常见冲压件检验标准.doc

1目的对冲压件检查的方法、频次、项目和合格标准作出规定。2合用范围本规程合用于所有冲压件的检查。3抽样依据3.1除非有特别说明，抽样依据按抽样检查计划规定的规定进行。3.2若客户有规定期，则依客户的规定抽样检查。3.3 其它未列入的项目有必要时参照国家或行业标准执行。4 检查设备及工具卷尺、卡尺、3M胶带、盐雾实验箱、ROHS测试仪,高度规,塞规5.外观面定义分类面类外观面定义A级面客户经常看到的面。如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件等。B级面不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面、顶部或同等面等。C级面产品在移动或被打开时才干看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等机壳产品等級面参考图：A級面B級面两侧面A級面前面及上面 C級面背面、底面及內部各面6 检查条件6.1所有检查均应在正常照明光源为40W荧光灯(相称于80-120LUX光照)，裸眼或矫正视力在1.0以上，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检查表面和人眼取正常观测角度45角内，距离300mm。A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B级面和C级面在检测期间不必转动。6.2 A级面停留15秒，B级面停留10秒，C级面停留5秒。6.3 抽验水准(AQL):不合格（缺陷）类别严重重要一般缺陷类别代码ABCAQL01.52.57 检查项目 外观检查、结构尺寸检查、材质检查、特定实验（涉及盐雾实验、附着力实验等）、包装检查。8 鉴定条件8.1所有的机构、功能规定以图面为准，关于机构尺寸公差如图面未直接于尺寸后标注其公差，则本公司孔的尺寸公差以0.10mm管制，其他尺寸以0.20mm进行管制，除非客戶有更为严格或特別规定。QE人員可视需要在SIP制定時缩小其公差，以利于生产管制，如丽辰公司供货商的产品有因SIP缩小公差管制的问题被判拒收，且可证实是丽辰公司事前未有告知厂商時，当批可以尽量吸取的原则协调解决，但供货商必须于下批改善。8.2产品由于工艺的特性或设计结构的影响，而存在固有外观缺失（如冲压模具痕；电镀白斑、水紋，这类缺失通常以样品为基准進行鉴定，但其限度样品的建立需充足遵照本准则之规定，当未有建立样品時也可根据本标准進行鉴定。8.3本指导准則已有定义而SIP另有规定的则以SIP之规格为准；本准则如与客戶标准有冲突時，以客戶之标准为准。如有未定义到的缺失类型，需以客戶为导向，双方协议解决。8.4有争议的缺陷項目，转请品管部門主管人員裁示。8.5对模棱两可的缺失，若有争议， 转請品管部门主管人員裁示。8.6如产品在前段检查过程中发現各項品质标准所列缺失，而在后制程加工可以掩盖，其竣工后品质特性未减少者，在制造者的申請下，该缺失項目可列为允收（如铁材外观缺失在冲制过程中会被切除；电镀、烤漆可掩盖的缺陷）。8.7散件出货外观等级，应根据客人实际使用装配时所在的等级面进行鉴定。8.8产品的平面度需符合图面或客戶规定。通常以不超过该部位全长的2/1000为验收标准。8.9凡与客户样板有差异，在难于鉴定的条件下由品管部、销售部主管人员给予鉴定。8.10折曲角:依图面订定之规格.未规定角度之公差按1管控.看折边是否到位,折弯处是否有纹及变形或.8.11攻牙:必需采用机械攻牙,允许攻牙或攻斜, 不可牙及未攻到位、攻錯牙、牙孔破,最少应有三圈螺纹. 