彩盒车间生产流程模板.doc

彩盒车间生产步骤生产工程单发放到各机台各机台依据工单和印刷交接印刷面纸及资料袋样品等切纸机表面处理组（UV机、上光机、覆膜机）模切机覆面机/裱卡机烫金机清废组出成品手工组全检半成品全自动糊盒机全检打包入库 切纸步骤1、产前准备：1.1、切纸机长依据早会时接收生产任务，和车间下发相关工程单，和上工序交接其半成品。1.2、要求上工序步骤标示卡清楚、具体且数量正确。1.3、交接时要检验半成品是否合格，确定无质量情况。假如发觉问题立即和品管部反馈，并通知上工序机长或主（副）管，立即处理异常。处理完成再按程序交接合格产品。1.4、对于明细较多产品，要尤其重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品品上面50张左右，看是否有混款现象存在，假如发觉混款现象要拒绝接收，等候上工序全检完成再确定接收。1.5、在和上工序交接同时，要将资料袋、数码图、样品等辅助材料一并随产品交接，并做好交接统计。1.6、依据生产需求和车间物料员到仓储部领取所需材料。2、 生产过程控制： 2.1、开机前检验设备开关线路是否正常，油路是否通畅，假如设备异常立即反馈给车间主（副）管，并填写设备维修申请表，由主（副）管签字后，由机台人员拿到设备部申请设备维修。2.2、依据相关工程单仔细查对内容和样品，假如存在疑问时，一定要立即向部门主（副）管反馈，疑问得到消除后方可上机。2.3、依据工程单要求设定机器参数，并拿不良品试切，确定尺寸后，保留机器设置（可参考切纸机作业指导书）。2.4、机长试切确定无误签字后，依据首件签样管理措施带齐工程单、资料袋、样品或数码稿，找班组长或车间主（副）管确定，最终由制程巡检做最终确定。确定合格方可生产，假如确定不合格则重新调试，新产品要工程部加签，签样之前严禁批量生产。2.5、机长在上纸时一定要翻看中间是否有混料、倒纸、印刷不良等问题存在，尽可能避免无须要质量事故。2.6、裁切时要求纸张一定要整齐，以免裁切后大小不一或切斜，影响后面生产顺利进行。刀口保持锋利，假如切边有毛边产生应立即更换切刀。压力调整合适，不可过大产生压痕，过小则压纸不紧造成切纸不齐，影响生产质量。 2.7、产品品中间有夹条时，则要看清夹条原因，通常夹条上面全部会注明原因。假如未注明原因，应立即问询印刷当班机长或品管，并补写清楚，切纸时应分开放置并夹条提醒。2.8、生产时注意产品明细，假如产品不止一个明细，甚至多个明细时，每一个明细全部要单放一托盘，做完一款后要根本清理现场后在生产其它不一样明细产品，而且在标示卡上醒目标明确标示，分开一定区域放置，有必需时可用缠绕膜包起，预防混款产生。2.9、机长应随时检验机器压力、位置是否发生改变而影响产品质量，正式生产中，裁切机长应对产品质量进行自检，并认真填写生产自检巡查表。发觉品质异常时，应立即停机断电调整，必需时，对不良品进行隔离和标识，不管是否造成欠数，全部必需第一时间反馈给车间主管，采取必需补救方法。2.10、所切产品要整齐堆放，高度不超出一米二，将产品放到下工序指定地方按次序摆放整齐。要有标示卡，统计具体、清楚，数量正确。良品和不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。2.11、立即填写工作日报表，要求具体正确，生产时间，用户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，多种辅助材料，异常情况全部要填写清楚，以备查阅。2.12、切纸机长在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后产品进行分类标示，做产品标示和按相关要求要求，严格做好产品清场、换款等工作。2.13、生产完成后关闭机器电源，清扫机台环境卫生。3、注意事项：3.1、开机前检验线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写设备保养表，并签字确定。 3.2、未经过设备操作培训人员不许可上机操作。切纸人员临时离开时，需切断机器电源方可离开。 3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必需按下安全锁定按钮。 3.4、严禁生产过程中，一人护纸一人按裁切按钮违规行为。 3.5、操作时严禁在操作台面上，摆放茶杯、工具等杂物。 3.6、机器运转中严禁把手伸进裁切刀后部，即使在停车情况下，应先检验保险装置是否正常，再进行调整、换刀、擦拭等工作。 表面处理之一（覆膜）1、 产前准备：1.1、覆膜机长依据早会时接收生产任务，和车间下发相关工程单，和上工序交接其半成品。