压力容器全面检验专业方案.doc

压力容器全方面检验方案
依据用户申请，我们对出厂编号为XXXX台压力容器进行全方面检验。并制订此检验方案。
检验步骤图以下：
检验前准备

清理打磨
安全防护
清洗置换
方案制订
资料审查

全方面检验

安全附件
强 度
紧 固 件
材 质
其它项目

埋藏缺点
表面缺点
壁 厚
气密性
保温层隔热层衬里
外 观
结 构
几何尺寸

缺点、问题处理

检验结果汇总

结论和汇报

图为检验通常程序

一：确定检验日期。待定
二：全方面检验前，通知使用单位在检验前做好相关准备工作，检验前现场应该含有以下条件：
（一）、准备好受检压力容器相关资料及运行、维修等统计。
（二）、影响全方面检验隶属部件或其它物件，应该按检验要求进行清理或拆除；
（三）、需要进行检验表面，尤其是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺点部位，必需根本清理洁净，母材表面应该露出金属本体，进行磁粉、渗透检测有面应该露出金属光泽；
（四）、从被检容器第一道法兰处隔断全部气体或蒸汽起源，同时设置显著隔离标志。严禁用关闭阀门替换盲板隔断；
(五)、检验孔打开后，必需清除全部可能滞留易燃、有害气体。
(六)、切断和压力容器相关电源，设置显著安全标志。检验照明用电不超出24V；
(七)假如需现场射线检测时，应该隔离出透照区，设置警示标志；（此项不做）
(八)全方面检验时，应该有专员监护，而且有可靠联络方法；
(九)检验时，使用单位压力容器管理人员和相关人员到场配合，帮助检验工作，负责安全监护。
使用单位做好相关准备工作后，我们抵达检验现场准备检验。
三：领取检验通知并领取检验设备
检验设备：
（一）：测厚仪
（二）：磁粉机
（三）：渗透剂
（四）：常规检验工具箱等
（五）：安全帽
检验用设备和器具应该在有效检定或校准期内，在易燃、易爆场所进行检验时，应该采取防爆、防火花型设备、器具。认真实施使用单位相关动火、用电、高空作业、罐内作业、安全防护、安全监护等要求，确保检验工作安全。
四：检验依据
1、《特种设备安全监察条例》
2、TSG R0004— 《固定式压力容器安全技术监察规程》
3、TSG R7001— 《压力容器定时检验规则》
4、GB 150— 《压力容器》
5、NB-T47013- 《承压设备无损检测》
6、本所《质量手册》等相关技术标准及设计文件
五：检验前应该审查以下资料：
（一）设计单位资格、设计、安装、使用说明书、设计图样，强度计算书等。
（二）制造单位资格，制造日期，产品合格证，质量证实书完工图等。
（四）制造、安装监督检验证书。
（五）使用登记证。
（六）运行周期内年度检验汇报。
（七）历次全方面检验汇报，首检除外。
（八）运行统计、开停车统计、操作条件改变情况和运行中出现异常情况统计等，
（九）相关维修或改造文件，重大改造维修方案，通知文件，完工资料，改造、维修监督检验证书等。
（一）至（五）款资料在压力容器投用后首次检验时必需审查，在以后检验中能够视需要查阅。
六：依据实际情况，确定检验项目。
七：检验具体项目包含宏观(外观、结构和几何尺寸)、壁厚、表面缺点、埋藏缺点、材质、紧固件、强度、安全附件、气密性和其它必需项目。
八：检验方法以宏观检验、壁厚测定、表面无损检测为主，必需时能够采取以下检验检测方法：
1、超声检测；
2、射线检测；
3、硬度测定；
4、强度校核或应力测定；
5、气密性试验；
6、其它。
九：宏观检验关键是检验外观、结构及几何尺寸等是否满足容器安全使用要求，检规有要求，应该按其要求评定安全情况等级。
十：外观检验
（1）容器本体、对接焊缝、接管角焊缝等部位裂纹、过热、变形、泄漏等，焊缝表面（包含近缝区），以肉眼或5~10倍放大镜检验裂纹；
（2）内外表面腐蚀和机械损伤；
（3）紧固螺栓；M≥36mm
（4）支承或支座；
（5）排放（疏水、排污）装置；
上述检验项目以发觉容器在运行过程中产生缺点为关键，对于内部无法进入容器应该采取内窥镜或其它方法进行检验。
十一：结构检验
（1）筒体和封头连接；
（2）开孔及补强；