用相应螺纹塞规和光滑塞规检查通孔应止通合格。8.12 冲孔:冲孔位置数或EMI 点是否有少冲孔、冲錯、多孔,是否破变形. 8.13 铆合件须铆合到位且牢固平整，不可有毛刺、松动之現象。8.14抽牙孔须完全，不得缺角或残留毛头且其孔径需符合规定。8.15 铆钉(涉及所有铝制铆钉和铁制铆钉)拉完后，須完整，不得破损、残尾、空心、毛边等不良現象，所有沉頭拉釘拉完后不可高于產品表面，允許铆钉有傾斜現象但其头部与产品表面间隙最大不可超过0.2mm。8.16字模(涉及客人规定的特殊符号如：接地符号，不得有残缺或重叠及不清楚的现象，且位置、大小、粗细符合图面规定。8.17 点焊拉力，料厚在0.3mm工以下需大于5kg，其他需需大于15kg，点焊拉力測以试片针对机台及治具進行验证，试片材质、料厚需与生产之产品一致。当试片测试有异常時，則需对产品进行测实验证，产品验证如无异常则鉴定为OK。8.18所有铆钉组合件、点焊组合件之组合后间隙需控制在:A面0.30mm以下,B面0.5以下,C面1.0以下。8.19所有铆钉铆合后其尾端不可高于产品表面，且铆合后需承受15kg之推力。8.20所有点焊之泡点大小如图面有标注的依图面标注的为准，如图面未标注的则依如下之标准进行管制：需烤漆之部件2.2O-2.50mm之间，高度0.40-0.50mm之间；非烤漆之部件2.50-2.80mm之间，高度0.40-0.50mm之间；8.21电镀产品之电镀层厚度须符合图面规定，未明确规定者，须达5m以上。8.22高温熔接、切割作业部件不得有溅渣、脫焊、错位之现象。8.23组立件(铆钉、铆合、点焊等)不可有错位、缺件、错件的现象。8.24零件尺寸依图面或SIP规定的尺寸进行检查.8.25复杂零件检查应进行组装实配,以验证零件的可使用性及功能.9 检查程序9.1 外观检查 缺陷类别：见9.1.1.3缺陷允收表9.1.1 检查规定9.1.1.1 允收总则a) 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。b) 缺陷允收定义了各类缺陷的最小距离。对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所包含的区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。9.1.1.2 缺陷定义7.1刮伤因受外在影响对產品表面导致之线凹痕或痕迹 (分有感刮伤和无感刮伤。以指甲轻刮受损部位，如有指甲受阻及断差感則为有感刮傷)。 7.2凹凸痕材料受力撞击/挤压或加工作业导致表面异常凸起或凹陷(表面并未出現目视可見的破裂)。 7.3撞伤材料受力撞击而导致的损伤，且產品表面有破裂受损及断差感。 7.4擦伤指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 7.5脏污 一般为加工过程中，不明油漬或污物附着导致。 7.6杂质通常是產品表面解决层中具有无法去除的杂物。 7.7变形指因扭曲、挤压、撞击等因素导致的外观形狀与机构特性的变异。 7.8材质不符使用非指定的原材料。 7.9断裂部份材料与主体分离断裂或产生裂紋。 7.10毛边在產品边沿棱角部位出現的粗糙或锋利凸起物。 7.11异色与基材颜色有差异之块、线、点狀不良。 7.12修饰不良人为的一些修饰动作不妥所导致。 7.13色差顏色与标准的偏差。 7.14氧化金属材料与空氧中的氧气起化学变化，而失去原有特性，如生锈。 7.15模痕通常指冲压过程中，材料表面解决层受到模面挤压表面產生的痕迹或残破剥落，易发在折弯成形產品面之边緣，或是需要冲制刻印之处。 