钢筋模板专项方案.doc

陇西县城区污水解决厂扩建工程冬季专项施工方案编 制：审 核：批 准： 编制日期：11月1日目录1.钢筋工程11.1.1. 钢筋采购及进场检查11.1.2. 钢筋存储11.1.3. 钢筋加工11.1.4. 钢筋接头31.1.5. 钢筋焊接51.1.6. 钢筋绑扎安装62.模板工程72.2.1. 模板使用原则72.2.2. 模板重要控制点72.2.3. 模板施工顺序82.2.4. 模板施工81.钢筋工程本工程框架梁柱、楼板、屋面板、池体主筋：HRB400 级，框架梁柱箍筋采用HPB300 级。钢筋材料普通规定：强度原则值应具备不不大于95%保证率，纵向受力钢筋抗拉强度实测值与屈服强度实测值比值不应不大于1.25；且钢筋屈服强度实测值与屈服强度原则值比值不应不不大于1.3，钢筋在最大拉力下总伸长率实测值不应不大于9%。1.1.1钢筋采购及进场检查施工前，依照施工进度筹划合理配备材料，并运到现场进行加工。钢筋进现场后，要严格按分批级、牌号、直径长度分别挂牌摆放，不得混淆。加强钢筋进场控制，时间上既要满足施工需要，又要考虑场地限制。所有加工材料，必要有出厂合格证，且必要进行三方见证取样实验。实验检测：按现行国家现行GB 1499.1-/XG1-GB1499.1规定及时取样送实验室检查，抽取试样作力学性能实验，如为进口钢材，还需作化学分析实验。钢筋加工过程中如发生脆断，连接性能不正常或机械性能明显不正常，应进行化学成分检查及其他专项检查。待检查合格后，方可使用。钢筋进场时现场材料员必要技术质量部检查钢筋出厂合格证、炉号和批量（物资公司要有相应资料，并在规定期间内将关于资料归档到现场），钢筋进现场后，现场实验室依照规范规定及时做钢筋复试工作，钢筋复试通过后，方能批准使用。1.1.2钢筋存储钢筋要堆放现场指定场地内，钢筋按照级别、直径、炉号、实验与否分类堆放，已实验合格钢筋挂白色标牌，尚未实验钢筋挂黄色标牌；已实验不合格钢筋挂红色标牌，并设立单独存储区，及时清退出厂。钢筋要分类进行堆放，如直条钢筋堆放在一起，箍筋堆放在一起。钢筋码放时，其下部垫放预制混凝土支墩，使钢筋距地面300mm并保证钢筋不变形，钢筋上面覆盖苫布，保证待用钢筋清洁无污染、无锈蚀。1.1.3钢筋加工钢筋采用集中加工，加工前由施工员绘制下料表，经工号负责人审核无误，报请监理工程师审批后，交钢筋加工厂进行加工。钢筋加工班组严格按配料单形状、尺寸进行加工，技术人员对钢筋加工进行技术交底，并在钢筋加工过程中必要进行指引和抽查，每加工一批必要经专业负责人员验收后，才干进入施工现场。钢筋加工前，钢筋厂负责对弯曲钢筋调直并清除污锈，加工时一方面制做样筋。钢筋加工成型严格按混凝土构造工程施工质量验收规范（GB50204-）（）和设计规定执行。钢筋表面必要干净无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前要清除干净，钢筋平直无局部曲折。切割后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。钢筋弯曲点处不能有裂缝。1.钢筋配料由专业班组依照钢筋加工配料单，使用机械统一加工，分品种、型号、规格分别挂牌堆放。加工成型钢筋应分类堆放，通过半成品检查合格后，统一领料，分部位、构件，吊运至现场由人工绑扎成型入模。2.钢筋调直不大于12盘圆钢筋，使用冷拉调直， HPB300、HRB400级钢筋冷拉率不适当不不大于1%；不不大于12钢筋应进尺钢筋，采用机械切断、弯曲。3.