑底板顶面标高分别为－3.200m，－4.500m，凝结水泵坑与循环水管坑连接沟道底板顶面标高为－2.500m。底板以下为汽轮发电机底板及A排柱承台，底板及承台以下为钢筋混凝土预制方桩，为防止结构不均匀沉降而产生的变形裂缝，设计要求在循环水管坑与汽机底板上池壁间；汽机底板上池壁与凝结水泵坑间各设变形缝一道，变形缝宽30mm，在变形缝中部设遇水膨胀型橡胶止水带。坑壁顶面标高为－0.050m，坑顶±0.000m平台采用热轧H型钢钢梁与坑壁及汽机柱、平台柱侧面埋件焊接形成骨架，骨架上满铺型号为WB505/1的钢格栅板。
本工程±0.000m相当于绝对标高4.000m。混凝土坑壁及底板抗压强度C30，抗渗等级不小于0.6MPa,短柱及支墩C30；设备基础二次灌浆采用高强无收缩灌浆料，强度不小于C60。钢筋采用：φ－HPB235；φ－HPB335。钢材采用：Q235－B，焊条采用E43系列。抗渗等级水灰比＜0.55。钢筋的保护层厚度：坑壁和底板顶部25mm，底板底部130mm,短柱30mm，其它30mm。由于地下水对混凝土有强腐蚀性，所以要求坑壁外表面涂冷底子油两遍、沥青胶泥两遍；或环氧沥青厚浆型涂料两遍。坑底板顶面采用C25细石混凝土找坡，坡度i＝0.5%，坡向集水坑。坑壁与柱相交处用油毡隔开。坑壁上预留套管埋入土中部分外表面应涂刷环氧沥青防腐，待外部管道安装完毕后，将管道周围的空隙用沥青麻丝填实。钢构件制作完并经过质检后，要对其表面除锈，要求钢材表面露出金属光泽，除锈等级为Sa2。所有钢构件的表面均应涂底漆二遍，中间漆一遍，面漆两遍。油漆干膜厚度不小于150μm，其中底漆厚60μm，中间漆厚30μm，面漆厚60μm。
2.2 主要工程实物量
混凝土垫层 80（m3）
混凝土换填 360（m3）
底板（含支墩）及侧壁混凝土 995（m3）
钢 筋 100（t）
H型钢梁 33（t）
预埋件 24.5（t）
2.4 主要施工周转性材料用量：
木胶板 1100（㎡）
木 方 40（m3）
钢脚手 90（t）

3. 施工仪器、机械设备的配置
测量经纬仪 1（台）
测量水平仪 1（台）
木工圆锯机 2（台）
钢筋弯曲机 2（台）
钢筋切断机 2（台）
钢筋直螺纹机 1（台）
钢筋闪光对焊机 1（台）
逆变式直流焊机 8（台）
混凝土振捣器 5（台）
混凝土泵车 1（辆）
混凝土罐车 2（辆）

4. 劳动力计划
职 务
单位
数量
工 种
单位
数量
工 种
单位
数量
工程负责人
人
2
机械员
人
1
振捣工
人
6
工 长
人
3
材料员
人
1
架 工
人
10
技术员
人
3
测量工
人
5
起重工
人
6
质检员
人
2
木 工
人
40
焊 工
人
10
安全员
人
1
钢筋工
人
25
力 工
人
40

5. 施工工期及施工条件
5.1施工作业进度计划
在充分准备下，计划 2008-09-10 循环水坑第一罐混凝土浇筑
2008-09-18 循环水坑出零米
2008-09-12 凝结水坑第一罐混凝土浇筑
2008-09-25 凝结水坑池壁出零米
5.2 施工作业条件
5.2.1对作业人员要求
5.2.1.1所有参加施工的人员必须体检能够适应现场工作，经过三级安全教育，具有三年以上的实际施工经验，方可进入施工现场，技工经培训后方可上岗。施工人员参加施工前，必须经过安全技术交底，并履行在交底记录上签字，掌握施工项目的重要性及具体施工方法，明确施工中质量及安全的要求。
5.2.1.2各班队长必须熟悉工程情况，实时掌握工程进度，以利于做好施工准备和安排后续工作，所有作业人员不得违规操作，严格按照各项规章制度执行。
5.2.2作业材料、半成品质量要求
5.2.2.1材料按计划及时进入现场，整齐堆放。
5.2.2.2施工所用的原材料必须都有出厂合格证及复试报告单，集中搅拌站按结构设计的混凝土标号提供合格的混凝土。
5.2.2.3钢筋加工按施工图纸及钢筋料表准确进行加工，并有明确的钢筋标识牌，表明钢筋所用的结构部位，钢筋规格、编号等。
5.2.3作业环境要求