（3）角接；
（4）搭接；
（5）部署不合理焊缝；
（6）封头（端盖）；
（7）支座或支承；
（8）法兰；
（9）排污口。
上述检验项目仅在首次全方面检验时进行，以后检验仅对运行中可能发生改变内容进行复查。
十二：几何尺寸
（1）纵、环焊缝对口错边量、棱角度；
（2）焊缝余高、角焊缝焊缝厚度和焊脚尺寸；
（3）同一断面最大直径和最小直径；
（4）封头表面凹凸量、直边高度和直边部位纵向皱折；
（5）不等厚板（锻）件对接接头未进行削薄或堆焊过渡两侧厚度差；
（6）直立压力器铅垂度。
上述检验项目仅在首次全方面检验时进行，以后检验只对运行中可能发生改变内容进行复查。
十三：壁厚测定
1、测定位置应该有代表性，有足够测定点数。测定后标图统计，对异常测厚点做具体标识。
厚度测定点位置，通常应该选择以下部位：
（1）液位常常波动部位；
（2）易受腐蚀、冲蚀部位；
（3）制造成型时壁厚减薄部位和使用中易产生变形及磨损部位；
（4）表面缺点检验时，发觉可疑部位；
（5）接管部位。
2、壁厚测定时，假如遇母材存在夹层缺点，应该增加测定点或用超声检测，查明夹层分布情况和和母材表面倾斜度，同时作图统计。
十四：表面无损检测
1、有以下情况之一，对容器内表面对接焊缝进行磁粉或渗透检测，检测长度不少于每条对接焊缝长度20%：
（1）首次进行全方面检验第三类压力容器；
（2）盛装介质有显著应力腐蚀倾向压力容器；
（3）Cr-Mo钢制压力容器；
（4）标准抗拉强度下限бb≥540Mpa钢制压力容器。
在检测中发觉裂纹，检验人员应该依据可能存在潜在缺点，确定扩大表面无损检测百分比；假如扩检中仍发觉裂纹，则应该进行全部焊接接头表面无损检测。内表面焊接接头已经有裂纹部位，对其对应外表面焊接接头应该进行抽查。
假如内表面无法进行检测，能够在外表面采取其它方法进行检测。
2、铁磁性材料表面无损检测优先选择磁粉检测。
2.1 有以下情况之一时，应该进行射线检测或超声检测抽查，必需时相互复验。
2.2 使用过程中。补焊过部位检验时发觉焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺点检验部位，错边量和棱角度超出制造标准要求 ，焊缝部位使用中出现焊接接头泄漏部位及其两端延长部位，承受交变载荷设备焊接接头和其它应力集中部位。
2.3 抽查百分比或是否采取其它检测方法复验，有检验人员依据具体情况确定
2.4 必需时能够用声发射判定缺点活动性
十五：材质检验
1、关键受压元件材质种类和牌号通常应该查明。材质不明者，对于无特殊要求容器，按Q235钢进行强度校核。
对于已进行过此项检验，而且已作出明确处理，不再反复检验。
2、检验关键受压元件材质是否劣化，能够依据具体情况，采取硬度测定、化学分析、金相检验或光谱分析等，给予确定。
十六：对无法进行内部检验压力容器，应该采取可靠检测技术(比如内窥镜、声发射、超声检测等)从外部检测内表面缺点。
十七：紧固件检验
对主螺栓M≥36mm应该逐一清洗，检验其损伤和裂纹情况，必需时进行无损检测。关键检验螺纹及过渡部位有没有环向裂纹。
十八：强度校核
1．有以下情况之一，应该进行强度校核：
(1)腐蚀深度超出腐蚀裕量； ·
(2)设计参数和实际情况不符；
(3)名义厚度不明；
(4)结构不合理，而且已发觉严重缺点；
(5)检验人员对强度有怀疑o
2．强度校核相关标准：
(1)原设计已明确所用强度设计标准，能够按该标准进行强度校核；
(2)原设计没有注明所依据强度设计标准或无强度计算，标准上能够依据用途(比如石油、化工、冶金、轻工、制冷等)或结构型式(比如球罐、废热锅炉、搪玻璃设备、换热器、高压容器等)，按当初相关标准进行校核；
(3)焊接接头系数依据焊接接头实际结构型式和检验结果，参考原设计要求选择；
(4)剩下壁厚按实测最小值减去至下次检验期腐蚀量，作为强度校核壁厚；
(5)校核用压力，应该大于压力容器实际最高工作压力。装有安全泄放装置，校核用压力不得小于安全阀开启压力或爆破片标定爆破压力。
(6)强度校核时壁温，取实测最高壁温；
(7)壳体直径按实测最大值选择；
(8)强度校核由检验机构或有资格压力容器设计单位进行
