炼钢厂复产专项方案.doc

炼钢厂
复产方案

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内蒙古德晟金属制品有限公司
二零一五年十一月
第一某些 组织机构及职责划分
一、 目
为保证炼钢厂炼钢厂工程一次开炉成功，充分做好开炉前各项准备工作，做到科学安排、周密布置，安全、顺利、圆满地完毕热试开产任务，特制定本方案。
二、 合用范畴
本大纲合用于炼钢厂及有关各外围单位。
三、 投产组织机构及人员准备
1、组织机构
总指挥：王占东
现场指挥：李建民、秦建中
指挥中心办公室：炉长、机长、炼钢厂调度室
2、炼钢厂组织机构：
设备负责人：秦建中、杨涛
转炉、运营区域负责人：李建民
连铸区域负责人：张小强
电仪系统负责人：马志民
天车负责人：王向光
调度协调：三班调度
现场安全领导小组组长：班长、炉长、机长
四、 职责划分
1、总指挥职责：负责开炉统一指挥和协调，负责对外联系。对一切安全负总责。
2、现场指挥职责：听从总指挥下达指令，组织好指令下达后贯彻执行工作。负责开炉过程中各个环节安全防护工作，以及现场应急办法详细技术指引工作。
3、专项负责人职责：听从总指挥指令行动，负责开炉专项内容各环节贯彻和确认，保证各环节安全可靠。有问题及时报告现场指挥。
4、操作岗位职责：操作岗位人员负责设备设施详细操作，认真履行操作规定，保证操作到位，万无一失。
5、安全领导小组：
5.1参加开炉各单位负责人必要严格执行《炼钢厂岗位责任制》。
5.2参加开炉人员必要严格执行《炼钢厂安全操作规程》。
5.3操作人员必要严格执行《炼钢厂技术操作规程》。
6、 区域安全监督员职责：
6.1监督各岗位人员按规定穿戴齐全劳保用品。
6.2监督各岗位人员严格执行技术操作规程、安全操作规程和设备操作维
护、检修规程。
6.3监督任何人不得擅自接触各类安全联锁、报警，不得挪动各种警告牌、
警示牌。
6.4监督各区域场地保持清洁，工具摆放整洁。
6.5监督各岗位人员不得擅自离岗，到其她区域活动。
6.6对浮现各类安全问题要及时报告指挥部，并在指挥部统一布置下
进行解决。
6.7各参加单位必要认真履行各自职责，严格管理认真负责，否则参照公
司关于规定考核。
6.8车间人员职责，各作业区域必要贯彻到位，否则按炼钢厂关于制
度进行考核。
6.9专业监督、救护、急救人员按原则着装，以以便辨认和工作开展。
以上小组各项准备工作必要在指挥部统一指挥下，按筹划有环节地进
行，本着统一指挥，分片负责原则，按各自职责进行工作。
五、 开炉前准备
1、电器设备安装完好，电源接通，具备开炉条件；
2、进一步核算设备安装与否齐全完好，水、电、风、汽与否到位，仪器仪表
阀门与否精确灵活；
3、检查设备紧固件与否紧固完好，润滑与否良好，油质油量是符合规定；
4、完毕设备开炉前全面检查；
5、安全防护设施、人员与否到位；
6、生产现场必要清理好现场，规定现场无杂物；
7、规定设备内外清洁无杂物，环境干净，道路畅通；
8、有关单位与专业人员必要到位。
六、 开炉前准备
1、车间生产指挥、生产操作、设备维护、电气维护、安全监督人员所有到位。
2、原材物料到位且充分，所有工艺件、工器具所有到位。
3、所有通讯系统已所有投入正常使用，信息反馈渠道畅通无阻。
4、各种原始登记表、登记表到位，记录人员到位，且对记录内容要清晰。
5、操作人员、维护人员对三大规程已所有纯熟掌握。各岗位操作人员能纯熟
操作，对手动、半自动、自动和计算机操作方式所有掌握。
6、生产在线称量系统确认能正常运营。
7、确认基本自动化调试完毕，能正常运营。
8、现场卫生清理干净，安全隐患拉网式检查完毕，发现问题已采用相应防护
办法。
9、开炉工艺记录内容与规定。
10、工艺记录力求详细、全面、精确，严防漏项。为了便于记录、记录和存
档，应绘制成登记表格形式，由区域负责人制度专人记录。

