10000立方储罐制作与安装专项方案.doc

10000立方
储罐制作与安装方案

专 业： 机械设备装配与自动控制

学 生： 田飞

指 导 老 师： 金清

完 成 日 期： 11月25日

前言

储罐一种钢制容器设备。在石油炼制工业和石油化工中重要用于贮存和运送液态或气态物料。操作温度普通为-50～50℃,操作压力普通在3MPa如下。
　储罐为大容量、承压储罐，广泛应用于石油、化工、冶金等部门，它可以用来作为原油、沥青、汽油、柴油、煤油及其她介质储存容器。
储罐用途：用于储存液体钢制密封容器即为钢制储罐，防腐储罐工程是石油、化工、粮油、食品、消防、交通、冶金、国防等行业必不可少、重要基本设施，咱们经济生活中总是离不开大大小小钢制储罐，钢制储罐，防腐储罐在国民经济发展中所起重要作用是无可代替。钢制储罐是储存各种液体原料及成品专用设备，对许多公司来讲没有储罐就无法正常生产，特别是国家战略物资储备均离不开各种容量和类型防腐储罐等储罐

目 录

前言
第一章 工程概况
1.1 工程名称
1.2 工程量
1.3重要技术参数

第二章 编制根据
2.1 储罐安装设计图纸
2.2 合同，招标文献

第三章 施工准备
3.1施工机具准备及人员配备
3.2材料准备及验收

第四章 施工办法
4.1 罐体预制
4.2罐底板预制
4.3 罐壁板预制
4.4 罐拱顶顶板预制
4.5构件预制
4.6 储罐安装办法
4.7 底板铺设、焊接
4.8壁板、拱顶组装

第五章 储罐焊接
5.1贮罐焊接施工工序
5.2罐底焊接
5.3壁板焊接
5.4拱顶焊接
5.5加强圈
5.6其她构件
5.7内浮顶安装

第六章 检查与验收
6.1 内浮拱顶油罐质量检查
6.2 焊缝外观检查
6.3焊缝无损检测规定及内容
6.4 罐内浮顶升降实验

第七章 储罐除锈、防腐；
7.1 储罐除锈
7.2 储罐防腐

第八章 充水实验
第九章 储罐安装质量保证办法
第十章 安全办法
第十一章 交工验收
参照文献
第一章 工程概况
1.1 工程名称：10000立方油罐
1.2 工程量： 一台10000m3 油罐现场制作安装。
1.3重要技术参数：
(一)10000m3 油罐
储罐内径： φ 28000mm
公称容积 ：10000m3
计算容量： 10467m3
储存介质： 燃料油（汽油或柴油）
罐壁高度 ：18000mm
主体材质 ：Q235－A、16MnR
设计压力： +1960Pa － 490Pa
设计温度： 50 ℃
设计风压 ：850Pa
地震烈度 ：7
焊缝系数： 0.9
腐蚀裕度： 1.5mm
实验压力： +2158Pa － 490Pa
铝制内浮盘 ：WES － φ 28000
罐体质量（不含保温）～206520kg （单台）
第二章 编制根据
2.1 储罐安装设计图纸
2.2 合同，招标文献。
2 ． 1 GBJ128-90 《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》；
2 ．2 GB50235-97 《工业金属管道工程质量验收规范》；
2 ．3 GB50236-98 《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》；
2 ．4 SH3501-1997 《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》；
2 ．5 JB4730.2- 《承压设备无损检测》；
2 ．6 SH3046-923 《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》；
2 ．7 SH3048-1999 《石油化工钢制焊接储罐设备抗震设计规范》；
2 ． 8 Q/HD0026-1995 《立式圆筒钢制焊接储罐铠装式外防腐保温工程施工及验收规范》；
2 ．9 GB4053.2-1993 《固定式钢斜梯》；
2 ．10 GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》；
2 ． 11 SH3530-93 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺原则》