十九：安全附件检验
1．压力表
(1)无压力时，压力表指针是否回到限止钉处或是否回到零位数值；
(2)压力表检定和维护必需符合国家计量部门相关要求，压力表安装前应该进行检定，注明下次检定日期，压力表检定后应该加铅封。
设计压力<1.6Mpa，2.5级；设计压力≥1.6Mpa，1.6级；1.5---3倍，表盘直径≥100mm
2．安全阀
(1)安全阀应该从压力容器上拆下，按检验规则附件三“安全阀校验要求”进行解体检验、维修和调校。安全阀校验合格后，打上铅封，出具校验汇报后方准使用；
(2)新安全阀依据使用情况调试而且铅封后，才准安装使用。
安全阀校验周期延长相关要求-------见检规P7----P8
二十：气密性试验
1、介质毒性程度为极度、高度危害或设计上不许可有微量泄漏压力容器，必需进行气密性试验。
对设计图样要求做气压试验压力容器，是否需再做气密性试验，按设计图样要求。
2、气密性试验试验介质由设计图样要求。气密性试验试验压力应该等于此次检验核定最高工作压力，安全阀开启压力不高于容器设计压力。
气密性试验所用气体，应该符合检规要求。
碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体温度不低于5℃，其它材料制压力容器按设计图样要求。
3、气密性试验操作应该符合以下要求：
（1）压力容器进行气密性试验时，应该将安全附件装配全；
（2）压力缓慢上升，当达成试验压力10%时暂停升压，对密封部位及焊缝等进行检验，假如无泄漏或异常现象能够继续升压；
（3）升压应该分梯次逐步提升，每级通常能够为试验压力10%—20%，每级之间合适保压，以观察有没有异常现象；
（4）达成试验压力后，经过检验无泄漏和异常现象，保压时间不少于3min，压力不下降即为合格，保压时严禁采取连续加压以维持试验压力不变做法；
（5）有压力时，不得紧固螺栓或进行维修工作。
4、盛装易燃介质压力容器，在气密性试验前，必需进行根本蒸汽清洗、置换、而且经过取样分析合格，不然严禁用空气作为试验介质。
对盛装易燃介质压力容器，假如以氮气或其它惰性气体进行气密性试验，试验后，应该保留0.05~0.1Mpa余压，保持密封。
二十一：全方面检验合格后方许可进行耐压试验。
有以下情况之一压力容器，全方面检验合格后必需进行耐压试验：
(一)用焊接方法更换受压元件；
(二)受压元件焊补深度大于1／2壁厚；
(三)改变使用条件，超出原设计参数而且经过强度校核合格；
(四)需要更换衬里(耐压试验应该于更换衬里前进行)；
(五)停止使用2年后重新复用；
(六)从外单位移装或本单位移装；
(七)使用单位或检验机构对压力容器安全情况有怀疑。
每两次全方面检验期内，标准上应进行一次耐压试验，此次实际为首检，依据实际情况，能够不做，待下次全方面检验时在做。
耐压试验前，压力容器各连接部位紧固螺栓，必需装配齐全，紧固妥当。耐压试验场地应该有可靠安全防护设施，而且经过使用单位技术责任人和安全部门检验认可。耐压试验过程中，检验人员和使用单位压力容器管理人员到试验现场进行检验。检验时不得进行和试验无关工作，无关人员不得在试验现场停留。
耐压试验时最少采取两个量程相同而且经过检定合格压力表，压力表安装在容器顶部便于观察部位。压力表选择应该符合以下要求：
（一）低压容器使用压力表精度不低于2.5级，中压及高压容器使用压力表精度不低于1.6级；
（二）压力表量程应该为试验压力1.5~3.0倍，表盘直径大于100mm。
第二十九条 耐压试验压力应该符合设计图样要求，而且大于下式计算值：
PT=ηP[б]/ [б]t
式中：р——此次检验时核定最高工作压力，Mpa；
рг——耐压试验压力，Mpa；
η——耐压试验压力系数，按表1选择；
[б]——试验温度下材料许用应力，Mpa；
[б]t——设计温度下材料许用应力，Mpa。
表1耐压试验压力系数л
压力容器
型 式
压力容器
材料
压力等级
耐压试验压力系数
液（水）压
气压
固定式
钢和有
色金属
低压
1.25
1.15
中压
1.25
1.15
高压
1.25
1.15
钢铁