第二某些 转炉系统单机、联动试车
一、 转炉区域投产规定
1、转炉倾动系统经调试，确认运转正常。
2、氧枪系统经调试，确认运转正常。
3、投料系统（涉及转炉、钢包、炉后投料）经调试，确认运转正
常。
4、转炉底吹系统经调试，确认运转正常。
5、转炉本体仪控系统经调试，确认运转正常。涉及：
5.1主控和电脑画面显示、操作正常
5.2氧枪氧气：试气畅通，阀门开闭灵活可靠。
5.3氧枪氮气：试气畅通，阀门开闭灵活可靠。
5.4氧枪冷却水：流量180立方米/小时
5.5钢水包底吹氩系统：管道畅通，无泄漏，阀门开闭灵活可靠，压
力表显示正常，迅速接头符合规定；
5.6设备、氮封用氮气、压缩空气：压力0.2-0.6Mpa
5.7氧枪待吹点与开、闭氧点已拟定；
6、转炉辅助设备经调试，确认运转正常。涉及：
6.1炉前挡火门：运营平稳灵活，无杂音；
6.2炉后挡火门：运营平稳灵活，无杂音；
6.3活动烟罩升降机构：操作敏捷，升降平稳。
6.4钢包车、渣罐车：轨道平直牢固，车辆运营平稳，操控灵活稳定；
6.5钢包迅速烘烤器：包盖升降灵活，管道畅通，阀门灵活可靠；
6.6人工测温枪及温度显示仪表：经电仪人员检测，复合工艺规定；
7、转炉吹Ar站设备经调试，确认运转正常。
8、转炉上料系统经调试，确认运转正常。
9、转炉汽化冷却系统经调试，确认运转正常。
10、转炉电器和仪表基本自动系统经调试，确认运转正常。
11、转炉供电系统经调试，所属设备均已送电，确认运转正常。
12、在砌筑前，转炉必要进行冷负荷运营，确认转炉本体和倾动系统运营
可靠性和安全性。只有在冷负荷运营成功后，才干进入转炉修砌工序。
二、转炉烘炉
烘炉前提条件
1、烘炉前要仔细检查氧枪对中状况。
2、烘炉材料准备
a)焦炭：6t
b)烘炉前必要测量熔池深度，并进一步拟定氧枪待吹点、开、闭氧点
3、熔池深度测量办法：
1)氮气、氧气手动和自动切断阀确认关闭。
2）由专业人员和炉长两人带上对讲机、手电筒、卷尺通过绳梯（或将转炉摇
到60度，通过天车、废钢槽）下倒炉底。不得携带打火机等火种。
3）通过对讲机与摇炉工和炉前负责人联系，拟定下枪操作，炉前人员未得到
炉内人员指令不得擅自操作。
4）将氧枪下到标尺“0”位，炉内人员测量喷头据炉底距离，是为熔池深度。
5）炉内人员指挥炉前操作人员提枪操作，到一定标尺位置，炉内人员测定其
“熔池深度”。如此重复3次，拟定氧枪下降距离和氧枪标尺与否相符。
6）待吹点与开、闭氧点由自控、电器、机械钳工依照设计参数调节固定，并
将其成果告知工艺人员。
7）烘炉前，取消氧枪与氧气压力、流量连锁。
烘炉过程
1、将焦炭装入废钢槽，点燃加氧助燃；
2、摇炉至装料位用废钢槽向炉内加入点燃焦炭。
3、摇炉工摇正转炉，听炉长指挥下氧枪助氧烘炉，将氧枪降至炉底2.5m处，手
动调节氧气流量，氧气流量调节阀阀位由“0”位开至5%，并逐渐加大阀位
开度，在流量稳定后，转入半自动方式，将氧气流量设定到2,500Nm3/h。将
底吹系统N2气手动总阀打开。
4、炉长必要依照烘炉状况，调节供氧量与压力，但最大为：0.4Mpa，4000Nm3/h
5、整个烘炉过程时间约360分钟，炉衬目测红亮，烘炉结束。
6、在烘炉结束前30分钟内，炉长与当班调度联系铁水准备事宜。
7、烘炉结束时，炉长确认炉衬烧结状况，并规定焦炭燃烧干净。
8、转炉区域热开炉工艺过程登记表
焦炭加入时间和加入量
焦炭加入时间（min）