5.2.3.1 施工现场要作好三通一平，保证车辆运行的畅通，保证施工现场的施工水源，使现场有足够的混凝土养生水，现场要有足够的照明，尤其要保证夜间施工的照明。
5.2.3.2施工机械检修，保证正常使用。

6. 施工方案措施
6.1 施工顺序
凝结水坑及循环水坑施工顺序：施工准备→测量放线→基槽开挖→垫层及换填施工→垫层防腐→凝结水坑及循环水坑底板钢筋绑扎→凝结水坑及循环水坑池壁钢筋绑扎→预埋件及预埋管安装→凝结水坑及循环水坑池壁模板支设→凝结水坑及循环水坑支墩钢筋绑扎→凝结水坑及循环水坑支墩模板支设→凝结水坑及循环水坑混凝土浇筑。
6.2 施工方法
6.2.1 测量放线
根据循环水管坑及凝结水泵坑的坐标位置，根据东电二公司提供的二级水准点，用经纬仪在现场确定出凝汽器中心线及汽轮发电机中心线，根据这两条线依次排尺定位。
6.2.2土方开挖及排水
由于主厂房地下结构汽机间区域以开挖完毕，现只需对凝结水泵坑区域局部开挖。
a. 用白灰散出土方开挖位置，放坡系数为1：0.5，预留工作面1000mm。
b. 挖土采用反铲挖掘机挖土，自卸汽车外运土，机械挖土挖至距基底100～200 mm厚时停止，余下部分土方由人工清除，以防止基底土方的原状结构被土方施工机械扰动。
c.由于本地区雨量比较大，基础四周留设300mm宽排水沟至开挖基坑四角的集水坑，雨天应设水泵及时抽水。
6.2.3 垫层及换填施工
a. 土方开挖完成后，经地质人员、设计人员、业主及监理单位等联合进行验槽，确认合格后方可进行垫层混凝土浇筑。
b. 在泵坑范围内作C15混凝土垫层，垫层的长宽为底板尺寸每边加100㎜。本工程在汽轮发电机基础底板范围内，泵坑底板采用C15素混凝土换填，换填的长宽为泵坑底板尺寸每边加200㎜。
c. 在垫层四周支100mm的木模板，以控制垫层尺寸，垫层范围内插φ12钢筋，间距3米，用水准仪在其上给出垫层标高，浇筑垫层砼时用来控制垫层顶标高。
d. 垫层为C10混凝土，罐车运输，泵车浇筑，振捣棒振捣，浇水养护。
6.2.4脚手架工程:
6.2.4.1本工程采用钢管扣件式脚手架，坑壁施工时，在外侧搭设双排脚手架，内侧采用满堂脚手架，脚手架的立杆距侧壁1.0米，脚手架立杆间距1.5米，横杆间距1.2米；横杆步距1.2米，横杆上铺设脚手板，8#线绑牢。
6.2.4.2 工程施工时，应选择合适位置设2.4米宽斜道一座。斜道两侧设1.2米高栏杆及180mm高挡脚板。斜道与外脚手架间应设连接加固杆，斜道脚手板采用顺铺，接头采用对接，并在接斗处的每段跳板下加设横杆，跳板与横杆绑扎牢固。斜道脚手板上每隔300mm设防滑条一道。
6.2.4.3 本工程高度超过2米的短柱及外包柱采用“井字架”，“井字架”距柱边400mm，“井字架”采用1200mm步距，每根柱的“井字架”用步距1200×1200×1200mm的排架连接形成一整体，以保证其稳定性。
6.2.4.4 在所有的脚手架下设扫地杆，在所有的脚手架的立杆下采用木跳板垫脚，因坑壁外侧土方承载力不够，需提高其地耐力，保证其综合脚手架不下沉。在浇筑混凝土前，应对搭设完的脚手架作整体检查，对薄弱的环节应及时加固。
6.2.4.5 脚手架的架荷载不得超过270kg/㎡。脚手架搭设后应经施工及使用部门验收合格并挂牌（牌中应标明工程名称，脚手架的使用荷载，搭设、使用、维护负责人及使用单位）后方可使用。使用中应定期检查和维护，特别是大风暴雨过后。
6.2.4.6 脚手架的两端、转角处以及每隔6～7根立杆，应设支杆及剪刀撑。剪刀支撑斜杆与地面夹角为45°～60°。剪刀撑跨越宽度立杆的不小于4跨，且不小于6米。脚手架的立杆应垂直。横杆必须平行并与立杆成直角搭设。
6.2.4.7 脚手板应铺满，不应有空隙和探头板。脚手板应铺设平稳并绑牢，不平处用木块垫平并钉牢，但不得用砖垫。在架子上翻脚手板时，应由两人从里向外按顺序进行。工作时必须挂好安全带，下方应设安全网。间距不得大于30㎝。
6.2.4.8 非专业工种人员不得搭、拆脚手架。搭设和拆除脚手架时作业人员应挂好安全带，递杆、撑杆作业人员应密切配合。施工区周围应设围栏或警告标志，并由专人值班，严禁无关人员入内。