1.2、要求产品步骤标示卡清楚、具体且数量正确。1.3、交接时要检验产品是否合格，确定无质量情况。假如发觉问题立即和品管部反馈，并通知上工序机长或主管，立即处理异常。处理完成再按程序交接合格产品。1.4、对于明细较多产品，要尤其重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品上面50张左右，看是否有混款、倒张现象存在，假如发觉混款现象要拒绝接收，等候上工序全检完成再确定接收。1.5、在和上工序交接同时，要将资料袋、数码图、样品等辅助材料一并随产品交接，并做好相关统计。1.6、依据相关工程单仔细查对内容和样品，假如存在疑问时，一定要立即向部门主（副）管反馈，疑问得到消除后方可上机。1.7、覆膜机长依据工程单要求，和车间物料员在仓储部领取生产必需胶膜辅料。假如没有此规格胶膜，则向生产计划部经理请示是否能够用相近胶膜割膜生产。并仔细查对样品是否一致，若有不符，应立即反馈主管，深入找工艺部或业务确定。2、 生产过程控制：2.1、开机前对设备进行检验，将薄膜按上纸方向经导辊、消皱辊、调整辊进入压合部位。注意检验机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，有没有偏移现象，检验各部位机构正确度，有没有漏油现象。如有异常应立即反馈给主（副）管，并填写设备维修申请表，由车间主（副）管签字后，由机台人员联络设备部维修。2.2、依据纸张大小调整发达部位及设定参数，及搭边大小。通常控制在57mm左右。2.3、调试覆膜机台压力和温度，压力通常控制在1015帕之内，温度通常控制在85120度之间，传感器和热辊筒表面间隙为0.2mm，具体压力、张力和温度要依据实际情况适量调整。（具体查看覆膜机作业指导书）2.4、机台助手在上纸过程中，一定要随手翻看是否有倒张、混款现象存在，发觉问题立即停机处理。2.5、开机时，一定要等到温度达成设定温度，先用不良品试机，慢速运行，依据纸张类型再调整机台温度、压力、张力。温度和压力不可太搞或太大，避免造成纸张打皱；也不可过低或太小，以免造成粘合不良而覆膜不实或起膜；张力不可过大造成纸张卷曲。2.6、生产时假如喷粉过大，造成粘合不实或气泡，应该打开除粉装置进行除粉，效果不佳时也可采取人工除粉方法。并立即反馈给制程巡检及车间主管，和印刷部沟通协调处理，避免类似问题再次发生。2.7、搭边应严格根据印刷成品线操作，不可出现缺膜现象。在部分没有成品线情况下，应拿标准样品对色位，正确测量出成品线位置。2.8、割膜时一定要把割膜器调整好，刀片一定要锋利，调整到刚好割断为准，但不能够把纸张割破。2.9、调试机台完成后依据首件签样管理措施签样，仔细查对工程单、数码图及标准样。在确定无误机长签字后，按步骤找车间主管再次确定，最终由制程巡检做最终确定。在主管或制程巡检不认可情况下，机长根据要求调试后，再次签字确定，首次生产产品需工程部加签。2.10、首件签样要求表面无显著刮伤、无褶皱、无气泡、无多膜、无缺膜、无脏污、无破损，且粘合牢靠。覆膜半小时后用手均匀慢速撕膜能够带起印刷图文颜色，正反折两次不起膜，平整度好，颜色亮丽。2.11、签样后，量产前做10张全检，后面每100抽检一次。速度能够依据实际情况，在确保质量前提下慢慢提速。机长在机器正常运转情况下要不定时做好抽检动作，并认真填写生产自检巡查表，预防批量性质量事故发生。2.12、当抽检发觉异常时，立即停机处理。找出不良并夹条标示清楚，或拿出分开放置并夹条标示。并汇报车间主（副）管立案，立即补救，避免造成欠数耽搁交期。2.13、生产时注意产品明细，假如产品不止一个明细，甚至多个明细时，每一个明细全部要单放一托盘，做完一款后要根本清理现场后在生产其它不一样明细产品，而且在标示卡上醒目标明确标示，分开一定区域放置，有必需时可用缠绕膜包起，预防混款产生。2.14、制程中产生不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品最上端，能够作为下工序调机用纸 2.15、将产品放到下工序指定地方按次序摆放整齐。要有标示卡，统计具体、清楚，数量正确。良品和不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。2.16、立即填写工作日报表，要求具体正确，生产时间，用户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，多种辅助材料，异常情况全部要填写清楚，以备查阅。2.17、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后产品进行分类标示，做产品标示和按相关要求要求，严格做好产品清场、换款等工作。 