7.16拉模一般指冲制產品拉伸或卸料不良拉拖所导致之不良。7.17溅渣焊点周边因焊接作業產生的小金属顆粒。7.18脫焊焊点分离。7.19焊痕焊接后留下的痕迹，涂装后仍可见到。7.20硬度材料质地坚固限度。7.21光泽度产品表面的光泽反射率。7.22异物残留在生產制程中，由于作业疏忽，致外物残留于工件上。7.23字模字的形形以及图的形狀与式样。 7.24错位未依規定位置进行加工。7.25缺件未依規定数量进行加工。7.26错件未依规定零件進行加工。7.27切割痕切割、裁剪作業后所导致的痕迹。7.28表面紋路結构所规定的表面紋理狀况。7.29脫层(翘皮)表面浸、镀层附著力不佳,有剥落翘起的現象。7.30针孔产品表面呈细小圆孔狀不良。7.31白斑材料镀前表面锈蚀深及底材時，电镀后因光线折射，产生白色斑紋。7.32电镀堆积电镀不均，导致在某处堆积。7.33顏色材质的色泽。7.35压痕线折弯处的压线。9.1.1.3 缺陷允收表(表1,表2,表3) 表1 钛金板及拉丝板以及反光板缺陷允收标准表缺陷类型金属件鉴定标准缺陷类别A 面B 面C 面刮 伤允许宽0.2mm、长3mm以下无感刮伤二条，条与条之间距离70mm以上.允許寬0.2mm、长10mm以下无感刮伤三条，条与条之间距离在70mm以上.允許宽0.4mm以下，长40mm以下，刮伤三条.B碰 伤面积0.2 mm2允許1处面积1.0 mm2允許1处面积2.0mm2允許2处B断 裂不允許不允許不允許A毛 边不允許须通过UL1439測試或无刺手之感觉材料厚度5%以下A模 痕不允許允許不得有露底材之模具痕允許无手感之模具痕B氧 化表面不允許(切断面斑点锈蚀不允許)表面不允許(切断面斑点锈蚀不允許)表面不允許(切断面斑点锈蚀允許)B凹凸痕面积0.3mm2允許1处面积2.0mm2允許2处面积4.0mm2允許3处B擦 伤不允許允許不得有露底材之擦伤允許B脏 污不允許不允許面积0.50mm2，允许三处(距离大于50mm)C变 形不允許不允許允許不影响组装之变形B材质不符不允許不允許不允許A色 差不允許不允許色差可接受.C针 孔不允許允許0.2mm以下1个允許0.4mm以下2个B脫层翘皮不允許不允許不允許A电鍍堆积不允許不允許不允許B 表2 镀锌板及铝板缺陷允收标准表缺陷类型金属件鉴定标准缺陷类别A 面B 面C 面刮 伤有感刮伤2mm,宽0.2mm.允收2 条；宽0.3mm、长5mm以下无感刮伤二条，条与条之间距离70mm以上.有感擦伤长1mm,宽0.5mm.允收1 条；宽0.2mm、长10mm以下无感刮伤三條，条与条之间距离在70mm以上.有感刮伤长4mm, 宽0.5mm.允收4 条；无感刮伤宽0.4mm以下，长40mm以下，三条.B碰 伤面积0.2 mm2允許1处面积1.0 mm2, 深0.50mm允許1处面积2.0mm2深0.50mm允許2处B断 裂不允許不允許不允許A毛 边不允許须通过UL1439测试或无刺手之感觉材料厚度5%以下A模 痕不允許允許不得有露底材之模具痕允許无手感之模具痕B氧 化表面不允許(切断面斑点锈蚀不允許)表面不允許(切断面斑点锈蚀不允許)表面不允許(切断面斑点锈蚀允許)B凹凸痕面积0.3mm2深0.20mm允許1处面积2.0mm2深0.30mm允許2处面积4.0mm2深0.50mm允許3处B擦 伤不允許允許不得有露底材之擦伤允許B脏 污不允許不允許面积0.50mm2，允许三处(距离大于50mm)C变 形不允許不允許允許不影响组装之变形A材质不符不允許不允許不允許A色 差不允許不允許色差可接受.C针 孔不允許允許0.2mm以下1个允許0.4mm以下2个B脫层翘皮不允許不允許不允許A电镀堆积不允許不允許不允許A 