焊接作业指导说明书.doc

焊接作业指导书

1 适用范围
1.1为了确保工程施工中现场设备和工业金属焊接工程质量，焊接工艺规范化特编写本指导书。
1.2 适适用于使用碳素钢、低合金钢钢管及管件和其它公用工业金属安装焊接。适用焊接方法为电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊。
1.3 焊接施工技术、劳动保护应实施国家现行相关要求。
1.4 本指导书不适适用于施工现场组焊电站锅炉、压力容器、核电管道。
2 引用标准
《压力管道安装质量手册》
《焊条质量管理规程》
《承压设备无损检测》 JB/T4730—
《输送流体用无缝钢管》GB/T8163
《直缝电焊钢管》GB/T13793
《碳钢焊条》GB5117
《低合金钢焊条》GB5118、
《低温焊条》JB2385、
《不锈钢焊条》GB983、
《焊接用钢丝》GB1300
《焊接用不锈钢丝》GB4242、
《氩气》GB4842
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-
《金属管道施工及验收规范》GB50235-97
3 通常要求
3.1 施焊前，应依据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应依据作业指导书施焊。如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料和焊接方法必需重新进行焊接工艺评定。
3.2 焊工必需有当地劳动部门或国家质量监督部门颁发有效焊工合格证，才能在合格焊接项目内从事压力管道焊接，对于焊工首次接触钢种焊接必需经过技能培训，并经考试合格方能上岗。
3.3 无损检测人员应取得国家质量技术监督局颁发资格证书才能从事无损检测。
3.4 管道施焊环境要出现下列情况之一而未采取防护方法时应停止焊接工作：
(1) 手工电弧焊接时，风速等于或大于8米/秒；
手工氩弧焊焊接时，风速等于或大于2米/秒；
(2) 相对湿度大于90%；（指电弧1M范围内相对湿度）
(3) 下雨、下雪。
3.6 手工氩弧焊应采取铈钨棒，氩气纯度应在99.95%以上。
3.7二氧化碳气体保护焊采取二氧化碳气体纯度，不应低于99.5%，含水量不应超出0.005%。
4 焊材
焊接工程所采取焊接材料，应符合设计文件要求。焊接材料必需有制造厂家质量证实书（原件或盖经销商章复印件），其质量不得低于国家现行标准要求。
4.1 焊接材料贮存和保管
4.1.1 焊材必需在干燥通风良好仓库内存放，库内不许可放置有害气体和腐蚀性介质，室内应保持清洁。
4.1.2 焊条应放在架子上，架子离地面高度和墙面距离均大于300mm，架子下应放置干燥剂，严防受潮。
4.1.3 焊材要按型号、规格、批次、入库时间分类堆放并有明确标注。
4.1.4 特种焊材贮存和保管高于通常焊材，应放在专用仓库或指定区域。
4.1.5焊材保管员要随时注意观察有没有受潮、锈蚀、包装破损等，发觉问题立即向主管领导汇报。
4.1.6 焊条贮存库内应设置湿度计、温度计，低氢型焊条库内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%。
4.1.7 保护气体应存放在容器中，并应远离高温环境，其它气体不应混入容器中。
4.2 焊条烘烤、发放和回收
序号 牌号 烘烤温度°C/h 恒温温度°C/h
1 J422 150/1 100—120/1
2 J427、J507 350—400/1 100—120/1
3 A132 350—400/1 100—120/1
4.2.1 焊条烘烤温度和时间应严格根据说明书要求进行。常见焊条烘干温度和时间应符合下表要求：
4.2.2 焊条烘干时，严禁将焊条忽然放进高温炉中，或从高温炉中忽然取出，预防焊条因骤冷、骤热而产生药皮开裂脱落现象。
4.4.3 焊材烘干时应做好统计，统计上应有牌号、批号、规格、数量、温度、时间等。
4.2.4焊工领用焊条时必需持焊条保温桶，不然不予发放，领用焊条时不得在一个保温桶内混装不一样类型焊条，以免用错。焊条领出后应在保温筒内存放使用，随用随取，时间不能超出4小时，不然应重新烘干，且重新烘干次数不得超出三次。
4.2.5 焊条烘干领用发放要有专员统计，而且坚持回收焊条头。
4.2.6 焊丝在使用前应调直，表面锈蚀、油污等杂质应清除洁净。
5 作业准备和条件
5.1 设备
焊接所用设备应能满足焊接工艺要求，含有良好工作状态和安全性。
5.2 焊接工艺
5.2.1 在焊接生产开始前，应制订具体焊接工艺指导书，并对此焊接工艺进行评定。
5.2.2 焊接工艺评定应包含以下内容：
焊接方法；管子及管件材料、规格；接头设计（接头型式、坡口型式、坡口角度、钝边尺寸和根部间隙等）；填充金属和焊道数；电特征（电流种类和极性，电流、电压）；焊接位置（固定焊或旋转焊）；焊接方法（向上焊或向下焊）；焊道之间时间间隔；对口器类型和拆移；预热和焊后热处理；保护气体及流量；焊接速度；层间温度。