钢筋弯曲（1）I级钢筋未端作180弯钩，其弯曲半径R2.5倍钢筋直径，弯钩平直长度为10d且不不大于75mm；（2）II级钢筋未端作90或135弯折时，其弯曲半径R4倍钢筋直径，弯钩平直长度为10d；（3）钢筋弯曲质量规定必要符合制作规定，由质检员进行抽样验收后方可使用。（4）受力钢筋弯钩和弯折角度及长度必要符合设计抗震规定规定： （5）级钢筋末端需做180弯钩，其弯弧内直径不不大于2.5d（d为钢筋直径），弯钩弯后平直某些长度不不大于3d（d为钢筋直径）；钢筋作不不不大于90弯折时，弯折处弯弧内直径不应不大于5d（d为钢筋直径）。（6）级钢筋末端平直某些锚固长度局限性可做90或135弯折以保证锚固长度，其弯曲直径当钢筋直径25mm时为4 d，顶层时为6 d（d为钢筋直径）；当钢筋直径25mm时为6 d，顶层时为8 d（d为钢筋直径）。弯起钢筋中间部位弯折处弯曲直径不不大于钢筋直径5倍；（7）箍筋末端加工成135弯钩，其弯钩弯曲直径不不大于受力主筋直径，且不不大于箍筋直径2.5倍，平直某些长度为10d（d为箍筋钢筋直径）。（8）受力钢筋规定顺长度方向全长净尺寸偏差不超过10mm，弯起钢筋弯折位置偏差不超过20mm。（9）直螺纹、支模棍、模板支撑卡、马凳筋材料截断采用无齿锯进行下料，保证截断面平齐。（10）其他采用钢筋切断机下料时，负责人员每周检查钢筋切断机刀口状况，发现刀片钝损，必要规定更换切割机刀片；构造钢筋禁止采用电焊切割。（11）钢筋加工过程中废料按划定区域存储，不得乱扔 （加工场设有钢筋废料存储池）。长度超过1米料头按规格码放整洁，码放时一头对齐，以备二次运用，最大限度节约材料。（11）钢筋加工设有专人负责，每加工一种规格钢筋，都要先仔细量其尺寸，合格后方可批量加工，有偏差必要及时调节。（12）钢筋调直采用调直机。一级钢筋冷拉伸长率控制在4-6%范畴内。盘条钢筋调直采用钢筋调直机，依照加工区条件，制定盘条钢筋调直长度，控制其调直冷拉率。在场地内采用50mm宽红油漆进行标记。调直时做好伸长区标记，以防止超拉。（13）梯子筋、马凳筋制作按所用部位先焊定型模具，尺寸无偏差后大批加工，加工后分类按规格码放，挂好标记，以备使用。水平定距框筋固定于墙顶上方300mm处，待墙体混凝土浇筑达到一定强度后，拆下重复使用，水平定距框用14钢筋制作。1.1.4钢筋接头钢筋接头优选直螺纹连接。其施工工艺如下：1.工艺流程钢筋原材料检查钢筋下料钢筋接头丝头加工直螺纹丝扣质量检查安装丝扣保护套存储待用运至现场进行连接。2.钢筋应先调直再下料，钢筋下料应采用无齿锯切断，不得用气焊切割，端头截面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或翘曲。3.加工丝头牙形、螺纹必要与连接套牙形、螺距一致，有效丝扣段内秃牙某些合计长度不大于一扣周长1/2。并用相应环规和丝头卡板检测。4.钢筋套丝时，应采用水溶性切削润滑液，不得用机油做切削润滑液或不加润滑液滚压丝头。5.对已加工好丝头要逐个检查，检查合格后做好标记。6.检查丝扣完好性，并及时加以保护，钢筋一端戴上塑料保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类轻拿轻放，码放整洁。如丝扣浮现因秃损不合格应及时更换滚轮再进行加工。7.套丝质量规定见下表：表1-1套丝质量规定序号检查项目检查办法检查规定1外观质量目测牙形饱满，螺纹大径低于螺纹中径不完整扣，合计长度不超过两个螺纹周长2外形尺寸卡尺或专用量具丝头长度及扣数应满足设计规定，原则型接头丝头长度公差为+2P（P为螺距）3螺纹尺寸专用螺纹检查环规通端应能顺利旋入，并能达到钢筋丝头有效长度，止端旋入长度不超过3P8.