2.18、工作完成后应速将加热滚筒和压合橡胶辊脱离接触，然后才许可停止运转，并用稀释剂将加热滚筒及压合橡胶辊上残留膜,碎纸及油墨擦干，确保压合胶辊上洁净光滑。3、 注意事项： 3.1、开机前检验线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写设备保养表，并签字确定。3.2、未经过设备操作培训人员不许可上机操作。机台人员临时离开时，需停机切断机器电源方可离开。3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必需按下安全锁定按钮。3.4、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热辊，预防将手卷进转动部位或将手烫伤，造成无须要工伤事故。 3.5、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运转部位造成设备损坏。3.6、机台操作人员严禁头发过长或披肩，未避免造成人身安全事故，一定要把头发盘起，必需时带工作帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。3.7、做好废膜处理工作，不可和其它废纸放置在一起，一定要集中放置在企业要求区域。 表面处理之二（上光）1、 产前准备：1.1、过油机长依据早会时接收生产任务，和车间下发相关工程单，和上工序交接其半成品。1.2、要求产品步骤标示卡清楚、具体且数量正确。1.3、交接时要检验产品是否合格，确定无质量情况。假如发觉问题立即和品管部反馈，并通知上工序机长或主管，立即处理异常。处理完成再按程序交接合格产品。1.4、对于明细较多产品，要尤其重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品上面50张左右，看是否有混款、倒张、废品现象存在，假如发觉混款等现象要拒绝接收，等候上工序全检完成再确定接收。1.5、在和上工序交接同时，要将资料袋、数码图、样品等辅助材料一并随产品交接，并做好相关统计。1.6、依据相关工程单仔细查对内容和样品，假如存在疑问时，一定要立即向部门主（副）管反馈，疑问得到消除后方可上机。 1.6、机长仔细查看工程单，明确半成品材质、表面处理类型，并依据工单要求加工类型和物料员在仓储部领取相关生产辅料（UV油、一般光油、哑油、稀释剂、酒精）。领料时一定要查看其生产日期及外观质量，看光油油是否有沉淀、固化、分层等现象，如有立即更换，以免过期造成质量隐患。 1.7、依据工程单、对照样品，依据产品平滑度、亮度、耐磨度，进行生产前基础调试工作。能够依据要求添加稀释剂、平滑剂、干 燥剂等辅助溶剂，UV光油不用调试。2、 生产过程控制：2.1、开机前对设备进行检验，注意检验机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，有没有偏移现象。检验各部位机构正确度，有没有漏油现象，红外线或紫外线灯管是否正常，如有异常应立即反馈主（副）管，并填写设备维修申请表，车间主（副）管签字后，由机台人员联络设备部维修。2.2、打开电源，设定温度及数据参数，对机器烘道进行预热，避免开机时因温度达不到设定温度，涂层经过烘道后干燥不根本，造成纸张粘花（详情参考上光作业指导书）。2.3、依据纸张厚度、调整机器压力及涂布层厚薄。涂层过厚则会增加加工成本或不耐折，过薄则会产生上油不均或亮度不够等质量事故，光油涂层成膜物含量不低于3.85g/m。2.4、依据纸张大小调整送纸飞达位置，助手上纸时每次全部要查看是否有倒张、混款或不良品存在。假如发觉应立即知会制程巡检，并开出制程异常反馈单，交由上工序责任人处理。处理完成后，再根据交接步骤交接产品。2.5、设置温度及各个数值达成要求后，用上工序不良品试机，并和样品进行对照（亮度、平滑度、耐磨度、耐折度），依据样品和工程要求逐步调试。调试完成后，用良品试生产10张左右，观察产品是否符合要求，假如不符合再次调试光油。2.6、调试机台完成后依据首件签样管理措施签样，机长仔细查对工程单、数码图及标准样。在确定无误机长签字后，按步骤找车间主（副）管再次确定，最终由制程巡检做最终确定。在主（副）管或制程巡检不认可情况下，机长根据要求调试后，再次签字确定，首次生产产品需工程部加签。 2.7、上光签样标准是：表面洁净、平整、光滑、完好、无花斑、无皱褶、无化油或化水现象，亮度符合样品标准，上光层经压痕后折叠应无断裂，纸张后面无光油。