不合格品的检验流程模板.doc

不合格品发觉 不合格品判定 处理 返工 重检 合格品

返工、返修、报废

不合格品步骤图

1 目标
对认证产品生产全过程不合格品进行有效控制，预防对不合格品非预期使用或交付，确保认证产品质量符合要求。
2 适用范围
本程序适适用于原材料、辅助材料、外构f件、外协件、零部件不合格，过程/工序产品不合格，最终产品不合格及交付或开始使用后产品不合格控制。
3 职责
3.1检验科负责不合格品控制，组织相关部门参与不合格品评审，确定处理措施及采取纠正预防方法。
3.2供销科对关键元器件和材料不合格处理，将交付或开始使用后不合格信息通知检验科并协调处理。
3.3生产技术科负责组织实施处理措施及纠正、预防方法。
3.4车间具体实施不合格品处理。
4 程序
4.1 严重不合格和通常不合格
4.1.1 严重不合格
a）产品批量系统不合格；
b）发出产品发生用户投诉、索赔等不合格。
4.1.2 非“4.1.1”者为通常不合格。
4.2 原料不合格品控制
4.2.1检验科通知库房或库房直接发觉，将不合格品标识并隔离。
4.2.2检验科组织供销科、生产技术科等相关部门参与对不合格品评审，并做出处理。严重不合格品由质量责任人主持评审。
4.2.3 评审处理
当产品不合格时应拒收。
4.2.4检验科填写《不合格品评审和处理统计》，签字后交质量责任人同意。
4.2.5 供销科携带检验资料及样品和供给商联络退货事宜。
4.3 过程不合格品控制
4.3.1 过程不合格品指在生产过程中检验不合格产品。
4.3.2 车间班组检验员、车间主任将检验不合格产品立即标识、隔离，退回操作人员返工、返修、报废，并统计于《工序周转单》。
4.3.3 发觉严重不合格由车间主任按“4.2.2、4.2.3”标识、隔离、 评审、处理。
4.3.4 评审结果可采取下列方法之一处理：
a）返工后可能合格进行返工；
b）报废：当对最终产品质量有重大影响以致不可能生产合格产品时，应报废。
4.4 最终产品不合格控制
4.4.1 最终产品应指最终检验后立即出厂成品。
4.4.2 检验科将不合格信息通知责任人并立即以标牌标识，隔离存放：
a）返工：当返工后有可能合格时，进行返工；
b）报废：当不可降级使用不合格品应做报废处理。处理方法同“4.3.4 b）”；
c）统计在《不合格品评审和处理统计》上。
4.5 交付或开始使用时发觉不合格
应按严重不合格对待，除实施“4.4”外，生产技术科应按本程序“5”组织制订纠正方法；供销科应立即和用户协商处理措施，以满足用户正当要求。
4.6 经返工后产品应重新检验。
5 纠正方法和预防方法
5.1生产技术科依据检验、不合格品等信息，识别“不合格”及“潜在不合格”，提出纠正方法或预防方法。纠正方法、预防方法应和所碰到问题影响程度相适应。
5.2 方法：
5.2.1 口头：
a）当场指出可更正，以口头方法提出纠正；
b）急需时，可先采取口头方法提出纠正或预防方法，事后填写《纠正方法（预防）处理单》并按“5.3”实施。
5.2.2书面方法
生产技术科指定责任部门填写《纠正/预防方法处理单》对应栏目并下发各责任部门。
5.3 责任部门在《纠正/预防方法处理单》中“原因分析”及“拟采取纠正方法”栏目中分析不合格原因，制订纠正/预防方法，质量责任人同意，并按期完成，填写“完成情况”，交检验科。
5.4 检验科在指定完成期限3日内跟踪验证，统计后再次得到质量责任人同意。若验证仍不合格，按上述程序继续制订纠正方法。
6.统计
a）D4.7-1 《不合格品评审和处理统计》
b）D4.7-2 《纠正/预防方法处理单》