第三章 施工准备

3.1. 施工机具准备及人员配备。
3.1.1 需准备施工机具如下表：

序号
机具名称
规格
单位
数量
1
手工电焊机
BX-500
台
10
2
二氧化碳保护焊机
NBc-300
台
2
3
半自动埋弧焊机
Mz-1000
台
10
4
半自动切割机
G1-100A
台
6
5
空压机
0.6m³/mm
台
8
6
电动葫芦
12.5t
台
40
7
手动葫芦
10t
台
18
8
液压千斤顶
16t
个
4
9
螺旋千斤顶
50t
个
2
10
钻床

11
真空泵
ssz—2
台
1
12
卷扬机
5t
台
1
13
角向磨光机
125-150
台
20
14
绳扣

根
10
15
卡环
5t/10t
个
10/20
16
汽车吊
25t
台
2
17
配电盘
5路
个
15
18
龙门吊
10t
台
1
19
卷板机
30ww*2500
台
2
20
焊条烘干机
400℃ 60kg
台
2
21
气焊

套
10
22
板车
20t
台
2
23
铲车
8t
个
2
24
经纬仪

台
1
25
水准仪

台
1
26
探伤仪

台
1
27
硬度仪

台
1
28
真空箱

台
1
29
叉车
7t
个
2
3.1.2 施工人员：
拟投入本工程劳动力
管理人员
铆工
电焊工
起重工
探伤工
维修工
司机
壮工
共计
8
60
80
10
4
6
4
60
232
项目组织机构
项目经理

项目副经理 项目总工

设 备 员
材 料 员
资 料 员
质 检 员
安 全 员
技 术 员

施工班组

单位：人

3.1.4 施工平面布置图见施工组织设计。

3.1.5 施工手段用料准备如下表 :

序号

名 称
规 格
单位
数 量
1
组装卡具
胎具
角钢
∠ 50 × 50 × 5
m
30
槽钢
［ 25b
m
200
脚手架管

t
5
2
运送胎具
槽 钢
［ 12.6
m
20
钢 管
Ф 89
m
15
3
施工平台
钢 板
δ 14mm
m 2
150
4

钢 丝 绳
Ф 20 （ 16 × 9 ）
m
200

3.2材料准备及验收
（ 1 ）材料准备及验收
本工程由甲方提供重要材料、设备。辅材由施工单位自行采购、运送和管理。工程中所用材料质量合格与否是决定工程质量好坏核心，也是交工验收重要内容之一。因此，材料验收是施工生产不可缺少一种重要环节。材料验收及管理重要涉及如下几项内容
a、  资料检查
储罐所选用材料 ( 钢板、钢管及其他型钢 ) 、附件、设备等必要具备相应合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。
b 、外观检查
对油罐所用钢板，严格按照技术文献 GB6654 原则规定相应规定进行验收 ，逐张进行外观检查 ，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合 GBJ128-90 关于规定。
c 、焊接材料验收
焊接材料 ( 焊条、焊丝及焊剂 ) 应具备质量合格证，焊条质量合格证书应涉及熔敷金属化学成分和机械性能。
（ 2 ）技术准备
a 认真做好设计交底和图纸会审工作；
b 熟悉图纸和资料，编制切实可行施工方案；
c 详细向施工班组进行技术交底。
（ 3 ）现场准备
a 修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存储场地；
b 接通水源、电源，按平面布置图放置焊接集装箱及工具、休息室；
c 现场平台：现场设立一种预制钢平台，尺寸为 6m × 12m 。用 δ =14mm 、材质为 Q235 － A 钢板铺设。
3.2.1 油罐用钢材、配件必要符合设计和规范规定，具备产品质量证明书或检查报告。
3.2.2 油罐用钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、重皮现象。钢板厚度规定：板厚为 6 ～ 7mm 钢板容许偏差：－ 0.6mm ；板厚为 8mm ～ 14mm 钢板容许偏差：－ 0.8mm 。
3.2.3 基本验收及中间交接
我方只对基本进行几何尺寸复验 ，和甲方进行中间交接。其详细规定如下 ：
3.2.4 油罐中心标高容许偏差为± 20mm 。
3.2.5 支承罐壁基本表面 ，每隔 10m 弧长内任意两点高度差≯ 6mm ，整个圆周长度内任意两点高度差≯ 12mm 。
3.2.6 沥青砂层表面应平整密实，无突出隆起，凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度检查办法应为：以基本中心为圆心，以 1/4D 、1/2D 、3/4D 为直径作同心圆，在圆周上分别均分为 8 、16 、24 等分点。同一圆周上测点其测量标高与计算标高之差≯ 12mm 。