2.8、签样后开始量产，机器速度不可太快，因为此时质量可能最在不稳定性。生产前50张左右时要全检，避免造成批量性不良。在质量稳定后再慢慢加速，前提是质量合格。2.9、机台后面接纸助手，一定要做好随时抽检动作，机长在机器运转正常情况下，也要对产品质量不定时抽查，并认真填写生产自检巡查表，避免出现批量性不良。2.10、当抽检发觉异常时，立即停机处理。找出不良并夹条标示清楚，或拿出分开放置并夹条标示。并汇报车间主（副）管立案，立即补救，避免造成欠数耽搁交期。2.11、生产时注意产品明细，假如产品不止一个明细，甚至多个明细时，每一个明细全部要单放一托盘，做完一款后要根本清理现场后在生产其它不一样明细产品，而且在标示卡上醒目标明确标示，分开一定区域放置，有必需时可用缠绕膜包起，预防混款产生。2.12、制程中产生不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品最上端，能够作为下工序调机用纸。 2.13、将产品放到下工序指定地方按次序摆放整齐。要有标示卡，统计具体、清楚，数量正确。良品和不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。2.14、立即填写工作日报表，要求具体正确，生产时间，用户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，多种辅助材料，异常情况全部要填写清楚，以备查阅。2.15、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后产品进行分类标示，做产品标示和按相关要求要求，严格做好产品清场、换款等工作。2.16、工作完成后，一定要立即清洗机台滚筒及胶辊，预防光油固化后清理不洁净对后面产品造成影响。3、 注意事项： 3.1、开机前检验线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写设备保养表，并签字确定。3.2、未经过设备操作培训人员不许可上机操作。机台人员临时离开时，需停机切断机器电源方可离开。3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必需按下安全锁定按钮。3.4、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热部位，预防将手卷进转动部位或将手烫伤，造成无须要工伤事故。 3.5、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运转部位造成设备损坏。 3.6、机台操作人员严禁头发过长或披肩，未避免造成人身安全事故，一定要把头发盘起，必需时能够带工作帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。 3.7、做好废油处理工作，用过废油不可随意倒掉，一定统一放置在企业制订放置区域。 烫金步骤1、 产前准备：1.1、烫金机长依据早会时接收生产任务，和车间下发相关工程单，和上工序交接其半成品。1.2、要求产品步骤标示卡清楚、具体且数量正确。1.3、交接时要检验产品是否合格，确定无质量情况。假如发觉问题立即和品管部反馈，并告上工序组长或车间主（副）管，立即处理异常。处理完成再按程序交接合格产品。1.4、对于明细较多产品，要尤其重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品上面50张左右，看是否有混款、倒张、废品现象存在，假如发觉混款等现象要拒绝接收，等候上工序全检完成再确定接收。1.5、在和上工序交接同时，要将资料袋、数码图、样品、烫金对位菲林等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接统计。如有特殊情况可在交接本注明。1.6、烫金机长依据工程单及样品提供要求，和物料员到仓储部领取相对应烫金版及电化铝，电化铝颜色型号一定要和工程单及样品保持一致，翻单产品能够到烫金版保管员那里领取对应烫金版和烫金对位菲林图。1.7、依据样品及菲林图仔细查对烫金版文字、图案，用刀片小心清理一下毛边，发觉不平或麻点能够用纱布稍作打磨。若因缺笔少划、图案不完成或字体过浅等无法修复问题，则交由物料员退回仓库。并立即反馈给车间主（副）管，第一时间通知工程部外发对烫金版做修复或重新制作。2、 生产过程控制： 2.1、检验开机前对设备进行检验，注意检验机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，电路是否正常。