加入量（kg）

氧枪氧气流量随时间变化
时间（min）

氧气流量Nm3/min

氧气压力Mpa

氧枪枪位随时间变化
时间（min）

枪位mm

底吹流量随时间变化
时间（min）

底吹流量Nm3/min

四、转炉区域热试人员安排
1. 岗位操作人员
序号
姓名
职责
1
陈绍辉 崔太峰
杨高发
炉长，工器具材料准备，班组指挥
2
主控摇炉工，设备点检、摇炉、
3
田斌斌、曹笑彬
炉后出钢工，设备点检、出钢、出渣、兑铁
4
张新强
合金工，钢包合金化、吹Ar站操作
5
张绍斌、崔金星
炉前工，测温、取样、
6
袁浩、韩超
钢包车工，钢包车运营维护
2. 设备护航人员
序号
姓名
职责
1
陶凯凯
转炉倾动系统、辅机设备运营维护
2
高连祥
转炉氧枪系统运营维护
3
杨文杰
转炉投料系统、吹Ar站运营维护
4
张伟伟
系统维护工程师，事故诊断
3. 电气护航人员
序号
姓名
职责
1
翟俊杰
转炉倾动系统、辅机设备运营维护
2
王增新
转炉氧枪系统运营维护
3
王东
转炉投料系统、吹Ar站运营维护
4
马俊峰
转炉本体仪表运营维护
5
马志民
系统维护工程师，事故诊断
五、 转炉区域热试前检查确认细则
转炉倾动系统
1、电机传动系统
倾动电机工作正常
减速机工作正常
倾动电动机冷却风机工作正常
倾动抱闸电动机工作正常
转炉倾动平稳、无晃动，倾动速度0.14-1.4r/min
2、稀油润滑系统
稀油润滑站工作正常，到各润滑点润滑回路畅通，管路无泄漏，油流批示清
晰。系统压力0.6Mpa 油温35-45℃，加油工具到位。
3、氧枪系统
1）氧枪升降：
氧枪升降顺畅无阻，枪体对正、无偏移。
传动钢丝绳张力正常、无松动。
钢丝绳张力传感器工作正常。
氧枪防跌落装置工作可靠。
氧枪枪位标定对的，显示敏捷、精确。
氧枪升降各连锁、限位控制功能可靠。
氧枪到开闭氧点时，能自动开闭氧/氮。
2）氧枪横移：
横移台车运营平稳、无异常。
横移限位可靠，定位精确。
电液推杆所否定功能可靠。
氧枪系统各连锁控制功能可靠。
UPS电源可以正常投用。
4、转炉底吹系统：
转炉砌筑完毕后，通气确认吹通。
底吹N2/Ar压力正常，总管压力≥1.0Mpa。
底吹N2/Ar切换正常。
计量计器仪表显示正常。
底吹阀门站各切断阀、流量（压力）调节阀正常，开关灵活。
5、 转炉管道系统
1）氧枪氧气：
氧回路通氧试氧完毕。
氧气阀门站各切断阀、流量（压力）调节阀正常，开关灵活。
氧气回路无泄漏。
氧气总管压力≥ Mpa。
2)氧枪氮气：
氮回路通氮试氮完毕。
氮气阀门站各切断阀、流量（压力）调节阀正常，开关灵活。
氮气回路无泄漏。
氮气总管压力≥ Mpa。
3）氧枪冷却水：
回路通水试水完毕。
冷却水回路各切断阀、流量（压力）调节阀正常，开关灵活。
进水流量180m³/h，压力1.2Mpa，进回水流量差＜5m³/h，
进水温度≤35℃，烘炉、开新炉回水温度＜60℃。
4）炉体冷却水：
进水流量150m³/h，压力0.6MPa，
进水温度≤35摄氏度，烘炉、开新炉回水温度≤60℃。
5）钢水罐底吹氩：
钢包车氩气迅速联接可靠，无泄漏。
氩气切断阀、调节阀开关灵活。
氩气压力≥0.6Mpa。
6）设备用氮气、压缩空气：达到工艺规定。
如下各用气点流量、压力达到工艺规定。
活动烟罩氮封，压力0.2-0.6Mpa
氧枪口、氮封，压力0.2-0.6Mpa
投料口处氮封，压力0.2-0.6Mpa
控制阀门用压缩空气，压力≮0.5Mpa
6、 转炉辅助设备：
炉前挡火门、炉后挡火门，开关灵活，限位可靠；
测温取样窗、火线观测窗，开关灵活；
能顺利实现机旁和CRT操作
挡渣机构：运营正常
7、 钢包车渣罐车：