第四章 施工办法

4.1 罐体预制

在施工生产中 ，对罐体许多构件和材料安装前必要进行预制加工，如罐底边沿板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件 ( 加强圈等 ) 。有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如喷淋管、劳动平台等。
油罐施工用弧形样板弦长不得不大于 2m ，直线样板长度不得不大于 1m ，测量焊缝角变形弧形样板弦长不得不大于 1m 。
罐底边沿板预制切割采用半自动火焰切割，罐壁板预制切割采用半自动切割。罐顶板和罐底边沿板圆弧板，可采用气焊切割加工，罐顶板直线段采用半自动切割机。
钢板边沿加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生表面硬化层应磨除。
钢板加工后尺寸容许偏差如下：
板宽± 1mm ，板长± 1.5mm ，对角线之差≤ 2mm
所有预制构件在保管、运送及现场堆放时应采用有效办法防止变形、损伤和锈蚀。
4．2罐底板预制
a 底板预制前，应依照图样规定及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图：

b 罐底排版直经，宜按设计直经放大 0.1 ℅– 0.2 ℅ ，可放大 50mm 。
C 边沿板沿罐底半径方向最小尺寸不得不大于 700mm 。
d 中幅板宽度不得不大于 1m ，长度不得不大于 1.5m 。
e 底板任意相邻焊缝之间距离不得不大于 200mm 。罐底板构造形式示意图
f 罐底边沿板对接焊缝所有采用带垫板对接接头形式，其下料单面坡口角度为 30 °± 2.5 °，对接接头坡口形式如下图：

g 弓形边沿板对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙 e 1 宜为 6 ～ 7mm ，内侧间隙 e 2 宜为 8 ～ 12mm ，弓形边沿板对接接头间隙形式见下图：

h 弓形边沿板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段有手工氧—炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大 25mm ，边沿板间对接焊缝间隙外部较内部小 3mm 下料，边沿板预制质量规定如下图示：

罐底板弓形边板测量部位图
、
弓形边板尺寸容许偏差 (mm) 表
测 量 部 位
允 许 偏 差
长度 AB CD
± 2
宽度 AC 、BD 、EF
± 2
对角线之差│ AD-BC │
≤ 3
i 罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量规定见下图。与边沿板间对接边留存 150mm ，等焊接龟甲缝时再精准下料。中幅板尺寸容许偏差应符合下列表规定：
中幅板尺寸容许偏差表
测量部位
环缝对焊 (mm)
板长 AB(CD) ≤ 10m
环缝搭接 (mm)
宽度 AB 、BD 、EF
± 1
± 2
长度 AB 、CD
± 1.5
± 1.5
对角线之差 AD-BC
≤ 2
≤ 3
直线度
AC 、BD
≤ 1
≤ 1
AB
≤ 2
≤ 3

A                        E                        B

  C                         F                         D
中幅板尺寸测量部位
4.3 罐壁板预制
① 罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列规定：
a 各圈壁板纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长 1/3 ，且不得不大于 500mm 。
b 底圈壁板纵向焊缝与罐底边沿板对接焊缝之间距离不得不大于 200mm 。
c 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得不大于 200mm ；与环向焊缝之间距离不得不大于 100mm 。
d 包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间距离不得不大于 200mm 。
e 壁板宽度不得不大于 1m ，长度不得不大于 2m 。
f 壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得不大于壁板变化圈上相应高度厚度。
g 坡口型式及尺寸要符合图样规定；罐壁板尺寸容许偏差应符合设计技术文献规定；
h 罐壁板采用净料法进行预制，壁板周长按下式进行计算：
L= π (Di+ δ )-nb+na+ ΣΔ
式中： L —壁板周长 (mm)
Di —油罐内径 (mm)
δ— 油罐壁厚 (mm)
b —对接接头间隙 (mm)
a-- 每条焊缝收缩量 (mm) 手工焊取 2mm ，
Δ—每块壁板长度偏差值 (mm)
n —单圈壁板数量
② 罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调节板，一次下净料，预制一圈壁板合计误差等于零，这样预制，有助于保证罐体整体几何尺寸，采用这种办法，规定预制精度高。
壁板尺寸容许偏差见表
测量部位
环缝对焊 (mm)
板长 AB(CD) ≤ 10m
环缝搭接 (mm)
宽度 AB 、BD 、EF
± 1
± 2
长度 AB 、CD
± 1.5
± 1.5
对角线之差 AD-BC
≤ 2
≤ 3
直线度
AC 、BD
≤ 1
≤ 1
AB
≤ 2
≤ 3