检验各部位机构正确度，有没有漏油现象，如有异常应立即反馈主管，并填写设备维修申请表，车间主（副）管签字后，由机台人员联络设备部维修。 2.2、打开机器电源，设置温度提前进行预热动作，以免耽搁生产。2.3、依据提供工程单、数码稿、样品及对位菲林图，进行烫金版定位，校版时压力不可太大，温度不可过高。避免烫金糊版或对机器本身造成无须要损害（可参考烫金机作业指导书）。2.4、把要烫金不良产品对折，将中间和输送台中间对齐，粗调规矩后，点动机器试压，依据样品及印张色位细条规矩，所调位置要和样品及数码图一致。 2.5、烫金位置确定后，整体烫印不上时可对压力由轻到重进行逐步调整。温度由低到高慢慢调试，温度和压力一定要协调，温度控制在120160度之间；局部烫印不上时，能够在底板上用薄胶带一层层垫起，直至文字及图案完整为止。 2.5、调机时尽可能先用上工序不良品调试，避免无须要浪费，在调试完成后，用不良品试烫几张，仔细观察烫印效果是否和样品一致，对细小问题进行再次修复。 2.6、完全修复后用良品烫印10张左右，并用透明胶粘带在烫金部位拉两次，做粘合测试合格后。根据首件签样管理措施进行签样，机长在查对工程单、样品及数码图无误签字后，按步骤找车间主管再次确定，最终由制程巡检做最终确定。在主管或制程巡检不认可情况下，机长根据要求调试后，再次签字确定，首次生产产品需工程部加签。2.7、烫印签样标准是：电化铝颜色型号和样品符合，套印正确、颜色鲜亮（保持原有金属光泽）、字迹线条完整、无残缺、无糊版、无砂眼且图文清楚。2.8、机长在签字过程中，能够让助手上纸。助手在上纸前，要检验印刷规矩是否相同，以免造成烫印跑位。上纸时每次全部要注意翻看是否有倒张、混款及不良品掺杂。2.9、正式烫金开始前20张左右时做全检动作，确定合格后，开始慢速批量生产，助手每50张左右抽检一次。生产质量稳定后可依据情况提速，在助手抽检同时，机长也要不定时抽查，并认真填写生产自检巡查表。2.10、当抽检发觉异常时，立即停机处理。找出不良并夹条标示清楚，或拿出分开放置并夹条标示。并汇报车间主管立案，立即补救，避免造成欠数耽搁交期。2.11、生产时注意产品明细，假如产品不止一个明细，甚至多个明细时，每一个明细全部要单放一托盘，做完一款后要根本清理现场后在生产其它不一样明细产品，而且在标示卡上醒目标明确标示，分开一定区域放置，有必需时可用缠绕膜包起，预防混款产生。2.12、制程中产生不良品要用纸张隔开或反转印刷面放置在产品最上端，能够作为下工序调机用纸 2.13、将产品放到下工序指定地方按次序摆放整齐。要有标示卡，统计具体、清楚，数量正确。良品和不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。2.14、立即填写工作日报表，要求具体正确，生产时间，用户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，多种辅助材料，异常情况全部要填写清楚，以备查阅。2.15、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后产品进行分类标示，做产品标示和按相关要求要求，严格做好产品清场、换款等工作。2.16、生产完成后立即关闭电源，清理机台周围卫生。3、 注意事项: 3.1、开机前检验线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写设备保养表，并签字确定。 3.2、未经过设备操作培训人员不许可上机操作。机台人员临时离开时，需停机切断机器电源方可离开。3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必需按下安全锁定按钮。3.4、生产过程中严禁将手放到机台运转部位和加热部位，预防将手卷进转动部位或将手烫伤，造成无须要工伤事故。 3.5、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运转部位造成设备损坏.3.6、机台操作人员头发不可太长，女职员可将头发盘起，必需时要带帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。 3.7、做好废电化铝处理工作，不可随意丢弃，要根据企业要求，统一放置在指定区域内。 覆面之一裱纸1、 产前准备： 1.1、裱纸机长依据早会时接收生产任务，和车间下发相关工程单，和上工序交接其半成品。 1.2、要求产品步骤标示卡清楚、具体且数量正确。1.3、交接时要检验产品是否合格，确定无质量情况。假如发觉问题立即和品管部反馈，并告上工序组长或车间主（副）管，立即处理异常。处理完成再按程序交接合格产品。