2.00

搪玻璃

1.25

移动式

中低压
1.50
1.15
属于容器本身原因，造成耐压试验不合格，能够定为5级。
二十二：压力容器气压试验应该符合本条要求。
(一)基础要求以下：
1．因为结构或支承原因，压力容器内不能充灌液体，和运行条件不许可残留试验液体压力容器，能够按设计图样要求采取气压试验；
2．盛装易燃介质压力容器，在气压试验前，必需采取蒸汽或其它有效手段进行根本清洗、置换而且取样分析合格，不然严禁用空气作为试验介质；
3．试验所用气体为干燥洁净空气、氮气或其它惰性气体；
4．碳素钢和低合金钢制压力容器试验用气体温度不得低于15℃。其它材料制压力容器，其试验用气体温度应该符合设计图样要求；
5．气压试验时，试验单位安全部门进行现场监督。
(二)气压试验操作过程以下：
1．缓慢升压至要求试验压力10％，保压5—10min，对全部焊缝和连接部位进行首次检验。假如无泄漏能够继续升压到要求试验压力50％；
2．假如无异常现象，其后按要求试验压力10％逐层升压，直到试验压力，保压30mino然后降到要求试验压力87％，保压足够时间进行检验，检验期间压力应该保持不变，不得采取连续加压来维持试验压力不变。气压试验过程中严禁带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。
(三)气压试验过程中，符合以下条件为合格：
1．压力容器无异常响声；
2．经过肥皂液或其它检漏液检验无漏气；
3．无可见变形。
对盛装易燃介质压力容器，假如以氮气或其它惰性气体进行气压试验，试验后，应该保留0．05-0．1MPa余压，保持密封。
二十三：安全情况等级评定
安全情况等级依据压力容器检验结果综合评定，以其中项目等级最低者，作为评定等级。
需要维修改造压力容器，按维修改造后复检结果进行安全情况等级评定。
经过检验，安全附件不合格压力容器不许可投入使用。
关键受压元件材质，应该符合设计和使用要求，假如和原设计不符，材质不明或材质劣化时，根据以下进行安全情况等级处分。
（一）用材和原设计不符
1、假如材质清楚，强度校核合格，经过检验未查出新生缺点（不包含正常均匀腐蚀），检验员认为能够安全使用不影响定级；假如使用中产生缺点，而且确定是用材不妥所致，能够定为4级或5级。
（二）材质不一样
对于经过检验未查出新生缺点（不包含正常均匀腐蚀），而且按Q235强度校核合格，在常温下工作通常压力容器，能够定为3级或4级；
有不合理结构，根据本条划分其安全情况等级。
封头关键参数不符合制造标准，但经过检验未查出新生缺点（不包含正常均匀腐蚀），能够定为2级或3级；假如有缺点，能够依据对应条款进行安全情况等级评定。
封头和筒体连接，假如采取单面焊对接结构，而且存在未焊接时，罐车定为5级，其它压力容器，能够依据未焊透情况，按相关要求定级；假如采取搭接结构，能够定为4级或5级。
不等厚度板（锻件）对接接头，未按要求进行削薄（或堆焊）处理，经过检验未查出新生缺点（不包含正常均匀腐蚀），能够定为3级，不然定为4级或5级。
焊缝部署不妥（包含采取“十”字焊缝），或焊缝间距小于要求值，经过检验未查出新生缺点（不包含正常均匀腐蚀），能够定为3级，假如查出新生缺点，而且确定是因为焊缝部署不妥引发，则定为4级或5级。
按要求应该采取全焊透结构角接焊缝或接管角焊缝，而没有采取全焊透结构关键受压元件，假如未查出新生缺点（不包含正常均匀腐蚀），能够定为3级，不然定为4级或5级。
假如开孔位置不妥，经过检验未查出新生缺点（不包含正常均匀腐蚀），对于通常压力容器，能够定为2级或3级，对于有特殊要求压力容器，能够定为3级或4级，假如孔径超出要求，其计算和补强结构经过特殊考虑，不影响定级；未作特殊考虑，能够定为4级或5级。
内、外表面不许可有裂纹。假如有裂纹，应该打磨消除，打磨后形成凹坑在许可范围内不需补焊，不影响定级；不然，能够补焊或进行实力分析，经过补焊合格或应力分析结果表明不影响安全使用，能够定为2级或3级。
机械损伤、工卡具焊迹、电弧灼伤，和变形安全情况等级划分以下：
（一）机械损伤、工卡具焊迹和电弧灼伤，打磨后按相关要求评定等级；
（二）变形不处理不影响安全，不影响定级；依据变形原因分析，不能满足强度和安全要求，能够定为4级或5级。
内表面焊缝咬边深度不超出0.5mm、咬边连续长度不超出100mm、而且焊缝两侧咬边总长度不超出该焊缝长度10%时；外表面焊缝咬边深度不超出1.0mm、咬边连续长度不超出100mm、而且焊缝两侧咬边总长度不超出焊缝长度15%时，其评定以下：
对通常压力容器不影响定级，超出时应该给予修复；
有腐蚀压力容器，根据本条划分安全情况等级。
（一）分散点腐蚀，假如同时符合以下条件，不影响定级；
1、腐蚀深度不超出壁厚（扣除腐蚀余量）1/3；
2、在任意200mm直径范围内，点腐蚀面积之和不超出4500mm2，或沿任一直径点腐蚀长度之和不超出50mm。
（二）均匀腐蚀，假如按剩下壁厚（实测壁厚最小值减去至下次检验期腐蚀量）强度校核合格，不影响定级；经过补焊合格，能够定为2级或3级。
（三）局部腐蚀，腐蚀深度超出壁厚余量，应该确定腐蚀坑形状和尺寸，而且充足考虑检验周期内腐蚀坑尺寸改变，能够按第四十条要求评定等级。
制造标准许可焊缝埋藏缺点，不影响定级；超出制造标准，按以下要求划分安全情况等级；
单个圆形缺点长径大于壁厚1/2或大于9mm时，定为4级或5级；圆形缺点长径小于壁厚1/2而且小于9mm，其对应安全情况等级见表3和表4。