壁板尺寸测量部位
③ 壁板下料后，依照质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合规定， 纵缝对接接头坡口角度α应为 60 °± 5 °，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ， 坡口形式见下图：

纵缝对接接头坡口、环缝对接接头坡口角度α应为 50 °± 5 °，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ，坡口形式见下图

环缝对接接头接头型式
④ 壁板预制合格后，用 7 吨叉车吊运到指定地点存储，存储地点距卷板机较近，存储时要按安装先后，分门别类存储，板边错开 150mm 。
⑤ 壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用先后拖架，壁板卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不不不大于 4mm . 垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得不不大于 1mm 。
⑥ 预制壁板时，用叉车配合，防止在卷制过程中使已卷成圆弧回直或变形，卷制好壁板用专用胎架运送、存储。
4.4 罐拱顶顶板预制
① 罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图，在符合设计规定同步，应保证顶板任意两条
相邻焊缝间距不得不大于 200mm ，蒙皮板采用人字形，排版图简图如下：

蒙皮板排板示意图
② 蒙皮板采用搭接头形式，搭接宽度不得不大于 5 倍板厚，焊缝采用外测持续满角焊，蒙皮与网壳之间不进行焊接，蒙皮与锥板之间采用外测单面持续焊，焊角高度 4mm ；
③ 罐顶构造采用双向子午线网壳构造，网壳构造涉及双向子午线网杆及连接件，网壳制造和安装由设计单位指定网壳制造厂负责；
④ 罐顶锥板属于罐壁上口沿边构件，第一层罐壁安装完后进行安装，锥板自身拼缝采用全熔透对接焊缝；
4.5构件预制
①抗风圈、加强圈、边梁等弧形构件成形采用冷加工办法。
②热煨成形构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应不不大于 1mm 。
③弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得不不大于 2mm ，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度 0.1% ，且不不不大于 4mm 。
④盘梯在预制场下料预制，重要是对其内外侧板和踏步板进行预制，安装时随罐壁板安装同步分段进行；
⑤ 量油管、导向管可分段预制，现场拼装，储罐内浮顶是成套组合装配件，到货后在储罐内装配即可，但应注旨在施工到最后一块壁板封闭前，一定要将内浮顶是成套装配件放到储罐内；
4.6 储罐安装办法：
依照施工图纸规定及施工现场实际状况 ，结合我公司在同类储罐施工及既有施工机具状况 ，拟定本工程贮罐 ，采用倒装进行罐体安装。
10000m3 罐体倒装提高办法采用液压顶升装置 ，示意图如下：

a 、该提高装置安全可靠 ，本 10000m3 罐共设立 18 个提高点；
b 、校对焊缝以便 ，可调精度在 2 毫米之内 .
c 、升降以便 ，使用载荷升降顶顶升 2 米 ，也可降落 2 米 ，以便施工 .
d 、倒装提高最大载荷按165 吨计算 ,，加上摩擦力及安全系数 ，现总提高重量按200 吨计算，共安装 28 台升降器总成，单台升降器总成上最大负荷为 14 吨，现升降器额定负荷为 16 吨，能满足规定。
施工到最后一块壁板封闭前 ，一定要将内浮顶是成套装配件放到储罐内 .
4.7 底板铺设、焊接
①储罐基本进行复查，按平面图方位，在储罐基本上划出两条互相垂直中心线，并注旨在储罐安装过程中不得损坏基本，如有损伤，必要进行修复；
②底板下表面进行喷砂除锈，经甲方监理共检合格后及时涂刷第一道环氧煤沥青漆，应注意每块板边沿 50mm 范畴内不刷，待漆层表干后涂刷第二环氧煤沥青漆，直到漆层实干后并经共检合格，填写隐蔽记录并经甲方监理方签字承认后方可用于底板铺设；
④按排版图在罐底中心板上划出十字线，十字线与与罐基本中心线重叠，在储罐中心板中心打上样冲眼，并作出明显标记；
⑤按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行开始，向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由两侧依次铺设，铺设时应先铺设中幅板，后铺设边沿板，中幅板应搭接在边沿板上面，搭接宽度为 60mm ，中幅板之间搭接宽度为 40mm ，底板搭接宽度容许偏差为± 5mm ；