钢筋连接图1.1钢筋接头连接示意受力钢筋机械连接接头位置互相错开，在任一接头中心至长度 为钢筋直径40倍区段范畴内，受拉区受力钢筋接头率不超过50%。受压区接头率不受限制，但在框架梁端和柱端限制为50%。钢筋直螺纹连接施工：（1）连接钢筋前，将下层钢筋上端塑料保护帽拧下来露出丝扣。（2）连接钢筋时，将已拧套筒上层钢筋拧到被连接钢筋上并拧紧。（3）连接完毕后，套筒两端外露完整有效丝扣不得超过1扣。（4）连接完毕后，无肉眼可见弯折，如浮现须调直，接头弯折角3，即1m长度范畴内偏差50mm。满足规定接头上用红油漆做出标记，以示自检合格。（5）端头加弯钩钢筋应采用反丝套筒连接。1.1.5钢筋焊接钢筋焊接采用电弧焊连接工艺：1.此工程钢筋分项原则上不采用焊接连接，但在如防雷接地、钢筋接头实体取样后加固补强，后浇带清理孔钢筋连接等处连接时，采用电弧焊连接工艺。2.搭接施焊前，钢筋连接端头进行预弯，保证连接钢筋轴线在同始终线上，弯角度约为3；3.搭接焊时，用两点固定，固定点离搭接端部不不大于20mm，引弧在搭接钢筋一端开始，收弧在搭接钢筋端头上，弧坑应填满；4.单面焊焊缝长度不应不大于10d，焊缝高度不不大于0.3d，并不得不大于4mm，焊缝宽不不大于0.7d，并不得不大于10mm，焊接过程中及时清渣，焊缝表面密实光滑平整；5.外观质量应符合规定：焊缝表面平整，不得有较大凹陷，焊瘤；接头处不得有裂纹；咬边深度、气孔、夹缝等数量与大小，以及接头尺寸偏差规定，详细如下表：表1-2焊缝质量规定编号项 目单位容许偏差1焊缝高度mm-0.05d2焊缝宽度mm-0.1d3焊缝长度mm-0.5d4横向咬肉深度mm0.55焊缝表面上气孔和夹缝在长2d焊缝表面上个21.1.6钢筋绑扎安装1.钢筋绑扎基本钢筋绑扎之前，认真学习图纸。由钢筋班长与工号施工员一起根据设计图纸，在垫层混凝土上用墨线弹出每根钢筋位置；侧墙钢筋绑扎前，根据设计图纸，每隔2m左右立起一组竖向钢筋，用粉笔点画出其他筋位 置。钢筋保护层、间距、定位和设计图及有关规范规定一致。钢筋绑扎时，严格按照标示位置布筋对号入位。同一截面上接头面积不超过25%。所有构筑物，为防止绑扎过程中及绑扎完毕后，钢筋移位或变形，无论是基本钢筋还是侧墙钢筋，均加设支撑梯架。梯架事先由钢筋工按照基本厚度及侧墙宽度计算加工，基本钢筋梯架间距为1.0m，其端部及中间每隔3.0m4.5m设一道三角形支架，以防支架变形，侧墙钢筋梯架间距不得不不大于1.0m。绑扎钢筋用绑丝端头向内折。钢筋绑扎过程中，如钢筋位置与预留孔、预埋管位置冲突，当孔洞直径或宽度不大于或等于300mm时，钢筋遇孔洞尽量绕过，如必要截断，则截断后焊于孔洞加强筋上。钢筋绑扎完毕后，及时约请监理工程师检查合格后，方可浇筑混凝土。在混凝土浇筑前，保护好已绑扎完毕钢筋，不在钢筋上踩踏、放置重物；同步不随意变化已验收钢筋形状。2.保证保护层厚度办法（1）为保证保护层厚度，钢筋骨架要垫水泥砂浆垫块，砂浆垫块厚度根据设计规定保护层厚度。（2）骨架内钢筋与钢筋之间间距25mm时，用25钢筋控制，其长度同骨架宽。所有垫块与25钢筋头间距宜为1m，不得超过2m。（3）对于双向双层板钢筋，为保证筋体位置精确，要垫以铁马凳，间距1m；基本底板铁马凳采用22钢筋制作，其他处16。 （4）柱子用砂浆垫块绑在柱主筋上，每边不少于两竖行，上下间距1200mm。（5）采用定型筋控制剪力墙钢筋保护层厚度及墙厚度，运用短钢筋制成定型筋，定型筋长度为墙厚，两端用红笔划出控制线，控制线位置按保护层厚度加水平筋直径拟定，然后将定型筋点焊在墙两侧竖向筋上，12001500mm，成梅花形布置。（6）楼板支座处附加钢筋和悬挑构件受力筋保护层采用钢筋马凳控制，间距1000mm，保证受力筋不变形，不位移。