6.2.4.9 拆除脚手架应自上而下顺序进行，严禁上下同时作业或将脚手架整体推倒。
6.2.5钢筋工程:
6.2.5.1 钢筋加工
a. 钢筋加工采用加工厂集中加工成型。
b. 原材料进场需带完整详细的产品合格证，并按规定取样，复检合格后方可进行加工。钢筋使用时表面应洁净，如有锈蚀或油污必须除去。
c. 钢筋加工的顺序、规格、数量、形状均按下料表要求进行,弯起钢筋及箍筋下料长应按设计要求实际现场放样。
d. 钢筋调直、切断、弯曲全部采用机械进行，盘圆钢筋调直采用卷扬机冷拉，冷拉率不宜大于4%，钢筋下料时须按下料长度切断，下料长度应力求准确，其允许偏差为±10mm。钢筋下料后，应按弯曲设备特点及钢筋直径和弯曲角度进行划线，以便弯曲成设计所要求的尺寸。钢筋弯曲成型后，形状、尺寸必须符合设计要求，平面上没有翘曲、不平现象。在闪光对焊区域内应有防雨防风措施, 闪光对焊应经试件检验合格后进行。
e. 钢筋接头φ20以下钢筋采用绑扎连接，搭接长度按规范要求，搭接接头同一截面的接头数量不超过50%。
f. 加工完毕的成品料，按不同规格、型号分别堆放在成品料场地，要分别堆放整齐，并挂好料牌。
g. 原料运进加工厂地，成品料运出加工厂地至堆放场均采用四轮车运输、人工抬运辅助的方法。
6.2.5.2钢筋运输：
钢筋运输工程包括：厂内水平运输、厂内垂直运输及工作面内水平运输。
a、 厂内水平运输：
指加工完毕的钢筋成品料运至现场材料堆放场的运输，采用四轮车运输，吊车、人工抬运配合。
b、厂内垂直运输：
将基坑边的钢筋成品运至工作面内的运输，采用吊车、人工配合。
c、工作面内水平运输：
落至工作面内的钢筋，运至具体的绑扎位置之间的运输，采用人工抬运的方法。
6.2.5.3钢筋绑扎及施工措施：
1．钢筋绑扎方法：钢筋绑扎和安装前，应先熟悉图纸，核对钢筋配料单和料牌，研究有关工种的配合，确定施工方法。钢筋绑扎采用22号铁丝，要求绑扎位置准确、牢固；搭接长度及绑扎点位置应符合规定要求。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板安装配合，减少绑扎困难。主筋排放时注意保护层的厚度及接头位置是否正确。根据钢筋分布的不同部位分别采用一面顺扣、十字花扣和反十字缠扣等绑扎方法。泵坑底板的钢筋保护层用相应的水泥砂浆垫块或石块铺垫，坑壁侧面的钢筋保护层挂带铁丝的水泥砂浆垫块，保护层厚度应按设计要求执行。
2．底板钢筋施工措施：
循环水管坑底板厚度为900mm。双层双向钢筋布置,上下层钢筋均为φ20，间距150mm。凝结水泵坑及汽机底板上基坑底板厚度900mm。双层双向钢筋布置,上、下层筋均为φ16,间距均为150mm。
绑扎工艺如下:
①划钢筋位置线:按图纸标明的钢筋间距,标出底板实际需要的钢筋根数,在垫层上弹出钢筋位置线(包括池壁、柱钢筋位置线)。
②按弹出的钢筋位置线,先铺下层钢筋。
③钢筋绑扎时双向主筋的钢筋交叉必须全部绑扎。
④本工程拟在垫层上按一定间距做C10素混凝土垫条。
⑤绑扎完下层钢筋后，进行铁马安装，铁马架采用Φ18钢筋制作，间距2000mm，高度为上、下层钢筋减两个保护层。待铁马铺设完毕后，在其上摆放纵横两向钢筋，钢筋上、下次序与底层钢筋绑扎方法相同。
⑥根据弹好的侧墙、柱位置，将墙、柱钢筋按要求插入底板内。柱甩出钢筋应先绑扎三层箍筋。墙甩出钢筋应用Φ18钢筋做成剪刀撑绑扎，以保证甩出钢筋的垂直度。
3.侧墙钢筋施工措施：
①先绑2-4根竖筋，并画出横筋分档的标志，然后在下部及齐肩处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。竖筋在外，横筋在内。
②侧墙双向受力钢筋，交叉点应逐点绑扎，钢筋接头，搭接绑扎，搭接长度及接头率按钢筋平法03G101-1图集施工。
③池壁钢筋遇钢套管截断，待套管安装完毕后，与池壁钢筋等强对焊。
④在墙外侧绑上带有铁丝的25mm厚垫块，以保证保护层厚度。
4.柱、设备基础钢筋施工措施：