⑥搭接接头三层钢板重叠某些，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度 2 倍，其宽度应为搭接长度 2 ／ 3 。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖某些角焊缝。如图所示。

图 底板三层钢板重叠某些切角
A －上层底板； B －上层板覆盖焊缝； L －搭接宽度
4.8壁板、拱顶组装
①一方面拟定壁板安装半径，安装半径计算公式如下：
R 1 = （ R+n*a/2* π） /cos β
式中： R 1 —壁板安装内半径（ mm ）；
R —储罐内半径（ mm ）；
n —壁板立焊缝数；
a —每条立焊缝收缩量（ mm ），手工焊取 2 ；
β—基本坡度夹角（°）；

②按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；
③壁板运到施工现场后应逐张检查壁板预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止浮现锤痕；
④组装顶部第一节壁板前应在安装圆内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图），垫板厚度按下列公式计算 ：
δ＝ n*a/2 π
式中：δ—垫板厚度（ mm ）；
n —壁板立焊缝数；
a —每条立焊缝收缩量（ mm ），手工焊取 2 ；
β—基本坡度夹角（°）；

②按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；
③壁板运到施工现场后应逐张检查壁板预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止浮现锤痕；
④组装顶部第一节壁板前应在安装圆内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板(见下图），垫板厚度按下列公式计算 ：
δ＝ n*a/2 π
式中：δ—垫板厚度（ mm ）；
n —壁板立焊缝数；
a —每条立焊缝收缩量（ mm ），手工焊取 2 ；
①一方面拟定壁板安装半径，安装半径计算公式如下：
R 1 = （ R+n*a/2* π） /cos β
式中： R 1 —壁板安装内半径（ mm ）；
R —储罐内半径（ mm ）；
n —壁板立焊缝数；
a —每条立焊缝收缩量（ mm ），手工焊取 2 ；
β—基本坡度夹角（°）；

底圈壁板安装示意图

⑤在壁板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线，在壁板组立前，在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，壁板吊装用履带吊车进行，并使用吊梁；
⑥壁板逐张组对，每张安装三个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。整圈壁板所有组立后调节壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板垂直度应符合如下规定，并检查 1m 高处任意点半径偏差不得超过± 32mm 。
a 相邻两壁板上口水平容许偏差，不应不不大于 2mm ，在整个圆周上任意两点水平容许偏差，不应不不大于 6mm 。
b 壁板垂直容许偏差，不不不大于 3mm 。
c 纵向焊缝错边量，不不不大于 1mm 。
d 环向焊缝错边量 ( 任意点 ) ，不不不大于板厚 2/10 ，且不不不大于 3mm 。
⑦顶部第二至底圈壁板组装办法参照顶部第一节壁板组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。
⑧组装顶部第二节壁板前在顶部第一节壁板上搭设简易脚手架，如图示，后来组对上一带板时在下带板上搭设同样脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，每台罐两层脚手架循环使用。
⑨壁板应按排版图组装，壁板立缝宜用夹具组对，壁板组相应符合下列规定：
a 相邻两壁板上口水平容许偏差，不应不不大于 2mm ，在整个圆周上任意两点水平容许偏差，不应不不大于 6mm 。
b 壁板垂直容许偏差，不不不大于 3mm 。
c 纵向焊缝错边量，不不不大于 1mm 。
d 环向焊缝错边量 ( 任意点 ) ，不不不大于板厚 2/10 ，且不不不大于 3mm 。
⑩在顶部第一节壁板组装、焊接完毕并经检查符合设计规定后，进行锥板安装，安装前应先检查预制锥板弧度和翘曲度，符合规定后安装锥板，并应符合下列规定：
a 锥板与壁板搭接时应先焊锥板对接缝，再焊锥板与壁板内壁搭接间断角焊缝，最后焊锥板与壁板外壁搭接持续角焊缝；
b 应保证锥板和罐壁板安装角度，误差不得不不大于± 5 °；
c 锥板自身连接必要采用全焊透对接接头；
⑾罐顶蒙皮板组装应按下列程序进行：
a 在罐顶网壳安装完毕后进行罐顶蒙皮板组装，在罐内设立组装蒙皮板暂时支架，采用卷扬机将蒙皮板牵引到位；
b 在网壳和暂时支架上划出每块蒙皮位置线，并焊上挡板；
c 罐顶蒙皮组装时应在轴对称位置上先组装排，调节后进行定位焊，在组装其他蒙皮板，并调节宽度，搭接宽度为 40mm ，搭接宽度容许偏差为± 5mm ，最后焊接蒙皮内侧间断焊缝，蒙皮板不得与网壳进行焊接；
d 安装罐顶透光孔、量油孔、泡沫发生器及防护栏杆等附件；
e 拱顶焊接成形后应用弧形样板检查，其间隙不得不不大于 15mm ；

