SPC管理作业指导说明书.doc

1、目标
为了解和改善过程，对过程进行控制，经过对过程能力分析/评定使其有量化资料，以评价过程能力和稳定，为设计、制造过程改善，选择材料，操作人员及作业方法，提供依据和参考确保过程符合性和实现连续改善。
2、范围
本程序适适用于用户要求和控制计划/工艺卡内要求需做统计过程控制（PPK、CPK、CmK 、PPM）全部产品，对生产制造过程进行监测和测量。
3、权责
3.1各生产部门负责过程特征监测和测量。
3.2品保部负责制程能力监测、研究和控制。
3.3多功效小组负责制程能力改善。
4.定义
4.1特殊特征：可能影响安全性或法规符合性、配合、功效、性能或产品后续生产过程产品特征或制造过程参数。
4.2 SPC：指统计过程控制，经过使用诸如控制图等统计技术来分析过程或其输出方便采取适应方法来达成并保持统计控制状态，从而提升过程能力。
4.3 特殊过程：是指其结果不能完全经过对产品检验和测试进行验证过程。
4.4 CpK：稳定过程能力指数。它是一项相关过程指数，计算时需同时考虑过程数趋势及该趋势靠近于规格界限程度。
4.5 PpK：早期过程能力指数。它是一项类似于CPK指数，但计算时是以新产品早期过程性能研究所得数据为基础。
4.6 Ca：过程正确度。指从生产过程中所取得资料,其实际平均值和规格中心值之间偏差程度。
4.7 Cp：过程精密度。指从生产过程中全数抽样或随机抽样（通常样本在50个以上）所计算出来样本标准差（σ×），以推定实际群体标准差（σ）用3个标准差（3σ）和规格许可差比较。
4.8 PPM：质量水准，即每百万个零件不合格数。指一个依据实际缺点材料来反应过程能力一个方法。PPM数据常见来优先制订纠正方法。
4.9 Cmk：设备能力指数：是反应机械设备在受控条件下，当其人/料/法不变时生产能力大小。

5、作业内容：
5.1制造过程监测和测量
5.1.1生产部必需依据控制计划、作业指导书中要求需控制过程特征，如：时间、温度、压力等和监测时机、频次、接收准则、反应计划等。
5.1.2相关部门必需确保按控制计划和过程步骤图实施，并按要求频次对过程进行定时监测，并保持对应监测统计。
5.1.3当过程不能满足接收准则时必需开启对应反应计划。
5.1.4 对于特殊过程，品质人员在进行制程检验时，对抽取之样品生产制程参数须进行确定，监测制程参数是否符合控制计划要求。
5.1.5当影响产品质量过程要素变更时，生产部必需评审现有过程控制是否能够满足产品质量要求。
5.1.6对于过程要素变更及现有过程条件不能满足产品要求时，生产单位必需会同工程、品质部对制程进行试验分析，以改善生产过程。
5.2制程能力研究、控制
5.2.1早期制程能力研究
5.2.1.1在产品质量先期策划过程中，多功效小组根据“初始能力研究计划”，对新产品初始过程能力进行研究。
5.2.1.2需要时新工装、新设备投入生产，多功效小组应对其过程能力进行研究。
5.2.1.3早期过程能力指数PPK要求除用户特殊要求以外,必需达成1.67以上。
5.2.1.4当PPK值不能达成1.67时，必需采取方法改善过程能力。
5.2.1.5早期制程能力研究：制程稳定后连续搜集100个以上数据进行PPK值计算.
5.2.2批量生产时制程能力研究
5.2.2.1批量生产时（非汽车产品除外），品质部根据工艺卡要求频次抽取样品，并统计于“X—R管制图”，当搜集到足够样品（最少25组）后进行过程能力CPK值计算。
5.2.2.2 生产单位必需确保按控制计划和过程步骤图实施，对于重大过程活动，如设备故障维修、模具维修或更换等必需在“X—R管制图”中统计。
5.2.2.3 当“X—R管制图”出现以下异常情况时，必需对失控点进行原因分析，采取对应方法消除产生异常特殊原因后对失控制点给予剔除：
A、有点落在控制限以外；
B、连续六点上升或下降；
C、连续六点偏离控制中心线一侧；
D、控制点呈周期性改变；
E、其它显著异常。
5.2.2.4量产 CPK值要求除用户特殊要求以外,必需达成1.33以上。