①凝结水泵坑内柱主筋一次性到顶，画出箍筋位置，间距φ10@100 。将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用缠扣绑扎。循环水坑及凝结水坑设备基础钢筋按设计插筋，箍筋采用缠扣绑扎。
②箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交叉点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
③箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。
④在主筋外皮上绑扎30mm厚垫块保护层。
6.2.6模板工程:
6.2.6.1模板加工：
本工程模板工程全部采用15×1220×2440mm的镀膜木胶板， 施工时根据构件的不同尺寸在细木车间加工成型，其做法为木模板外侧配50×80mm木方做木带。模板组合形式采用等盖口方法，模板接茬处用泡沫密封胶条封闭。为了确保砼表面光滑和美观，柱模板采用外加固方法（即钢管抱箍），而坑壁模板加固时采用带止水片的φ12对拉螺栓。
6.2.6.2坑壁模板：
坑壁模板主要承受混凝土的侧压力。因此，必须加强模板的刚度，并设置足够的支撑，以确保模板不变形和发生位移。模板安装时，要先弹出中心线和两边线，选择一边安装，设支撑，在顶部用用线锤吊直，拉线找平后支撑固定；待钢筋绑扎好后，池底板清理干净，再竖立另一边模板。为保证池壁厚度，池壁内对拉螺栓应加撑头。
计算侧墙内外钢楞间距：
混凝土侧墙为18885×5200mm（长×高），壁厚为500mm,施工气温20℃，混凝土浇筑速度为2m/h，混凝土塌落度为140～160mm，采用φ48×3.5钢管做内外钢楞，计算内外钢楞间距。
[解] 根据已知条件，取β1=1.2，β2=1.15，γc=24 KN/m3
按公式计算混凝土的最大侧压力如下：
（1）F=0.22γct0β1β2V1/2
=0.22×24×200/（20+20）×1.2×1.15×√ 2
=51.5KN/m2
（2）F=24H=24×5.2=124.8 KN/m2
取以上两式中的小值51.5 KN/m2
内钢楞竖向布置、间距a取600mm。根据墙高，内钢楞的最大跨度按三跨以上连续计算。
按抗弯强度计算内钢楞的容许跨度b
已知:查表得
I=2×12.19×104=24.38×104mm4
W=2×5.08×103=10.16×103mm3
E(弹性模量)=2.1×105 N/mm2 [σ]=215N/mm2 [f]=3mm
则b≤√10[σ]W/F.a
=√10×215×10.16×103/[51.5×10-3×600]
=841㎜
取b=600㎜
按挠试计算公式计算内钢楞的容许跨度b:
b≤4√150[f]EI/F.a
=4√150×3×2.1×105×24.38×104 / 51.5×10-3×600
=929㎜
取b=600㎜
按以上计算，考虑到木模板的刚度，内钢楞跨度取600mm。外钢楞采用与内钢楞同一规格材料，间距为600mm。
式中：F—混凝土侧压力（N/㎜2）
EI—柱箍抗弯刚度（H1㎜2）
γc—砼的重力密度（KN/m3）
t0—新浇筑混凝土的初凝时间（h）
V—混凝土浇筑速度（m/h）
H—混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面总高度（m）
β1—外加剂影响修正系数
β2—混凝土坍落度影响修正系数
侧壁对拉螺栓的验算：
P=FA
=51.5×0.6×0.6×1/2=9.27KN
选用M12对拉螺栓，容许拉力为12.2KN 可以
6.2.6.3柱模板：
柱模主要解决垂直度、施工时的侧向稳定及抵抗混凝土的侧压力等问题。同时也应考虑方便浇筑混凝土、清理垃圾与钢筋绑扎等问题。在安装柱模板前，应先绑扎好钢筋，同时在基础面上弹出纵横轴线和四周边线，固定小方盘；然后立模板，并用临时斜撑固定；再由顶部用垂球校正，检查其标高位置无误后，即用斜撑卡牢固定。
柱模板采用钢管柱箍外加固的方法、取消柱中间对拉螺栓。
钢筋混凝土柱柱截面600×600mm，柱高4m,施工气温20℃，混凝土浇筑速度为3m/h，采用φ48×3.5钢管柱箍外加固，计算柱箍间距l1。