第五章 储罐焊接

5.1贮罐焊接施工工序
① 本次储罐焊接所有采用手工电弧焊，所有参加焊接焊工
② 必要是具备该种材质合格项目、焊接位置资格且在有效期内合格焊工；
焊接前应拟定有按国家现行《压力容器焊接工艺评估》和施工验收规范规定所做焊接工艺评估，保证焊接工艺评估覆盖率 100 ％。
③ 储罐材质为 16MnR ，焊条选用 J507 焊条；其他部位材质为 Q235-A ，手工焊选用 J422 焊条， 16MnR 板与 Q235-A板之间焊接选用 J507 焊条。焊条使用前应按规定进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重焊条不得使用。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不不不大于 60% ，从保管室领用到现场焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过 4 小时。
焊材干燥规定温度一览表
序
号
焊材名称及牌号
烘干温度
℃
烘干时间
(h)
恒温温度
℃
容许使用
时间 (h)
1
J507
350 ℃ -400
1-2
100 ～ 150
4
2
J422
100 ℃ -150
0.5-1
100
8
④ 焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应依照焊接工艺评估编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊焊工进行技术交底；
⑤ 焊缝定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相似，定位焊长度不适当不大于 50mm ；
⑥ 焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧 20mm 范畴内泥砂、铁锈、水分、油污应所有清除干净，并充分干燥；
⑦ 板厚不不大于等于 6mm 搭接焊缝，至少焊两遍，有下列任何一种焊接环境，若无有效防护不得施焊：
⑧ 雨天或风速超过 8m /s 时；大气相对湿度超过 90% ；
贮罐焊接施工工序 ( 见下图 )