3.垫块制作及使用依照设计图纸计算出不同部位垫块形状、尺寸，经监理工程师批准后，由专人负责集中加工。每个部位垫块强度级别、颜色与构造混凝土相似，垫块大小为40mm40mm，厚度依照不同部位保护层而定。配比由实验室试配。垫块加工完毕后，经项目部质控人员验收后存入专用料库，使用时依照程序进行发放，放置在基本或侧墙直墙段，每平方米加垫块不少于一块，在侧墙拐角或有斜八字凸出段此外加倍放置垫块，垫块呈梅花状放置并与钢筋绑牢。2.模板工程2.2.1模板使用原则依照本水厂工期规定、现场详细状况以及我公司以往施工经验和技术、物资能力，在本工程中采用木模板以及异形模板，针对不同部位搭配组合使用。木模板重要采用胶合板进行整体拼装；外楞采用方木，并具备一定刚度，保证浇筑混凝土时模板不变形，模板加固时要稳定、牢固，防止浇筑混凝土时位移或上浮。2.2.2模板重要控制点1.保持模板平整、直顺；拼缝严密不漏浆，无错台现象；模板表面光洁无锈。2.模板及其支撑体系、刚度、强度安全可靠；在浇筑混凝土施工荷载作用下无超标变形，保证混凝土施工成形后几何尺寸精确。3.止水带模板保证止水带位置精确。4.侧墙与基本混凝土施工缝无漏浆、“流泪”现象。5.模板拼装水平缝、垂直缝布置均匀，不影响混凝土外观效果。6.适应工期规定，能迅速进行模板拼装及拆卸。2.2.3模板施工顺序1.总体顺序垫层模板 基本模板 侧墙及走道板(或顶板)模板2.各部位模板施工顺序基本模板：(基本钢筋绑扎) 周圈模板 “踢克”(导向墙)模板墙体模板：内侧模板 (墙体钢筋) 外侧模板 挑檐模板 2.2.4模板施工1.垫层模板垫层厚度较厚，现场需要尽量一次大面积浇注出来，以提供更多施工工作面，并且垫层面层平整度规定较高，因此垫层模板规定拆卸迅速，并且可觉得施工提供一种好基准参照面。垫层混凝土模板采用10槽钢或方木，槽钢或方木在使用迈进行调直整平。支模时，挂高程线，使槽钢或方木顶面即为要浇筑垫层顶面。2.底板模板基本底板采用砖模。基本地梁及柱脚采用覆膜多层板或钢模。图2.1基本底板模板3.墙体模板墙模板面板采用1220244015mm厚双面覆膜多层板；竖向背楞采用50100mm方木，间距300mm；横向背楞采用100mm100mm方木，间距600mm；穿墙螺栓选用14墙体对拉螺栓，使用带有20mm硬塑料管穿墙螺栓和塑料堵头，从底面起第一排水平穿墙螺栓距墙下口300mm，向上每排螺栓间距为600mm，所有穿墙螺栓竖向间距都为600mm；墙体斜支撑为48钢管加上下可调节支座进行加固，第一道加固斜撑设在墙体下部第一道横楞上，往上每隔1.2m设斜撑一道；斜撑地锚应提前在基本底板施工时预埋到位。图2.2墙体模板4.柱模板柱模板采用15mm厚双面覆膜多层板制作整体模板，竖楞采用50100mm方木，方木均经压刨找平，每200mm一道。柱箍采用100100mm方木（单面刨光），每400mm一道，最底一层距地面300mm。其板块与板块竖向接缝解决，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。支撑采用483.5mm架子管刚性支撑。详见下图。图2.3柱模板示意图5.梁、板模板框架梁、其他梁模板截面高度不大于600mm梁，采用梁夹具进行施工，不使用穿墙螺栓；高度不不大于600mm梁采用穿墙螺栓协同48钢管加上下可调节支座进行加固。梁模板面板使用1220mm2440mm15mm厚双面覆膜多层板；横向背楞采用50mm100mm方木；竖向背楞采用100mm100mm方木；梁下支撑立杆间距600mm900mm，横杆步距统一为1200mm。