1.4、对于明细较多产品，要尤其重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品上面50张左右，看是否有混款、倒张、废品现象存在，假如发觉混款等现象要拒绝接收，等候上工序全检完成再确定接收。1.5、在和上工序交接同时，要将资料袋、数码图、样品、等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接统计。如有特殊情况可在交接本注明。1.6、依据相关工程单仔细查对内容和样品，假如存在疑问时，一定要立即向部门主（副）管反馈，疑问得到消除后方可上机。1.6、裱纸机长依据工单数量需求，和车间物料员到仓储部领取胶粉、硼砂、火碱、助粘剂，不过要注意其生产日期及保质期。工单相正确瓦纸，一定要注意瓦纸瓦向、瓦纸类型和尺寸，是否和工程单及样品一致。1.7、裱纸机长依据工单数量配置适量胶水，胶粉必需搅拌15分钟以上，才能依据百分比依次加入火碱、硼砂混合溶液。搅拌30分钟以后能够正常使用（配比可参考裱纸机作业指导书）。2、 生产过程控制：2.1、检验开机前对设备进行检验，注意检验机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，电路是否正常。检验各部位机构正确度，有没有漏油现象，如有异常应立即反馈主（副）管，并填写设备维修申请表，车间主（副）管签字后，由机台人员联络设备部维修。2.2、调整送纸升降台位置，将合格后面纸整齐码放到送纸升降台。上纸完成后，拿一张合格瓦纸对底纸动作处调整走纸间隙压力（具体能够参考裱纸作业指导书）。2.3、开动上胶泵上胶调整胶量大小，胶量大小通常控制在楞高三分之一左右，调整合格后开机慢速运转。印刷咬口和拉规边面纸应大出瓦纸5mm左右，预防漏瓦，造成模切偏位。2.4、严格控制胶量大小，通常控制在楞高三分之一左右。不可太小，预防裱纸粘合不良和假粘；也要避免因胶水大造成裱纸透楞、弯曲，干燥时间慢影响产品质量及交期。2.5、生产10张左右以后停机对照工程单、样箱及数码图进行自检，机长认为合格后签字，然后按首件签样管理措施，拿工程单、样箱及数码图找车间主（副）管进行确定，最终由制程巡检做最终确实定，方可批量生产。在主（副）管或制程巡检不认可时，机长要依据要求进行修改后，再次按步骤签样，首次生产产品要工程部加签。2.6、裱纸签样标准是：不能有开胶现象，放置半个小时后能够撕烂纸张90%纤维，咬口边坑纸不能长出面纸，表面无露坑及胶水粘花现象，无褶皱、无透楞、无弯曲、无短坑纸现象。2.7、机长在调机签样同时，能够让机台助手上纸，在上纸过程中，一定要随手翻看是否有倒张、混款现象存在，发觉问题立即处理。生产时助手要不停检验，机长也要不定时得到抽查，并认真填写生产自检巡查表。2.8、当抽检发觉异常时，立即停机处理。找出不良并夹条标示清楚，或拿出分开放置并夹条标示。并汇报车间主（副）管立案，立即补救，避免造成欠数耽搁交期。2.9、生产时注意产品明细，假如产品不止一个明细，甚至多个明细时，每一个明细全部要单放一托盘，做完一款后要根本清理现场后在生产其它不一样明细产品，而且在标示卡上醒目标明确标示，分开一定区域放置，有必需时可用缠绕膜包起，预防混款产生。2.10、收纸过程中，要将产品摆放整齐，规矩要一致，依据产品厚薄10个或20个一反一正放置。每一个托盘数量高度保持一致，高度不超出1.5m，上面压上铁块或是重物，预防纸张变形。2.11、制程中产生不良品要用纸张隔开并反转印刷面放置在产品最上端，能够作为下工序调机用纸。 2.12、将产品放到下工序指定地方按次序摆放整齐。要有标示卡，统计具体、清楚，数量正确。良品和不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。2.13、立即填写工作日报表，要求具体正确，生产时间，用户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，多种辅助材料，异常情况全部要填写清楚，以备查阅。2.14、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后产品进行分类标示，做产品标示和按相关要求要求，严格做好产品清场、换款等工作。2.15、生产完成后，需要对覆合处全方面清洗，将上胶泵打开，上胶管放入水筒内吸水，开动设备运转，速度开到最慢，循环吸水后将办理胶管拿出，这时涂胶辊已清洗洁净，用刀铲将覆合辊底部盛胶盘内，覆合辊处电机关闭。开动压输部皮带电机，使压输部动作，用湿抹布将皮带表面涂胶擦洗洁净，擦好后让其继续运转，直到皮带表面水分充足晾干后关闭电源。