（ 9 ）焊缝咬边及母材伤疤应进行修补 ，卡具割磨后母材表面应补焊或修磨 ，内部缺陷修补 ，应将缺陷消除后 ，严格按焊接工艺规定补焊 ，同一部位返修不适当超过二次 ，若过二次须经技术总负责人批准。焊接设备应执行加强保养，严格使用制度；
5.2罐底焊接
①、弓形边沿板对焊采用手工焊。先焊其外侧 300mm 焊缝，打底焊后进行渗入检查，以第二层开始每层错开 50 ～ 70mm ，焊接完毕，上部磨平，边沿对接焊缝别的某些在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起角变形，将坡口处用夹具向上提起 6 ～ 8mm 。中幅板焊接采用手工焊，焊接顺序，为防止焊接时引起钢板端部凸起，将 T 字缝与向上提起 6 ～ 8mm ，卡具型式及位置。
 ② 焊接长缝时，采用防变形办法。
a 距边沿板 2m 范畴内焊缝暂留不焊接，在与边沿板组对后再焊接。
b 边沿板剩余某些对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。
c 焊完后，切割出边板与底板接缝坡口。
③ 罐底由中幅板和边沿板构成 ，罐底板诸焊缝除边沿之间采用对接焊之外，别的焊缝均采用搭接焊， . 底板铺设前 ，其下表面应涂刷防腐涂料 ，边沿 50mm 范畴内不刷 . 基本验收合格后 ，拟定方位画出中心线，得出中点、画出垫板，边沿板安装位置线，其中边沿板安装铺设按设计直径和基本坡度长度外加收缩余量来拟定半径。边沿板之间铺设间隙外侧为 6mm ，内侧为 8mm 。
④ 中幅板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设边沿板依安装位置线铺设，垫板与相邻两块底板中一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不不不大于 1mm 。
⑤ 中幅板组对时 ，其间隙控制在 4 — 6mm 之间。底板与垫板之间点焊应按焊接技术办法规定顺序严格执行。
⑥ 罐底板组对时按如下基本程序进行：中幅板划分为若干区域，先施焊画出区域内短缝，再将区域联成大片，最后焊大片之间长缝；边沿板焊接时，先将边沿板外端 350mm ～ 500mm 焊接完毕，并经无损检测合格，组焊第一、二圈罐壁板。待底圈大角焊缝焊接完毕，再焊接边沿板剩余对接缝，最后焊接中幅板与边板对接缝，罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法，焊接要严格执行工艺程序，对违背操作程序应及时予以制止。
⑦ 罐底板焊接时，须采用如下防变形办法：
a 焊接短缝时，应在焊缝两端离边沿 150mm 处打上背板（背板长度不不大于 600mm ，宽度不不大于 150mm ）。
b 焊接通长缝时，用龙门板将 [ 22 号槽钢固定于焊缝两侧，离焊缝 200mm 并卡紧。
c 焊缝大角度时，底圈罐壁与边沿板之间每隔 1.5m 打一斜撑，与罐壁成 45 ° 角，支撑杆长度 1.2m 左右。
d 罐底焊接完毕，检查凹凸度，凹凸变形深度不应不不大于变形长度 2% ，且不应不不大于 50mm ，并对所有焊缝进行真空实验，实验总压值不得低于 0.063Mpa 。
5.3壁板焊接
① 壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板 ，然后拆下立缝组对卡具， 25mm 及以上壁板立缝为 x 型坡口。别的 v 型坡口焊接时，先焊外部，后焊内部，焊缝采用手工焊，立缝焊接上端加熄弧板。
② 罐壁板厚度自下而上分别为δ = 20、18、16 、14 、12 、 10 、8 、8、8 （ mm ） 共计 9 圈，采用液压顶升装置顶升倒装法组装。拆除组装用工卡具时，不得损伤母材。如有损伤，应按原则进行修补。钢板表面焊疤应打磨平整。
a. 沿着底圈壁板安装圆周线，每隔 1m 在内侧焊上挡板，在安装圈外侧 60mm 处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。
b. 组对壁板时，间隙应符合焊接工艺规定。罐壁焊接应先焊立缝，在上下立缝所有焊接完后，再焊环缝。环缝焊接时，应采用数台焊机均布施焊。先焊接外侧焊缝，并用电弧气刨清根后，再进行内侧焊缝焊接。
c. 为防止焊缝角变形，除应严格执行焊接工艺外，尚应设立必要工装，做好防变形办法。