[解]根据已知条件，按公式计算混凝土的最大侧压力如下：
（1）F=0.22γct0β1β2V1/2
=0.22×24×200/（20+20）×1.2×1.15×√ 3
=63.1KN/m2
（2）F=24H=24×4=96KN/m2
取以上两式中的小值63.1 KN/m2
按抗弯强度计算柱箍间距l1
已知:查表得
I=2×12.19×104=24.38×104mm4
W=2×5.08×103=10.16×103mm3
E(弹性模量)=2.1×105 N/mm2 [σ]=215N/mm2 [f]=3mm
A=2×4.89×102=9.78×102㎜2
则l1≤8[σ]WA/F(l22A+4l3W)
=8×215×10.16×103×9.78×102/[72.12×10-3×(6002×9.78×102+4×600×10.16×103)]
=629.5㎜
取l1=500㎜
按挠试计算公式计算柱箍间距:
l1=384[f]EI/5F.l24
=384×3×2.1×105×24.38×104 / 5×72.12×10-3×6004
=1262.04㎜
取l1=500㎜
式中：F—混凝土侧压力（N/㎜2）
l1—柱箍间距（㎜）
l2—长边柱箍跨距（㎜）
L3—短边柱箍跨距（㎜）
A—柱箍截面积（㎜2）
EI—柱箍抗弯刚度（H1㎜2）
γc—砼的重力密度（KN/m3）
t0—新浇筑混凝土的初凝时间（h）
V—混凝土浇筑速度（m/h）
H—混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面总高度（m）
β1—外加剂影响修正系数
β2—混凝土坍落度影响修正系数
对拉螺栓的验算：
P=FA
=63.1×0.5×0.5×1/2=7.89KN
选用M12对拉螺栓，容许拉力为12.2KN 可以
模板外侧采用钢管（φ48×3.5）、木方50×80mm，竖向布置，间距为120mm。
柱箍加固详图见附图。
6.2.6.4模板安装：
根据测量人员放出模板，预留洞口的位置并标示清楚。模板安装时，位置要保证正确，
模板拼缝严密，杜绝漏浆现象。模板加固采用对拉螺栓配合钢管支撑进行。模板安装完
毕，由施工人员用经纬仪校正其垂直度。对标高、埋件位置进行校对，签发浇灌通知单
后方可浇灌混凝土。
6.2.6.5模板拆除：
混凝土成型后，经过一段时间养护，当强度达到一定要求时，即可拆除模板。拆模应按一定的顺序进行，一般应遵循先支后拆、后支先拆、先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。
（1）柱模 单块组拼的应先拆除钢楞、柱箍和对拉螺栓等连接、支撑件，再由上而下逐步拆除。
（2）坑壁侧模 单块组拼的在拆除对拉螺栓、大小钢楞和连接件后，从上而下逐步水平拆除；对拉螺栓拆除时，将对拉螺栓齐混凝土表面切断，并在断开截面层刷防锈漆一遍。
6.2.7混凝土工程:
6.2.7.1混凝土运输：
混凝土浇筑采用集中搅拌站供应，混凝土罐车运输，混凝土泵车泵送到位。混凝土进车道路应根据现场实际情况合理留设。
运输混凝土的基本要求：
a. 保证混凝土的浇筑量。尤其是在不允许留施工缝的情况下，混凝土运输必须保证其浇筑工作能够连续进行。
b. 应使混凝土在初凝之前浇筑完毕。应以最少的转运次数和最短的时间将混凝土从搅拌地点运至浇筑现场。
c. 在运输过程中应保持混凝土的均匀性，避免产生分层离析、水泥浆流失、塌落度变化以及产生初凝现象。
6.2.7.2混凝土浇筑：
6.2.7.2.1混凝土浇筑前的准备工作
a.对模板及其支架进行检查，应确保标高、位置尺寸正确，强度、刚度、稳定性及严密性满足要求；模板中的垃圾、泥土和钢筋上的油污应加以清除；木模板应浇水润湿，但不允许留有积水。
b.对钢筋及预埋件，应请工程监理人员共同检查钢筋的级别、直径、排放位置及保护层厚度是否符合设计和规范要求，并认真作好隐蔽工程记录。
c.准备和检查材料、机具等，振捣器经常保养、维修，正确使用。测量仪器定期保养、维护，保证随时使用。；注意天气预报，不宜在雨雪天气浇筑混凝土。