2.16、对剩下面纸、瓦纸分类，标识明确后，放到指定区域内存放，以备补数时简单易找，也可避免物料混乱，混款情况发生。3、 注意事项： 3.1、开机前检验线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写设备保养表，并签字确定。 3.2、未经过设备操作培训人员不许可上机操作。机台人员临时离开时，需停机切断机器电源方可离开。3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必需按下安全锁定按钮。3.4、生产过程中严禁将手放到机台运转部位，预防将手卷进转动部位，造成无须要工伤事故。 3.5、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运转部位造成设备损坏. 3.6、机台操作人员头发不可太长，女职员可将头发盘起，必需时要带工作帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。 3.7、做好废弃胶水处理工作，不可随意丢弃，要根据企业要求处理，或统一放置在指定区域内。 覆面之二裱卡1、 产前准备： 1.1、裱卡机长依据早会时接收生产任务，和车间下发相关工程单，和上工序交接其半成品。 1.2、要求产品步骤标示卡清楚、具体且数量正确。1.3、交接时要检验产品是否合格，确定无质量情况。假如发觉问题立即和品管部反馈，并告上工序组长或车间主（副）管，立即处理异常。处理完成再按程序交接合格产品。1.4、对于明细较多产品，要尤其重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品上面50张左右，看是否有混款、倒张、废品现象存在，假如发觉质量问题要拒绝接收，等候上工序全检完成再确定接收。1.5、在和上工序交接同时，要将资料袋、数码图、样品、等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接统计。如有特殊情况可在交接本注明。1.6、依据相关工程单仔细查对内容和样品，假如存在疑问时，一定要立即向部门主（副）管反馈，疑问得到消除后方可上机。1.7、裱卡机长依据订单数量和车间物料员到仓储部领取白乳胶水，在领胶水时，注意胶水生产日期及保质期，观察是否有变色或漂浮。避免因胶水质量影响产品粘合质量。1.8、依据纸张类型，加水调和白乳胶，必需时能够添加助粘剂增强粘合粘度。2、 生产过程控制：2.1、检验开机前对设备进行检验，注意检验机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，电路是否正常。检验各部位机构正确度，有没有漏油现象，如有异常应立即反馈主（副）管，并填写设备维修申请表，车间主（副）管签字后，由机台人员联络设备部维修。2.2、把调配好胶水倒入胶斗内，转动胶斗调整手轮，经胶斗底部升至离夹胶辊底2-3公分为适宜，不能过高，不然会磨坏胶斗或循环不良产生漏胶现象，要不定时向胶斗内加胶，以免造成胶量不足，影响黏结效果。2.3、依据纸张厚薄来调整总成上胶辊和被动辊之间间隙为0.15-0.25mm。胶辊压力调至0.8-1Mpa,把控制阀门拧紧，在把合压开关打到中间位置，把钢辊压力定好，把控制阀门拧紧，然后接入气泵，将气压打至3-4Mpa，压力过大轻易造成纸张弯曲（可参考裱卡机作业指导书）。2.4、送纸调整压轮松紧会影响送纸质量，依据纸张大小和厚薄来调整压轮压力，过重或过轻全部会造成底纸和面纸规矩不准。底纸要以面纸咬口和拉规为准，而且不可小于面纸成品线，通常大于成品线5mm左右。2.5、面纸底纸送至触准后会由机械装置自动将纸送至主、被动辊咬牙内，并自动校正复合，经两复合辊压实后即为成品，液压缸自动调整液压力以满足压力需求。2.6、机器调试好后，先用上工序不良品进行试机。并做粘合测试，检验四面是否粘牢，从纸中间撕开看是否有局部粘合不良，直至符合质量要求。2.7、试机完成后，用良品生产10张左右时做全检，裱卡机长仔细查对工程单及样品，确定合格后签字。再根据首件签样管理措施带齐工程单、样品及数码稿找车间主（副）管签字，最终由制程巡检做最终确定，新产品需工程部加签。2.8、裱卡签样标准：粘合牢靠、表面平整无压印、无褶皱、无脏污，底纸无出规、并大于面纸成品线、无弯曲、无粘胶或粘坏底纸现象。2.9、上面纸时一定要注意翻看是否有上反纸、混款、不良品掺杂，做好质量预防工作。2.10、正式生产前20张左右时做全检动作，确定合格后，开始慢速批量生产，助手每50张左右抽检一次。生产质量稳定后可依据情况提速，在助手抽检同时，机长也要间断时抽查，并认真填写生产自检巡查表。