5.2.2.5当制程特征不稳定或制程能力不足时，必需采取以下方法以确保过程变得稳定和提升制程能力：
A、调整制程加工分布中心降低和标准中心偏移量；
B、对制程进行控制，降低一般原因变差，如：修订工序改善工艺方法、优化工艺参
数、提升设备及工装精度、经过培训提升操作人员技术水平等；
C、当放宽公差不影响产品质量时，对控制项目标公差范围给予放宽。
5.2.2.6为确保过程变得稳定和有能力，多功效小组必需制订纠正方法计划，计划包含完成明确进度、责任单位等，需要时纠正方法计划必需交用户评审和同意。
5.2.2.7制程特征不稳定或制程能力不足时，必需遏制产品或进行100%检验。
5.2.2.8当制程能力过高，CPK大于2.5时，可合适修订控制计划，降低检验控制频次、修订产品标准、调整设备工装精度，以降低无须要成本。
5.2.3新制造过程研究
5.2.3.1品质部,工程部,生产部必需对全部新制造过程进行过程研究；
5.2.3.2新制程实施前必需确定过程能力目标，制程可靠性、可维护性及可用性目标
5.2.3.3确定监测时间，对新制造过程实施监测。
5.2.3.4 依据监测结果验证其相对于可接收准则过程能力。
5.2.3.5只有当新制程能力达成可接收准则后，方可正式量产。
5.3针对特殊特征必需保持或超出生产件同意过程能力或性能。
5.4特殊特征控制方法,当用户有特殊要求时，根据用户要求控制方法实施，无特殊要求时，根据本企业控制计划及工序卡要求实施.
6、附件
附件一： PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法
附件二： 控制图判定方法
附件一：PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法
1． 质量水准PPM过程能力计算及评值方法：
当产品和/或过程特征数据为计数值时，制造过程能力计算及等级评价方法以下：

（1）计算公式：
不良品数
PPM = × 1000000
检验总数
（2）等级评价及处理方法：
等 级
PPM值
等 级 说 明
A
PPM ≦ 233
制造过程能力足够。
B
233 < PPM ≦ 577
制造过程能力尚可；视过程控制特征要求，进行必需改善方法。
C
577 < PPM ≦ 1350
制造过程能力不足；必需进行改善方法。

2． 稳定过程能力指数Cp、Cpk计算及评价方法：
（1）计算公式：
A）Ca = （x-U） / （T / 2）×100%
注： U = 规格中心值
T = 公差 = SU - SL = 规格上限值 – 规格下限值
σ= 产品和/或过程特征之数据分配群体标准差估量值
x = 产品和/或过程特征之数据分配平均值
B）Cp = T / 6σ（当产品和/或过程特征为双边规格时）或
CPU（上稳定过程能力指数）= （SU-x）/ 3σ（当产品和/或过程特征为单边规格时）
CPL（下稳定过程能力指数）= （x-SL）/ 3σ（当产品和/或过程特征为单边规格时）
Z1 = 3Cp（1+Ca）……依据Z1数值查常（正）态分配表得P1%；
Z2 = 3Cp（1-Ca）……依据Z2数值查常（正）态分配表得P2%
不合格率P% = P1% + P2%
注：σ = R / d2 （ R 为全距之平均值，d2为系数，和抽样样本大小n相关，当n = 4时，d2 = 2.059；当n = 5时，d2 = 2.3267）
C）Cpk = （1-∣Ca∣）× Cp
当Ca = 0时，Cpk = Cp。
D）Cpk = Min（CPU，CPL） = Min{（SU -x）/ 3σ，（x-SL）/ 3σ}
当产品特征为单边规格时，Cpk值即以CPU值或CPL值计算，但需取 绝对值；Cpk值取CPU值和CPL值中最小值。

（2）等级评价及处理方法：
等级
Ca值
处 理 方 法
等 级 说 明
A
∣Ca∣ ≦ 12.5%
作业员遵守作业规范要求并达成规格（公差）要求须继续维持。
Ca值当U和差越小时，Ca值也越小，也就是产品质量越靠近规格（公差）要求水准。

B
12.5% < ∣Ca∣ ≦ 25%
有必需尽可能将其改善为A级。
C
25% < ∣Ca∣ ≦ 50%
作业员可能看错规格（公差）不按操作要求或需检验规格及作业规范。
D
∣Ca∣ > 50%
应采取紧急方法，全方面检验全部可能影响原因，必需时须停止生产。

等级
Cp值
处 理 方 法
等 级 说 明
A
Cp ≧ 1.33
制造过程能力较为稳定，可将规格许可差（公差）缩小或胜任更精密作业。
Cp值当T和3σ比越大，Cp值也越大，也就是说过程越稳定。
B
1.00 ≦ Cp < 1.33
有发生不合格品危险，须多加注意并设法维持不要使其变坏及快速追查。
C
0.83 ≦ Cp < 1.00
检验规格（公差）及操作要求，可能本制造过程不能胜任如此精密作业。
D
Cp < 0.83
应采取紧急方法，全方面检验全部可所影响原因，必需时须停止生产。