d.做好施工组织工作和技术、安全交底工作, 作业人员必须经三级安全教育及技术交底并签字。混凝土振捣必须穿戴绝缘防护用品，防止触电。
6.2.7.2.2混凝土浇筑工作的一般要求
a.混凝土应在初凝前浇筑，如已有初凝现象，则应再进行一次强力搅拌，才能入模；如混凝土在浇筑前有离析现象，亦须重新拌合后才能浇筑。
b.浇筑时，混凝土的自由倾落高度；对于素混凝土或少筋混凝土，由料斗、漏斗进行浇筑时，不应超过2m；对竖向结构（如柱、墙）浇筑混凝土的高度不超过3m；对于配筋较密或不便捣实的结构，不宜超过60cm。否则应采用串筒、溜槽和振动串筒下料，以防产生离析。
c.浇筑竖向结构混凝土前，底部应先浇入50-100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆，以避免产生蜂窝麻面现象。
d.混凝土浇筑时的坍落度应符合规范规定。
e.为了使混凝土振捣密实，混凝土必须分层浇筑，其浇筑层的厚度应符合规范规定。
f.为保证混凝土的整体性，浇筑工作应连续进行。
g.施工缝位置应在混凝土浇筑之前确定，并宜留置在结构受剪力较小且便于施工的部位。
柱应留水平缝，梁、板、墙应垂直缝。
h.在混凝土浇筑过程中，应随时注意模板及其支架、钢筋、预埋件及预留孔洞的情况，当出现不正常的变形、位移时，应及时采取措施进行处理，以保证混凝土的施工质量。
i.在混凝土浇筑过程中应及时认真填写施工记录。
6.2.7.2.3整体结构浇筑：
1.垫层混凝土浇筑
根据测量定位，用模板木方圈出垫层范围，测量定出素混凝土标高点，做好标记。浇筑时，用刮杆刮平，控制标高，混凝土要压实、抹平、抹光、保证垫层顶面平整度。
2.底板及池壁混凝土浇筑
底板在钢筋绑扎并验收合格后，才允许施工。混凝土的施工按“分段立点，一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的原则，不留施工缝并保证上下层混凝土浇筑不超过初凝时间，前后应布置两道振捣器。混凝土采用机械振捣。振捣棒的操作要做到“快插慢拨”，在振捣过程中，宜将振捣棒上下略有抽动使上下振动均匀。每点振捣时间一般在20-30S为宜，但还应视混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。池壁浇筑时，应在底板浇筑完毕停歇1～1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。池壁混凝土浇筑连续进行，间隔时间不应超过2小时，每层浇筑厚度控制在500mm左右。振捣棒移动距离应小于500mm，每一振捣的延续时间以表面呈现浮浆为止，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层50mm～100mm。洞口部位应以两侧同时下料，高差不能太大，以防洞口模板移动变形。
3.柱及设备基础混凝土浇筑
柱及设备基础浇筑混凝土前根部应先凿毛清理,清理干净,浇水润湿填以50mm厚与柱及设备基础混凝土成分相同标号的水泥砂浆。第一次下灰500mm并仔细振捣。以后每次下灰不超过600mm，振捣器插入下层混凝土100mm以内，注意观察模板支撑，防止模板压力过大，出现涨模。柱及设备基础混凝土浇筑应一次完成。混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、麻面、孔洞、露筋等缺陷。
6.2.7.3混凝土的成型方法：
混凝土采用插入式振捣器捣实。采用垂直振捣的方法，砼每层浇筑厚度不宜超过振动棒的1.25倍（即400mm左右），在振捣上一层时应插入下层中50mm左右，浇筑时应及时对新浇筑的砼进行振捣，振捣棒移动的距离不得大于300mm，插入下层的深度为50～100mm，在模板边进行振捣时，与模板的距离不得大于其作用半径的0.5倍。振捣过程中，振捣棒应尽量避免直接接触钢筋、铁件及模板。插入式振捣器垂直振捣的操作要点是：“直上和直下，快插与慢拔；插点要均匀，切勿漏点插；上下要插动，层层要扣搭；时间掌握好，密实质量佳。”