控制灵活、运营平稳，报警正常。
道轨内清洁、无杂物。
8、 钢包烘烤装置：
升降灵活，无钢丝绳脱槽、断股现象。
包盖耐材无脱落。
管路试气完毕，无泄漏。
9、 人工测温枪及温度显示仪表：
补偿导线与测温枪、温度显示仪表连接良好
测温温度显示仪表经校验，测试精确。
六、开新炉操作
1.采用全铁水法开产，持续冶炼5炉，所有采用全铁水冶炼。
冶炼钢种：HRB400E开新炉第一炉，铁水装入量100t。
2.兑铁前，炉长一方面依照铁水成分，将铁水硅含量配备1.0%，Fe-Si加入量：
{1.0%×100×1000-100×1000×【Si%】}/（Si）kg
【Si】----铁水中硅含量
（Si）----硅铁合金中硅含量
铁水温度不不大于1350℃
3.兑铁前必要确认至少有三个钢包烘烤符合工艺规定，包衬达到红亮。
4.开吹前测氧枪枪位，测量办法：
兑完铁水，将转炉摇正；
摇炉工各一种炉前工上到氧枪氮封口；将一根长约1m直径12-15mm钢管
或钢筋绑牢在氧枪头部；
摇炉工指挥主控工下氧枪操作，主控工依照烘炉前测定枪位，拟定氧枪下
到标尺位；提枪到但分口以上，摇炉工做好基准点标记，将测量钢管
解下，交炉长确认喷头距金属液面距离，从而拟定枪位；
5. 开炉第一炉操作氧压控制在0.7-0.5Mpa，吹炼枪位1.4-2.0m。纯供养时间
不不大于20min
6. 渣料规定分批加入，开吹时加入第一批渣料，涉及石灰量1/4；第二批渣料
视化渣状况，分批在20分钟内加完，规定终渣碱度控制在3.0-3.5；萤石视
化渣和温度状况加入，控制加入量不大于280kg。
石灰加入量计算公式：{2.14（Si%）/（CaO%）}×1000×R
6. 炉长依照供氧时间，结合炉口火焰形状对的判断终点，规定终点前1-2分钟根
据化渣状况，调节枪位化渣，终点拉碳前要有30秒低枪位拉碳操作，拉碳
枪位13.-1.5m。
终点成分
C 0.08-0.10%、 P≤0.025%、 S≤0.03%
8. 合金加入办法：
禁止直接加入包底；
钢水出到1/4时候开始加，出到3/4时候加完；
合金加入顺序按脱氧能力先弱后强顺序加入；
脱氧剂加入量依照钢水氧化状况按0.8-1.5kg/t加入；
合金加入计算办法：
HRB400
Si-Mn：kg/t钢
{（Mn中线%-残留%）/Mn收得率%合金中Mn含量%}×1000
带入Si量：kg/t钢
{Si-Mn加入量×Si收得率%×Si-Mn合金中Si含量%}
Fe-Si：kg/t钢
{（Si中线%-带入Si量%）/Si收得率%×合金中Si含量%}×1000
9. 出钢前要仔细检查炉身、出钢口、炉下轨道状况。
出完钢后，炉长要仔细检查炉衬、出钢口烧结状况，看有无砖衬大面积剥落
或浮现大坑，若有，及时解决。
摇炉工将残渣倒入渣罐内，不得留渣，准备下一炉冶炼，前3炉禁止大口朝
下。
10. 吹氩操作
当钢水到吹氩（氮）站温度高出上台温度不不大于40℃时，要加冷钢、调温，严
禁延长吹氩（氮）时间降温；每吨钢水加入0.7kg冷钢，降温1℃，加冷钢后
要继续吹氩（氮）2min以上，吹氮降温3℃/分钟左右。
钢水吹氩（氮）时间控制：HRB400钢：5-8分钟。
氩气（氮）总管压力保持0.5MPa以上，出钢同事开始吹氩（氮）操作，气
压调节先大后小；操作压力控制0.30-0.40MPa。吹氩（氮）时钢水不能大翻，
以页面有轻微波动、钢水不外露为宜。
吹氩（氮）调温结束后，要及时加入覆盖剂60-80kg保温。
吹氩（氮）完毕必要测温，按温度制度执行。
吹氩（氮）完毕，测温后先关气拔下气节头，开出钢包车待吊。
七、转炉热试前设备检查确认表
序号
项目
内容
原则状态
与否符合规定
确认人签字