高度不大于600mm梁，采用梁夹具进行加固，夹具间距1500mm，夹具宽度依照梁宽进行调节，详细加固办法及办法见下图。 图2.4梁、板模板高度不不大于600mm梁，选用16带有20mm硬塑料管对拉螺栓对梁进行加固，水平向第一排螺栓距梁底300mm，向上每隔600一道，所有穿墙螺栓横向间距都为1200mm；详细加固办法及办法见下图。 图2.5梁模板6.模板拼装及支撑由项目部工程筹划部绘制出模板拼装及支撑图，经项目总工程师审核后照图施工。每个构筑物针对其不同部位不同受力特点结合现场周边施工环境综合考虑，做到模板拼装合理简洁、简朴实用，支撑体系稳固安全。7.构造模板（1）模板使用前准备工作定型钢模板在使用前喷砂除锈，刷防水脱模剂，并定期进行整平。自制大型模板每次使用前要进行清理，对于木模板板面有较大损坏模板要及时更换面板。（2）模板支搭模板支搭必要采用适合构造物自身模板，做到外表美观。模板支搭时使用专门模板支撑体系。所有隔墙水平工作缝设止水凹槽，凹槽上口宽60mm，下口宽30mm深60mm，该凹槽通过预埋梯形木条形成。模板支搭完毕，经监理工程师检查安装好模板并承认后，方可进行下道工序施工。8.模板拆除（1）构造底模拆除前，必要先填写拆模申请单，经各工程师签字批准后，方可进行模板拆除。模板拆除由工程部门提出拆模申请。采用预应力混凝土构造底模板必要在预应力张拉完毕后方可拆除。拆模时混凝土同条件试块强度规定见下表：表2-1拆模时混凝土同条件试块强度规定构件类型构件跨度（m）同条件试块达到设计强度原则值百分率（%）板2502，8758100梁8758100悬臂构件100（2）拆模应遵循先上后下原则，禁止上下交叉作业。模板拆除时，先拆非承重某些，后拆承重某些。支架自上而下进行。侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。（3）拆除模板顺序与安装模板正好相反，先拆下穿墙螺栓，再拆支撑和钢管横竖肋。最后由上向下逐渐水平拆除。使模板完全脱离混凝土面。禁止用大锤砸模板和撬棍硬撬硬砸。（4）模板拆模前应将除出入口外所有洞口所有封闭，并设标记。（5）模板拆除时应设有专人指挥，禁止非作业人员进入作业段。进入出口应设醒目的志，以防误入。（6）阴角拆模时，角模两侧都是混凝土墙面，吸附力较大，加之施工中模板也许被混凝土包裹，因而拆除较为困难，可先将模板外表面粘有混凝土剔出，然后从下口用撬棍脱出，不可因拆除困难，用大锤砸角模，导致破坏，影响下道工序施工。（7）顶板模板拆除先松下顶托，再拆除顶板主次龙骨，最后拆除模板及其支撑架。（8）拆除大面积底模板时，应设暂时支撑，以防止大面积模板塌落砸伤人。如分段拆除时，相邻两段高差不得不不大于2步。（9）拆除模板、方木、钢管等楼面应要有人接应，禁止乱抛乱掷，防止砸伤她人、摔坏模板。（10）拆下穿墙杆、垫片，模板等待该段拆完后，方能运出堆放，已备周转使用。拆下模板应随时进行检查，现场应派专人进行模板维护与保养工作。拆下模板按规格堆放到指定位置。现浇混凝土构造模板安装偏差应符合下表规定表2-2现浇混凝土构造模板安装偏差序号项 目容许偏差1预埋钢板中心线位置22预埋管、预留孔中心线位置53插筋中心线位置5外露长度+10，04预埋螺栓中心线位置2外露长度+5，05预留洞中心线位置5尺寸+5，06墙板柱轴线位移37底模表面标高38墙柱梁截面尺寸39层高垂直度310木龙骨平整度、平直度1/11两块模板之间拼缝不大于112相邻模板面高低差213组装模板板面平整度214组装模板两对角线长度差值2.015表面平整度2上下脚手架马道或梯子必要于脚手架连接牢固，并设立好护栏。马道必要设防滑木条。