等级
P%值
处理方法
等 级 说 明
A
P% ≦ 0.44%
P%值越小，其产品质量越稳定。
P%值其处理要视下一工程或用户要求，而对于该批产品是否能够安心交货或须经挑选/剔除不良品后在再交货以免遭到退货。对于等级评定标准在于让我们了解不良率范围，方便采取改善对策/方法。
B
0.44% < P% ≦ 1.22%
C
1.22% < P% ≦ 6.68%
D
P% > 6.68%
A）P%当我们需要了过程实际能力是否良好时，是不可单以Ca或Cp来判定，以不良率进行过程总评即可针对Ca及Cp进行综合评价。
B）Cpk为Ca和Cp总合指数：
等级
Cpk值
处 理 方 法
等 级 说 明
A
Cpk ≧ 1.33
过程能力足够。
Cpk值越大，则制造过程能力越稳定。
B
1.00 ≦ Cpk < 1.33
过程能力尚可。
C
Cpk < 1.00
制造过程应进行改善。
C）改善对策方法：
a）Ca其对策方法以生产单位为主，设计、工程部门为辅，品质部门为辅。
b）Cp其对策方法以技术单位为主，生产部门为辅，品质部门为辅。
3． 性能指数（即早期过程能力指数）Pp、Ppk计算及评价方法：
（1）计算公式：
A）Pp = T / 6σS（当产品和/或过程特征为双边规格时）
PPU（上早期过程能力指数） = （SU-x）/ 3σS（当产品和/或过程特征为单边规格时）
PPL（下早期过程能力指数） = （x-SL）/ 3σS（当产品和/或过程特征为单边规格时）
n
注：σS = ∑（xi -x）2 / n - 1
i=1
T = 公差 = SU - SL = 规格上限值 – 规格下限值
x= 产品和/或过程特征之数据分配平均值
n = 抽样样本大小
xi = 每个样本实际测量数值
σS = 样本标准差估量值
B）Ppk = Min（PPU，PPL） = Min{（SU -x）/ 3σS，（x-SL）/ 3σS}
Ppk值为PPU和PPL中数值最小者。当产品特征为单边规格时，Ppk值即以PPU值或PPL值计算，但需取绝对值。
（2）等级评价及处理方法：
等级
Pp、Ppk值
等 级 说 明
处 理 方 法
A
Pp、Ppk > 1.67
该过程现在能满足和符适用户要求。
用户同意后即可开始生产，并根据控制计划进行。
B
1.33 ≤ Ppk ≤ 1.67
该过程现在可能被用户接收，不过可能会被要求进行部分改善。
和用户取得联络，并评审研究结果，假如在批量生产开始之前仍没有改善，将要求对控制计划进行更改。
C
Ppk < 1.33
该过程现在不能满足和符适用户要求。
和用户取得联络，并对研究结果进行评审，对需改善过程必需有书面纠正方法计划，增加检验和试验频率直到Cpk>1.33为止，修改后控制计划应经用户同意。
（3）过程中过程能力要求：
A）过程稳定且数据呈常（正）态分配时，过程能力指数须达成Cpk≧1.33。
B）长久不稳定过程，不过SPC抽检样本质量符合规格且呈可估计型态时，早期过程能力指数须达成Ppk≧1.67。
附件二：管制图判定方法
1.控制状态判定(过程在稳定状态)：
(1)多数点子集中在中心线周围。
(2)少数点子落在控制界限周围。
(3)点子分布和跳动呈随机状态,无规则可循。
(4)无点子超出控制界限以外。
2.可否延长控制界限做为后续过程控制用研判基准:
(1)连续25点以上出现在控制界限线内时(机率为93.46%)。
(2)连续35点中,出现在控制界限外点子不超出1点时。
(3)连续100点中,出现在控制界限外点子不超出2点时。过程在满足上述条件时,虽可认为过程在控制状态而不予变动控制界限,但并非点子超出控制界限外也可接收;这些超限点子肯定有异常原因,故应追究调查原因并加以消除。
3.检验判定标准:
（1）应视每一个点子为一个分配,而非单纯点。
（2）点子动向代表过程改变;虽无异常原因,各点子在界限内仍会有差异存在。
（3）异常通常检定标准:

检定计划2: (4/5B)
5点中有4点在B区或B区以外
χ
χ
χ
χ
χ
χ
χ
χ
检定计划8: (1界外)
有1点在A区以外
检定计划7: (15C)
连续15点在中心线上下两侧C区
检定计划6: (14升降)
连续14点交互着一升一降
检定计划5: (9单侧)
连续9点在C区或C区以外
检定计划3:(6连串)
连续6点连续地上升或下降
检定计划1:(2/3A)
3点中有2点在A区或A区以外
A
B
C
C
B
A
UCL

X

LCL
A
B
C
C
B
A
UCL

X

LCL
A
B
C
C
B
A
UCL

X

LCL
A
B
C
C
B
A
UCL

X

LCL
A
B
C
C
B
A
UCL

X

LCL
A
B
C
C
B
A
UCL

X

LCL
A
B
C
C
B
A
UCL

X

LCL
A
B
C
C
B
A
UCL

X

LCL
χ

检定计划4: (8缺C)
有8点在中心线两侧,但C区并无点子