1

倾动系 统
倾动电机
运营无杂音，运营电流不大于250A

一次、二次减速机
转动平稳，无异音

冷却风机
转动平稳，无异常振动

制动器
制动精确可靠

转炉倾动
平稳、无晃动

主控室操作台控制
批示正常，动作可靠

出钢侧、出渣操作台控制
批示正常，操作可靠

各连锁控制功能
功能正常，联锁可靠

稀油润滑
压力0.6MPa、油温35-45℃

2

氧枪系统
枪体
氧枪升降
对正、无偏移
顺畅、无卡阻，运营电流不大于195

钢丝绳张力

钢丝绳张力传感器
敏捷、精确、可靠

氧枪防跌滑装置
摩擦板与轨道面间隙为±0.1mm

氧枪枪位
标定对的，显示敏捷

各连锁控制功能
功能正常，连锁可靠

横移台车运营
减速机转动平稳，无异音

横溢限位
动作可靠

电液推杆锁定功能
运营平稳，能正拟定位

UPS电源
正常可靠

主控室操作台控制
只是正常，操作可靠

机旁操作控制
只是正常，操作可靠

3

转炉投料
各电动振动给料机
批示正常，工作可靠

电液推杆
工作正常，控制可靠

氮气密封阀
开关灵活可考

各密封闸门
转动平稳，无卡阻

各排料闸门开、闭
灵活可靠

高位料仓料位
敏捷、精确

各称量斗称量
只是精确、可靠

系统各联锁控制
功能正常，连锁可靠

投料
料在料管内运营无卡、堵现象

4
转炉底吹系统
转炉砌筑完毕后，确认吹通
气体畅通无阻

底吹N2/Ar压力
总管压力≥1.0MPa

底吹N2/Ar切换
各阀门开闭动作灵活可靠

阀门站各阀门
开闭敏捷可靠

5
氧枪氧气
氧气回路
通氧试氧完毕，无泄漏

阀门站各阀门
开关、调节灵活可靠

氧气总管压力
压力≥1.2MPa，批示正常

6
氧枪氮气
氮气回路
通氮试氮完毕，无泄漏

阀门站各阀门
开关、调节灵活可靠

氮气总管压力
压力≥1.2MPa，批示正常

7
氧枪冷却水
冷却水回路
通水试水完毕，无泄漏

冷却水回路各阀门
开关灵活可靠

进回水流量、压力、温度
进水流量190m³/h，压力0.6MPa，进回水流量差＜5m³/h，进水温度≤35℃，开新炉回水温度≤50℃。

8
炉体冷却

炉体冷却水进回水
进水流量150m³/h，压力0.6MPa，进水温度≤35℃，回水温度≤60℃。

9
钢水罐底吹氩
钢包车氩气迅速接头
联接可靠，管路无泄漏

氩气切断阀、调节阀

开关灵活、无泄漏

氩气压力≥0.6MPa

批示正常

10
炉前挡火门
开关
开关灵活，无卡阻，限位可靠

火焰观测窗
开关灵活

测温取样窗
开关灵活

11
炉后挡火门
开关
开关灵活，无卡阻，限位可靠

限位
可靠

限位
灵活可靠

CRT和机旁控制
灵活可靠

12
活动烟罩
升降
升降平稳，液压系统无泄漏现象

限位
限位可靠

联锁功能
控制可靠

13
钢包车

行走
控制灵活，传动系统运营平稳，无卡阻

14
钢包烘烤和喂丝装置
包盖升降
升降灵活，无钢丝绳脱槽、断股

包盖
耐材无脱落

管路
试气完毕、无泄漏

喂线机运转
运转正常，电机无异音，无卡线、打滑现象

喂线速度和喂线量控制
正常可靠

15
测温枪及显示仪表

温度显示仪