表3 冷扎板缺陷允收标准表 缺陷类型金属件鉴定标准缺陷类别A 面B 面C 面刮 伤刮伤深0.1mm, 宽0.3mm且在后工序烤漆后可以覆盖不可见之刮伤刮伤深0.2mm, 宽0.5mm且在后工序烤漆后可以覆盖不可见之刮伤允收B碰 伤面积0.2 mm2允許1处面积1.0 mm2, 深0.50mm允許1处面积2.0mm2深0.50mm允許2处B断 裂不允許不允許不允許A毛 边不允許須通过UL1439測試或无刺手之感觉材料厚度5%以下A模 痕不允許允許不得有露底材之模具痕允許无手感之模具痕B氧 化表面不允許(切断面斑点锈蚀不允許)表面不允許(切断面斑点锈蚀不允許)表面不允許(切断面斑点锈蚀允許)B凹凸痕面积0.3mm2深0.20mm允許1处面积2.0mm2深0.30mm允許2处面积4.0mm2深0.50mm允許3处B擦 伤允許深0.10以下且在烤漆后可以覆盖之擦伤允許深0.10以下且在烤漆后可以覆盖之擦伤允許B变 形不允許不允許允許不影响组装之变形A材质不符不允許不允許不允許A针 孔不允許允許0.2mm以下1个允許0.4mm以下2个B9.2 外形尺寸及装配检查缺陷类别：A类9.2.1 抽检规定5pcs/2H,AC=0,RE=1的抽验水准进行.9.2.2 检查规定a) 尺寸角度检查：用游标卡尺、千分尺测量外形尺寸及厚度，用角度尺测量其打弯角度，结果应符合图纸规定。b) 通孔检查：用相应螺纹塞规和光滑塞规检查通孔应止通合格。c) 实际装配检查：将待检样品装入预装部位，产品配合应良好，装配间隙及断差允许A级面0.3mm，B级面0.5mm，C级面1.0mm。9.3 盐雾实验检查（仅合用于镀覆件）缺陷类别：A类9.3.1 抽检规定 当产品表面有异常情况出现或需要验证其表面抗氧化能力时，正常抽验5片,抽样方案应符合（n=5 Ac=0 Re=1）。9.3.2 检查规定把抽检的产品放至盐雾实验箱做盐雾实验，耐盐雾实验时间72h，其表面不生锈及发黑。9.4 附着力检查（仅合用于镀覆件）缺陷类别：A类9.4.1 抽检规定 每批随机抽取5只进行检查，抽样方案应符合（n=5 Ac=0 Re=1）。9.4.2 检查规定用3M 810#胶带（或等同的3M胶带）紧贴于部件表面50mm长度，排出胶带与部件之间的空气，垂直90度，迅速撕开胶带，胶带上不可载有剥落金属皮膜。9.5 材质检查缺陷类别：A类9.5.1产品材料应符合图纸、封样或产品档案的规定。9.5.2材料以供应商提供的资质证明及出货检查报告为检查依据，按1次/年进行定期确认，每次抽样量为2个样本。9.5.3初次送检确认或发生重大质量问题时可随时委托检查或由供应商提供权威性检测报告。9.6 ROHS测试缺陷类别：A类9.6.1抽检规定每批产品随机抽取1只，抽样方案应符合(n=1 Ac=0 Re=1)，若有害物质含量接近限度值，则加严抽取10只，抽样方案应符合(n=10 Ac=0 Re=1)。9.6.2 检查规定将待测样品放入ROHS测试仪中，打开测试软件进行扫描测试，测试结果应符合规定规定。9.7 包装检查缺陷类别：C类9.7.1 抽检规定正常检查：一次抽样方案9.7.2检查规定包装必须完整，包装容器内无异物、脏污，包装上须有产品名称、型号、数量、生产日期、合格证等标记，包装应避免挤压、损伤、雨淋等因素。10 支持性文献抽样检查计划RC-T4.501.202311记录11.1 RC-T6.143.202311.2 RC-T6.119.202311.3 RC-T6.118.202311.4 RC-T6.139.202312附加说明本规程由品管部提出并归口。本规程起草部门：品管部。本规程审核人：本规程批准人：本规程解释权品管部。 -