2.11、当抽检发觉异常时，立即停机处理。找出不良并夹条标示清楚，或拿出分开放置并夹条标示。并汇报车间主管立案，立即补救，避免造成欠数耽搁交期。2.12、生产时注意产品明细，假如产品不止一个明细，甚至多个明细时，每一个明细全部要单放一托盘，做完一款后要根本清理现场后在生产其它不一样明细产品，而且在标示卡上醒目标明确标示，分开一定区域放置，有必需时可用缠绕膜包起，预防混款产生。2.13、制程中产生不良品要用纸张隔开或反转印刷面放置在产品最上端，能够作为下工序调机用纸 2.14、将产品放到下工序指定地方按次序摆放整齐。要有标示卡，统计具体、清楚，数量正确。良品和不良品标示清楚，且总和等于上工序交接数量。2.15、立即填写工作日报表，要求具体正确，生产时间，用户名称、订单号、订单数量、良品及不良品，多种辅助材料，异常情况全部要填写清楚，以备查阅。2.16、生产在完单后，应对机器周围做好清扫、清洁工作，对完成后产品进行分类标示，做产品标示和按相关要求要求，严格做好产品清场、换款等工作。2.17、工作完成后，打下胶辊合压开关，关闭电磁阀，将上下胶辊擦拭洁净，钢辊擦洗洁净。3、 注意事项： 3.1、开机前检验线路和油路，给机器各个活动部位注油，并仔细填写设备保养表，并签字确定。 3.2、未经过设备操作培训人员不许可上机操作。机台人员临时离开时，需停机切断机器电源方可离开。3.3、在机器上进行停机清理、排除故障或进行机内维修时，必需按下安全锁定按钮。3.4、生产过程中严禁将手放到机台运转部位，预防将手卷进转动部位，造成无须要工伤事故。3.5、在生产过程中，假如出现钢棍上或钢棍粘有杂物需要擦拭时，一定要停机，按点动擦拭，严禁钢棍在运转中擦拭。3.6、操作时严禁在操作机台上，摆放茶杯、工具等杂物。以免掉落机台运转部位造成设备损坏.3.7、机台操作人员头发不可太长，女职员可将头发盘起，必需时要带工作帽，避免头发卷进转动部位而造成人身安全事故。 3.8、做好废弃胶水处理工作，不可随意丢弃，要根据企业要求处理，或统一放置在指定区域内。 模切步骤1、 产前准备：1.1、模切机长依据早会时接收生产任务，和车间下发相关工程单，和上工序交接其半成品。1.2、要求产品步骤标示卡清楚、具体且数量正确。1.3、交接时要检验产品是否合格，确定无质量情况。假如发觉问题立即和品管部反馈，并告上工序组长或车间主（副）管，立即处理异常。处理完成再按程序交接合格产品。1.4、对于明细较多产品，要尤其重视。交接时一定仔细翻看垫板上产品上面50张左右，看是否有混款、倒张、废品现象存在，假如发觉质量问题要拒绝接收，等候上工序全检完成再确定接收。1.5、在和上工序交接同时，要将资料袋、数码图、样品、烫金对位菲林等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接统计。如有特殊情况可在交接本注明。1.6、依据工程单上刀模版号，翻单产品则去刀版管理员处领取刀模，领取刀模时一定要确定刀模版号是否和工程单上一致，用尺子和样品比对尺寸是否正确。新刀模版则需要到刀模制作室领取，做好交接，并填写交接统计表。1.7、检验刀版质量有没有变形、刀线，刀线是否有松动现象，版材是否坚固，海绵条是否齐全，有没有破损，并进行补充或更换检验窄缝刀线有没有塞线现象，如有立即清理并更换橡皮条。新刀模版则需要机台依据产品类型贴海绵条、弓形条，弯刀处需要塞橡皮条，并用502胶水粘牢。如存在不合格项请示上级并移交刀模房整改，合格后再投入生产。 1.8、取一张本批次生产面纸和刀模对照，看成品线及色位是否能够对应。如有出入，应立即反馈给车间主（副）管，疑问处理后方可上机。1.9、依据纸张厚度和产品要求，和车间物料员到仓储部领取压痕线、刀片、502胶水、橡皮条、海绵条、弓形胶条。2、 生产过程控制： 2.1、检验开机前对设备进行检验，注意检验机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，电路是否正常。检验各部位机构正确度，有没有漏油现象，如有异常应立即反馈主管，并填写设备维修申请表，车间主（副）管签字后，由机台人员联络设备部维修。2.2、上刀版时依据印刷咬口方向安装刀模版，依据印刷咬口大小，调整刀版咬口边大小（通常咬口在917mm），刀版通常居中安防。锁刀版时要螺丝锁紧，但不可过紧二造成刀模弯曲变形，预防刀模版弹出，造成安全隐患。2.3、刀版锁好后，依据纸张厚薄选择压痕线高度及宽度。一定要选择适宜，过宽或浅会造成盒子不易成型，过窄过过高易造成爆色或爆线现象发生。压痕线安装完成，调整机台压力到正常范围，将压痕线压倒底钢板上面（可参考模切机作业指导书）。2.4、取校版纸