6.2.7.4施工缝的位置及施工
a.水平施工缝
柱及设备基础均留在底板的顶面。底板及池壁混凝土为C30P6抗渗混凝土，池体混凝土浇筑时应按底板、侧壁二次浇筑，施工缝预留在池壁上，距池底混凝土面300～500mm处。施工缝的处理方法为：在已硬化的砼表面上浇筑砼前，应清除杂物，水泥薄膜，表面松动的石子，同时还应在其表面凿毛，用水冲洗湿润，一般不宜小于24小时，残留在混凝土表面的积水应予清除，在砼浇筑前应先浇筑与砼同标号并去掉石子的水泥砂浆50㎜厚。为防止施工缝处漏水，在底板与池壁及池壁与顶板的施工缝处均设采用遇水自膨胀橡胶止水带，止水带宽400㎜，插入施工缝处，上下各200㎜,纵向搭接各300㎜。封堵采用聚苯乙烯硬质泡沫板及双组分硫密封胶。
b.垂直施工缝
凝结水坑及循环水坑池壁与汽机上池壁留垂直施工缝，采用遇水自膨胀橡胶止水带，封堵采用聚苯乙烯硬质泡沫板及双组分硫密封胶。
6.2.7.5施工缝封堵
a.施工准备
首先拆除模板，将底板清理干净，要求清洁、干燥、无油污。
b.施工过程
① 将A组份和B组份按10：1~1.2的比例在容器中充分搅拌均匀。一般用机械搅拌应在5分钟以上。
② 用刮刀将聚硫膏填入封内并刮平。一般分二次施膏，第一次先将膏刮在缝的二侧面，第二次再将膏填满缝隙并压平。也可用施膏枪施工。施工结束应检查是否密实、平整。
③ 配制好的膏应在二小时内用完。否则会因慢慢固化而造成施工困难，施工结束后避免雨水冲淋。
6.2.7.6 混凝土的养护：
混凝土浇筑后要及时对混凝土加以浇水、覆盖养护，以保证混凝土表面覆盖物处于湿润状态。如温度过低,采用覆盖塑料布保温的方法养护,养护时间不少于7昼夜。
6.2.7.7 混凝土成品保护
在柱的四角放置100mm宽的木模板做护角，使柱四角免受碰撞破损。
6.2.8池壁防腐
6.2.8.1施工准备
首先按规定拆除模板，然后用角向切除加固用对拉螺栓。相对于较高的池壁首先搭放手脚架然后进行施工。
6.2.8.2 施工过程
施工前将池壁面的施工遗留物，碎屑处理干净，做到无异物才能进行防腐处理。
防腐处理之后经监理工程师验收后方进行涂饰工程，涂饰工程中，使用滚刷刷沥青涂料二遍，做到涂饰均匀、粘结牢固、不得漏涂、透底、无刷纹和起皮现象。第二遍沥青涂料待第一遍涂刷完且干燥，粘结牢固后进行。
6.2.9基坑照明
为保证夜间正常施工，在循环水坑、凝结水坑及汽机上各设置2盏2500w的金属卤化灯，中间设置 1盏2500w金属卤化灯，基坑内部区域照明不足区域采用250w金属卤化灯进行细部照明。
6.2.10施工电源设置
在循环水坑、凝结水坑两侧放置金属配电柜2块，并在施工区域内设置若干移动金属配电箱，所有场区使用的电缆均采用三项五线制。
6.2.11 土方回填
当坑池底板及侧壁全部浇筑完成后或局部完成具备回填条件时即可进行回填，土方回填的顺序原则上与砼浇筑顺序一致，回填前必须将基坑基槽内的积水、淤泥、碎木等杂物必须彻底清除。填土粒径要求均匀，最大粒径小于50mm。土的含水率大小，直接影响到夯实质量，填土应严格控制土的含水率。回填施工前应通过试验的方法确定土的含水率。回填方法主要采用电动打夯机分层夯实的方法。每层虚铺土厚度为300mm。打夯前将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，每遍纵横交错。沟道两侧要同时进行回填和夯实，夯实遍数3～4遍。土方回填时，要对每层回填土进行质量检验，符合设计要求后方可回填上层土。每300m2取样一组，测出实际干密度，计算出压实系数，当有设计要求时须符合设计要求，无设计要求时压实系数≥0.95。
6.2.12雨季施工措施
6.2.12.1根据本地区天气情况，雨天不宜在现场进行施焊。必须施焊时，应用棚布进行，焊后未冷却的接头不得碰到雨水。
6.2.12.2雨季进行土方和基础工程施工时，应在基坑外做好挡雨措施，防止雨水流入基坑，浸泡地基。基坑开挖后，在基坑周围堆放高度大于等于500mm带坡度的挡水围堰，在基坑底部距沟底100mm距离设排水沟。