d. 第一圈壁板组焊完毕后，其几何尺寸规定应符合下列表规定。
底圈壁板几何尺寸容许偏差表
检 查 项 目
容许偏差 (mm)
相邻两壁板上口水平偏差
2
整个圆周上任意两点水平偏差
6
垂直度
3
1m 高度处罐壁内表面任意点半径偏差
± 25
立缝错边量
1.5
e. 其他各圈壁板组焊完毕后，几何尺寸应规定符合下列表规定。
其他各圈壁板几何尺寸容许偏差表
序号
检 查 项 目
容许偏差 （ mm ）
1
其他各圈壁板垂直度
≤ 0.3% H
2
角变形
δ≤ 12
≤ 10
12< δ≤ 25
≤ 8
δ >25
≤ 6
3
纵缝错边量
≤ 0.1 δ且≤ 1.5mm
4
环缝错边量
≤ 0.2 δ且≤ 3mm
5
局部凹凸度
δ≤ 25
≤ 13
δ >25
≤ 10
壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合下列表规定
罐体总体几何尺寸容许偏差表
序号
检查项目
容许偏差
1
罐壁高度
0.5%H
2
罐壁垂直度
0.4H 且≤ 50mm
3
各圈壁板 1m 高处内半径
± 19
5.4拱顶焊接
① 拱顶定位焊后，先焊接蒙皮板内侧焊缝，后焊蒙皮外侧焊缝；
②蒙皮板外侧长焊缝应采用隔缝对称施焊办法进行焊接，并由中心向外分段退焊；
③蒙皮板与锥板焊接，外侧采用持续焊，焊脚高度 8mm ，内侧间断焊接，焊接时焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊；
④蒙皮不得与网壳焊接；
5.5加强圈
加强圈预制必要要精确，其曲率同相应壁板外圆半径相似，这样与罐壁组焊在一起，还起到调节罐壁椭圆度作用。因而，为保证其安装精度，卷制后用弧形样板进行检查，其误差不得不不大于 1.5mm ，有超差必要进行调节。
为安装以便，在安装前将三段抗风圈组装成一段进行安装，加强圈安装在上带板焊完后进行，先在壁板上划分，进行筋板安装并焊好。安装时一段加强圈两端运用挂壁小车铺助就位。安装加强圈分两个作业组，从直径相对位置朝同一方向开始安装，用挂壁小车，千斤顶和其她工具，调节好位置，使其内弧与壁板压紧靠实，进行点固焊，同步与筋板点固到一起。安装带有盘梯口加强圈时，先以盘梯口处开始安装，其方向同上。
加强圈安装点固焊后，先焊加强圈与筋板间焊缝，接着焊接加强圈间焊缝，多名焊工均匀分布进行对称焊接。采用跳焊和分步退焊法进行焊接，最后由多名焊工均匀分布，同一方向同步开始焊接加强圈与罐壁板角焊缝，焊接焊缝采用背扛等办法防止变形。
5.6其她构件
锥板、盘梯、平台栏杆、量油管等，这些构件在平台上预制。量油管平台整体安装，盘梯及平台三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁安装而安装，并且焊接完善。
量油管上部平台安装完，下部支撑定位，导向装置安装后，进行量油管安装，油管预制成整体，注意其平直度一定达到规定，安装时注意其垂直度达到原则规定。
锥板先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不不不大于 2mm ，在平台上检查，其翘曲变形不超过 4mm ，包边角钢焊接用手工电弧焊。
5.7内浮顶安装
① 浮顶组合件装入罐内之前应在罐外平台上进行预组装，检查组装后效果及几何尺寸、各连接部位与否适当，如发既有质量问题应及时告知生产厂家及时进行解决；
② 在最后一块壁板组装前，将浮顶组合件装入罐内，并做好保护；
在浮顶组合件装入罐内在罐内壁焊接结束并检查合格后，将浮盘组合件在罐内按照生产厂家组装阐明书进行组装，组装后尺寸应符合设计规定；
③ 所有连接部位应连接牢固，连接牢固后盘面应平整，其组装后集合尺寸应与罐内壁几何尺寸偏差应在设计容许偏差范畴内；
④ 与导向装置和罐壁接触部位密封装置密封状况应符合设计规定；
⑤ 组装后浮盘所有限位支柱应所有落到罐底板上，不容许有限位支柱悬空或虚落，最后检查盘面平整度与否符合设计规定；

第六章 检查与验收
6.1 内浮拱顶油罐质量检查

内浮拱顶油罐质量检查项目如下：
序号
检查项目
办法
时间
原则
1
材料
确认
进货时
符合原则
2
基本验收
测量
铺板前
设计原则
3
钢板预制
测量
加工时
长± 3 宽± 2 对角差≤ 3 0 ±2.5 0 钝边 0 ～ 1.5 弧度＜ 3
4
边沿板组对
测量
组对时
半径± 10 间隙 4 ± 1
5
边沿板外端焊接
射线
真空
焊完后