测试精确，批示正常

补偿导线与测温枪、温度显示仪表连接良好
接触良好，无松动

16
设备用氮气
活动烟罩氮封
压力0.2-0.6MPa

氧枪口氮封
压力0.2-0.6MPa

投料口处氮封
压力0.2-0.6MPa

控制阀门用
压力≮0.5MPa

刮渣器
压力≮0.5MPa

第三某些：连铸开产单体、联动试车
试车规定：
在各单台、套设备具备试车条件后，我方各工段人员确认，填写《单体、联动试车工作确认表》，炼钢厂统一安排，组织岗位人员配合试车。在单体试车中发现设备运营中问题应及时解决解决，保证正常，以避免设备在投产后浮现故障，并保障生产平稳有序。
连铸区域试车人员安排
序号
姓名
职责
1
李冬冬 汪素红
张纪
机长，工器具材料准备，班组指挥设备点检、
2
3
孟春杰、周学海
浇钢班长，回转台、钢包车、中包、大包检查
4
吴军勇、白雪斌
台下班长，火切机、工具、冷床检查
5
李文革、李明星
煤气检查、供水、液压检查
设备护航人员
序号
姓名
职责
1
张晓峰
连铸水系统、辅机设备运营维护
2
段鹏
连铸液压系统运营维护
3
高海军
连铸拉骄机系统、冷床、移坯车运营维护
4
黄庆中
系统维护工程师，事故诊断
4. 电气护航人员
序号
姓名
职责
1
翟俊杰
转炉倾动系统、辅机设备运营维护
2
王增新
转炉氧枪系统运营维护
3
王东
转炉投料系统、吹Ar站运营维护
4
马俊峰
转炉本体仪表运营维护
5
马志民
系统维护工程师，事故诊断

一、大包回转台系统：
1、取消系统连锁
2、空载试车
2.1检查大包回转台电控操作箱电源系统与否正常。操作按钮与否敏捷可靠，规定轻快灵活无异响。
2.2各系统涉及和回转、事故驱动系统，应运转灵活。
2.3制动器刹车应安全可靠。
2.4加速、减速信号位正常，大包转动平稳。
2.5各润滑点加油正常无泄漏。
2.6检查各液压管路及管头接口无泄漏。
2.7齿轮咬合正常，接触点沿齿高＞40%，沿齿长＞50%。
2.8正常转动顺时针、逆时针各180度。转动速度，电动1r/min，事故液压驱动0.65r/min。
2.9钢包加盖系统：转动灵活升降无卡阻，旋转平稳到位，升降顺利。操作台按钮灵活好用。
3、静压试车：
实验载荷取每侧各1.2倍公称载荷，静压4-6小时，测量回转臂绕度，其最大值应＜1/800。规定大包转台称重系统最大误差值±0.2%范畴内。
4、重载联动试车
4.1实验载荷取每侧1.2倍载荷。
4.2转动时，电机电流应在容许范畴内，电控停位精确。
4.3 启动主液压站，检查工作压力达到工作规定值后，将钢包座上转台，检测钢包加盖装置，检测转台事故驱动装置，检测转台旋转，及钢包称重称量装置与否达到规定值。
二、中间包车系统：
1、取消系统连锁
2、空载试车
2.1检查中间包车电控操作箱电源系统与否正常。操作按钮与否敏捷可靠，规定轻快灵活无异响。
2.2检查电缆托架
2.3检查各润滑点及减速箱油脂与否满足使用规定。
2.4试车前应重复盘车，判断运转与否灵活无异常，检查个密封处与否有漏油现象。
2.5运转应重复进行，行走速度0—14m/min，并仔细观测，如发现异常应停车检查，及时解决，故障为查明不可擅自动车。