6.2.12.3雨季施工应随时测定砂、石的含水率，以便更好的控制混凝土的用水量。雨季施工应备有足够的苫布，以防止雨水浇湿机械设备影响使用。为了加快混凝土浇筑速度,提高周转 料具的使用率，应在混凝土搅拌时掺入早强剂，其掺量视气温而定。
6.2.12.4雨季进行混凝土浇筑时，在浇筑过程中必须有防护措施，对混凝土结构进行遮掩，防止水泥浆流失影响强度；下雨时不得进行外墙抹面；不得进行外墙涂料的粉刷以防脱落；雨季施工时，施工范围内必须有排水沟并配备排水泵，防止外部雨水流入基坑内，雨水扰动地基，水泥堆放处应有防雨设施。
6.2.12.5雨季施工中，钢脚手架必须有可靠的接地措施；施工用电源箱必须设置防雨棚；焊接二次线接头必须包裹严密，以防漏电伤人；所有施工电气设备必须配备漏电保护器。
雨季应时刻监视基坑坡度，并根据降雨量情况，适当修整边坡，或进行加固。
6.2.12.6风季到来之前，应对脚手架、井架加强防风措施，并对地锚、缆绳作风力安全验算，结构吊装时，应扩大地面组合整体吊装范围，减少高空作业。
砼浇筑完毕后，12小时内加以覆盖或浇水养护，设专人养护。三班轮流浇水养护7天，每班作养护记录。

7.作业的质量要求及质量保证措施:
7.1模板
7.1.1 质量要求：
7.1.1.1模板及其支撑应具有足够承载力、刚度和稳定性，施工时按作业指导书操作。
7.1.1.2侧模拆除时，砼强度保证表面及棱角不受损伤，拆除顺序按方案。
7.1.1.3模板安装允许偏差。
轴线位移 ≤5mm
截面内部尺寸 柱、梁+4， -5
垂直度 不大于5mm
相邻板面高低差 2mm
表面平整度 5mm
7.1.2模板质量通病分析及控制措施：
7.1.2.1质量通病分析：
a. 模板缝漏浆。
7.1.2.2质量通病控制措施：
a.模板接缝处两面胶粘严，柱、角部加木线。
7.1.2.3负责人：李 刚 宗英元
7.2钢筋：
7.2.1质量要求：
7.2.1.1钢筋的品种、规格符合设计要求，有出厂合格证及实验报告。
7.2.1.2钢筋加工，Ⅰ级弯弧内径大于2.5d，Ⅱ、Ⅲ级弯弧内径大于4d，箍筋弯钩弯折角度135度，平直部分大于等于10d。
7.2.1.3 梁、柱钢筋保护层厚度为35mm，楼层板钢筋保护层厚度为15mm。
7.2.1.4钢筋安装位置的允许偏差：
绑扎钢筋骨架 长 ±10mm
宽、高 ±5mm
受力钢筋 间距 ±10mm
排距 ±5mm
保护层 柱、梁 ±5mm
板 ±3mm
绑扎箍筋，横向钢筋间距 ±20mm
7.2.2钢筋质量通病分析及控制措施:
7.2.2.1质量通病分析：
a.钢筋表面弯曲，有裂纹、油污、老锈。
b.大截面钢筋骨架顷斜、变形。
c.受力筋间距小，影响砼浇筑。
d.保护层厚度不匀。
7.2.2.2质量通病控制措施：
a.弯曲钢筋采用机械调直，机械除锈，有裂纹处切除，油污采用布擦除干净。
b.大截面钢筋骨架采用绑“十”字钢筋，增强刚度，防止变形。
c.受力筋间距小，在砼浇筑时，采用加钢楔，增大钢筋间距，混凝土浇筑后，使受力筋复后，绑扎牢固。
d.保护层垫块尺寸规范，垫块与主筋绑扎牢固，间距匀称，无漏绑。
7.2.2.3负责人：李井元
7.3混凝土：
7.3.1质量要求：
7.3.1.1混凝土的强度等级符合设计要求，搅拌站搅拌，罐车运输。
7.3.1.2每100M3砼留置标养试块一组，同条件养护试块一组，用于拆模。
7.3.1.3同一施工段砼连续浇筑，在底层砼初凝前，将上一层砼浇筑完。
7.3.1.4混凝土浇筑高度落差不大于2米。
7.3.1.5在浇筑完毕12小时内，对砼加以麻袋片覆盖，浇水养护。
7.3.2混凝土质量通病分析及控制措施：
7.3.2.1混凝土质量通病分析：
a.施工缝留设不合理。
b.施工缝处有蜂窝、麻面、孔洞、漏筋现象。
7.3.2.2混凝土质量通病控制：
a.混凝土按方案留设施工缝。
b.施工缝处混凝土凿毛，浇水湿润。
c.施工缝处先浇30厚同混凝土配比砂浆，后浇混凝土。
7.3.2.3负责人：佟耀成
7.4回填土不密实防治措施
7.4.1回填土前必须将基坑（基槽）内的杂物、松土清理干净。
7.4.2人工回填土要严格分层夯实，每层虚土厚度不得超