按要求只要求局部无损检测压力容器（不包含低温压力容器）
评定区
实测厚度（mm）
缺点点数
安全情况等级
10×10
10×20
10×30
τ≤10
10＜τ≤15
15＜τ≤25
15＜τ≤25
50＜τ≤100
τ＞100
2或3
6~15
12~21
18~27
24~33
30~39
36~45
4或5
＞15
＞21
＞27
＞33
＞39
＞45
按要求要求100%无损检测压力容器（包含低温压力容器）
评定区
实测厚度（mm）
缺点点数
安全情况等级
10×10
10×20
10×30
τ≤10
10＜τ≤15
15＜τ≤25
15＜τ≤25
50＜τ≤100
τ＞100
2或3
3~12
6~15
9~18
12~21
15~24
18~27
4或5
＞12
＞15
＞18
＞21
＞24
＞27
注：圆形缺点尺寸换算成缺点点数，和不计点数缺点尺寸要求，见JB4730要求。
非圆形缺点和对应安全情况等级，见表 。

通常压力容器非圆形缺点和对应安全情况等级
缺点位置

缺点尺寸
安全情况等级
未熔合
未焊透
条状夹渣
球壳对接焊缝；
圆筒体纵焊缝，和和封头连接环焊缝
H≤0.1τ
且H≤2mm
L≤2τ
H≤0.15τ
且H≤3mm
L≤3τ
H≤0.2τ
且H≤4mm
L≤6τ
3
圆筒体环焊缝
H≤0.15τ
且H≤3mm
L≤4τ
H≤0.2τ
且H≤4mm
L≤6τ
H≤0.25τ
且H≤5mm
L≤12τ

有特殊要求压力容器非圆形缺点和对应安全情况等级
缺点位置

缺点尺寸
安全情况等级
未熔合
未焊透
条状夹渣
球壳对接焊缝；
圆筒体纵焊缝，和和封头连接环焊缝
H≤0.1τ
且H≤2mm
L≤τ
H≤0.15τ
且H≤3mm
L≤2τ
H≤0.2τ
且H≤4mm
L≤3τ
3或4
圆筒体环焊缝
H≤0.15τ
且H≤3mm
L≤2τ
H≤0.2τ
且H≤4mm
L≤4τ
H≤0.25τ
且H≤5mm
L≤6τ
有夹层，其安全情况等级划分以下：
（一）和自由表面平行夹层，不影响定级；
（二）和自由表面夹角小于10°夹层，检验人员能够采取其它检测或分析方法综合判定，确定夹层不影响容器安全使用，能够定为3级，不然定为4级或5级。
有夹层，其安全情况等级划分以下：
（一）和自由表面平行夹层，不影响定级；
（二）和自由表面夹角小于10°夹层，检验人员能够采取其它检测或分析方法综合判定，确定夹层不影响容器安全使用，能够定为3级，不然定为4级或5级。
现场检验工作结束后，检验结果汇总，得出结论，下达意见书。（通常设备应该在10个工作日内，大型设备能够在30个工作日内出具汇报。）立即出具检验汇报。