2.6减速机跑合合格后应检查清理油箱无异物、更换油脂。
2.7检查升降横移系统油缸接头有无跑、冒、滴、漏现象，重复试车确认升降横移与否同步。横移行程110mm、调节速度5mm/s、升降行程320mm、升降速度30mm/。
2.8中包座上中包车后，检查中包定位装置，原则：内、外弧偏差10mm 、两窄面之间偏差≤10mm、检查流间距4×1750m。
3、重载联动试车
3.1启动主液压站，检查工作压力达到工作规定值后，将中包上中间包车，检测中间包车行走快慢速及对中状况，检测中间包升降装置，检测中间包横向微调装置，及赛棒启闭机构装置与否达到规定值。实验载荷取75t公称载荷，静压4-6小时。
3.2 在此检测升降横移与否同步。
3.3 移动时，电机电流应在容许范畴内，电控停位精确。
3.4 检查电缆托架与否正常。
3.5 将中间包车开至浇注位，检察水口间距与否与工艺参数一致。
调节横向微调检察水口与结晶器对种状况。
三、结晶器及结晶器振动装置：
1、空载单体试车
1.1检查结晶器上下口尺寸应符合规定
1.2结晶器使用前应对其进行检测试压，（p试压=1.25p工）。
2.1水路系统：
2.1.1管路系统
2.1.2各管路水管道必要有预压膜，并组织检查。
2.1.3结晶器水冲水采用外路循环冲洗，水不得进入结晶器内，冲水时间72小时。
目的：取水样分析，达到原则规定。
2.1.4结晶器进出水孔内必要无杂物、无铜屑及铁渣。
2.1.5连接结晶器继续冲洗，冲水时间12小时。
目的：取水样分析，达到原则规定。
2.1.6组织专人检查各管路水进出水和泄水及事故水节门详细开关位置标志牌及开关灵活性。
2.1.7与仪表维修人员共同确认气动阀门启动灵活性。
2.1.8所有试水条件具备后，告知联合泵站开泵。
2.1.9待事故水位达到规定数量时，关闭事故水节门，打开结晶器、二冷水、设备水进出水节门气动阀门。（结晶器、二冷水采用不进设备冲洗）
2.1.10主控室人员及参加试车人员共同确认各路水畅通状况。
2.1.11冲水次数：不低于5次 。时间：至少60～90分钟，（每次）并重复冲洗
目的：取水样分析，达到原则规定。
2.1.12事故水冲洗次数：不低于5次
时间：事故水流量完毕
目的：取水样分析，达到原则规定。
2.2【特别注意】
2.2.1本铸机结晶器、二冷水、设备水事故水箱集一体。
2.2.2事故水流量700M3，时间30分钟。
2.2.3控制节门一种。
2.2.4事故水节门无自动，只能手动打开、关闭。
2.2.5操作办法：
1)在上述各路水启动后，事故水节门必要打开。（手动）
2).在上述各路水停泵前，事故水节门须关闭。(手动)
3).事故水只提供各项事故状态下使用。
（4）：此章节附表
结晶器冷却水供水参数
供水压力
MPa
水流量
M3/h
入口温度
℃
温升
℃
规定水质
报警压力
MPa
≥0.8—1.2
880
≤40
≤10
软化水
0.4
1)总管路最大流量(节门全开)
2)工作流量:
3)工作压力:1.0±0.1 Mpa
二冷水供水参数
供水压力
MPa
水流量
M3/h
入口温度
℃
温升
℃
规定水质
≥0.8
400
≤45
≤15
砾石过滤水

二冷水报警压力0.4 MPa
设备闭路水供水参数
供水压力
MPa
水流量
M3/h
入口温度
℃
温升
℃
规定水质
报警压力
MPa
≥
？
≤45
≤15
软化水
0.4
三种水质规定
序号

项目

单位

顾客名称
结晶器冷却水
设备间接冷却水
二次冷却水
1
碳酸盐硬度
ºdH
<2
<10
<15
2
PH值

7--9
7--9
7--9
3
悬浮物
Mg/l
<20
<20
<20
4
悬浮物最大颗粒直径
mm
<0.2
<0.2
<0.2
5
总含盐量
Mg/l
<400
<400
<400
6
硫酸盐
Mg/l
<150
<200
<600
7
氯化物
Mg/l
<100
<150
<400
8
硅酸盐
Mg/l
<40
<40
<150

3、空载试车
3.1检查各润滑点及减速箱油脂与否满足使用规定。
3.2试车前应检查结晶器框架周边有无异物，确认后进行重复盘车，判断运转与否灵活无异常。
3.3 检查振动台托架在零位时水平度（≤0.1/1000mm）
3.4检测结晶器振幅3mm、4mm、5mm(±0.2)，振频40-300次/min，及偏摆量≤0.15。
3.5检查一切正常后进行空载试车，试车时间为不不大于8小时。
3.6 在空载试车期间，如发现各部位有异响或电机电流过大，应重复检查转动部位零部件，调节好间隙直至达到规定。
4. 重载联动试车
4.1 一切正常后，做结晶器，调节结晶器与二冷对弧精度，启动结晶器水泵进行监测，调节结晶器水量，到适当值。
4.2 取50KN负载进行检测电机、电流，与否在容许范畴内。
4.3 测量偏摆量与否在工艺规定范畴内。
4.4 给定拉速检查结晶器振动与否与拉速相匹配，振频与否依照拉速调节而调节。
四、二冷密排辊及二冷喷淋管：
1、检查各润滑点油脂与否满足使用规定
2、检查密排辊各段对弧精度各辊转动灵活。
3、检查二冷喷淋水架安装与否符合工艺规定，与中心线对中偏差≤±1.5mm
4、检查二冷喷嘴型号、喷嘴内与否有铜屑和杂物，正常后才干安装。
5、安装完毕后检查喷嘴距铸坯表面距离，喷嘴安装角度及与否紧固，型号与否与规程相符。
6、达到规范规定后，二冷水各扇形段软管连接，继续冲洗，
目的：取水样分析，达到原则规定。时间至少90分钟
二冷喷嘴布置
位置
喷嘴型号及数量
排列
结晶器宽面足辊
3/8PZ7065QZ5
2个×3排×2面
结晶器窄面足辊
3/8PZ6265QZ5
2个×2排×2面
Ⅰ段1至5排宽面
3/8PZ11860QZ2
2个×5排×2面
Ⅰ段1至5排窄面
3/8PZ7460QZ2
1个×5排×2面
6至13排宽面
3/8PZ9460QZ2
2个×8排×2面
6至12排窄面
3/8PZ4760QZ2
1个×7排×2面
Ⅱ段14至24排宽内
3/8PZ9460QZ2
2个×11排×1面
Ⅱ段14至24排宽外
3/8PZ4760QZ2
2个×11排×1面
导向段25至31内
3/8PZ11090TYI
1个×7排×1面
导向段25至31外
3/8PZ11075TYI
1个×7排×1面

7、一切冷试结束后，安装喷嘴，（喷嘴安装时一定要按规定安装）
8、启动二冷水泵，检察二冷各段水量与否达到工艺规定。
五、拉矫机：
1、取消系统连锁
2、空载试车
2.1检查各润滑点及减速箱油脂与否满足使用规定，油位与否符合规定。
2.2 检查各液压管路及管路接口与否有无跑、冒、滴、漏现象。
2.3 检查各设备水管与否连接对的。
2.4 检查液压站油位、油温工作压力与否正常。
2.5 检查浇注平台电控操作箱、一操室、二操室电控操作台电源系统与否正常，操作按钮与否敏捷可靠，规定轻快灵活无异响。
2.6 检查各辊面与否平滑，水平度规定0.15/1000
2.7 检查拉矫机开口度，最大开口度550mm，最小140mm。侧导辊开口度为490mm ±0.2mm。
2.8 检查拉矫机电源端子接线与否对的，检查电机正反转与否一致。
2.9 检查液压油缸升降与否灵活可靠，又无卡阻，应进行重复实验。
2.10 检查一切正常后进行空载试车，正反转应分别单试，试车时间不得不大于8小时。
2.11在空载试车期间，如发现各部位有异响或电机电流过大，应重复检查转动部位零部件，调节好间隙直至达到规定。
2.12减速机跑合合格后应检查清理油箱无异物、更换油脂。
3、重栽联动试车
3.1启动主液压站，检查工作压力达到工作规定值后，按拉矫机抬起按钮，将拉矫机抬起，将引锭杆送入拉矫机下面，检测拉矫机液压油缸升降与否正常，与否压紧引锭杆，在上引锭杆时与否有打滑现象，观测银锭干到达规定高度时与否自动停止上引锭操作。
3.2 上引锭时，检查拉矫电机电流应在容许范畴内。
3.3 上引锭杆时检查各线位开关与否正常。
3.4 检查电缆托架与否正常。

六、脱锭辊系统：
1、取消系统连锁
2、空载试车
2.1检查电控操作箱电源系统与否正常。操作按钮与否敏捷可靠，规定轻快灵活无异响。
2.2检查各润滑点油脂与否满足使用规定。
2.3检查各液压管路及管路接口与否有无跑、冒、滴、漏现象。
2.4 检查行程线位开关与否敏捷可靠。行程为150mm。
2.5 重复实验升降油缸与否有卡阻现象。升降速度为0.1m/s。
2.6 检查托坯辊面与否低于出坯辊面30mm。
2.7 一切正常后应重复试车。
3、重栽联动试车
3.1启动主液压站，检查工作压力与否达到工作规定值，按动脱锭辊抬起按钮，将脱锭辊抬起，将引锭杆与铸坯分离，检测脱锭辊液压油缸升降与否正常。
3.2 分离后引锭杆与否自动启动输送辊道，将引锭杆送入引锭储存装置。
3.3 检查各线位开关与否正常。
3.4 检查引锭头到达脱定辊时脱锭辊与否抬起，作脱锭工作。