5.3 焊材选择
序号 材质 焊接方法 焊条 焊丝
1 20 、Q235A SMAW+GTAW E4303（J422） H08Mn2Si
2 Q235B SMAW E4315（J427）
3 1Cr18Ni9Ti GATW H0Cr21Ni10Ti
4 UPVC 依据设计要求
6 作业程序方法和要求
6.1 焊前准备及接头组对
6.1.1 管道焊缝设置应便于焊接，热处理(如有要求)检验，同时应符合下列要求：
(1) 焊缝和支、吊架边缘净距离不应小于50mm，需要热处理焊缝支、吊架边缘净距离应大于焊缝宽度五倍，且大于100mm。
(2) 管道相邻焊缝距离应控制在下列范围内：
a. 直管段环缝间距大于100mm，且大于管外径；
b. 除定型管件外，其它任意两焊缝间距大于50mm。
(3) 焊接接头及其边缘上不宜开孔，不然被开孔周围1.5倍孔径范围内焊缝应100%进行射线探伤。
(4) 管道上被补强圈或支座板复盖焊接接头，应100%射线探伤合格后方可复盖。
(5) 钢板卷管筒节组对相邻两纵缝间距应大于壁厚3倍，且大于100mm，同一筒节上两相邻纵缝距离不应小于200mm。
6.1.2 焊缝坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书要求，无要求时应符合GB50236-98附录C第C.O.1条要求。
6.1.3 管子坡口宜用机械方法，也可用氧一乙炔焰，等离子弧切割成形，但坡口表面必需用砂轮修磨，去除氧化皮、焊渣等影响焊接接头质量表面层，并应将凸凹处打磨平整。
6.1.4 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内、外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接过程有害物质。
6.1.5 焊接接头组对前应确定坡口形式、尺寸，表面粗糙度符合要求，且不得有裂纹，夹层等缺点。
6.1.6 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超出壁厚10%，且小于2mm。
6.1.7 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应在厚件端面之内。当内壁错边量超出第6.1.7条要求或外壁错边量大于2mm时应对焊件进行加工。以下图所表示：
6.1.8 除设计要求需进行冷拉伸或冷压缩管道外焊件不得进行强力组对，焊件组对时应垫置牢靠，预防焊接时变形。
6.1.9 组对后定位焊，临时卡具，临时支架焊接和正式焊接工艺相同，定位焊焊缝长度宜为10～15mm，高宜为2mm，且不超出壁厚2/3，正式焊接时对定位焊要修磨，宜磨成缓坡形。
6.1.10 焊接在管道上组对卡具不得用敲打等方法拆除。拆除后需用砂轮修磨焊痕。
6.2 焊接工艺要求
6.2.1 焊接必需采取全焊透工艺，并严格根据焊接作业指导书要求进行。
6.2.2 不得在焊件表面引弧和试验电流。
6.2.3 焊接过程中应确保起弧和收弧质量，收弧时应填满弧坑，多层焊层间接头应错开30～50mm。
6.2.4 除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应连续焊完，若因故被迫中止，应采取缓冷等预防裂纹方法，再焊时必需检验，确定无裂纹后方可继续施焊。
6.2.5 焊接完成后，应立即将焊缝表面熔渣及周围飞溅物清理洁净。
6.2.6 公称直径等于或大于500mm管道宜采取双面成形焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊。
6.2.7 管子焊接时要预防管内穿堂风。
6.2.8焊前预热和焊后热处理依据材质和壁厚决定或按设计要求。
6.2.9以焊接方法连接镀锌管，焊前应除去焊口两侧各50mm以内镀锌层，待焊缝检验，试压合格后补涂防腐涂料。
7 焊接质量检验
7.1 焊缝应在焊完后立即祛除渣皮，飞溅物，清理洁净焊缝表面，然后进行焊缝外观检验。
7.2 焊缝外观应成形良好，宽度每边坡口边缘2mm为宜，角焊缝高度应符合设计要求，外形应平滑过渡。
7.3焊缝表面质量应符合下列要求：
(1) 不得有裂纹，未熔合，气孔，夹渣，飞溅存在；
(2) 碳钢管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬；
(3) 边总长度小于该焊缝长度10%；
(4) 焊缝表面不得低于母材表面；
焊缝余高△h 100%射线探伤焊缝 △h≤1+0.1b1 且≯2mm
其它焊缝 △h≤1+0.2b1 且≯3mm
注：b1---焊接接头坡口最大宽度
7.4 焊缝内部无损检测缺点等级评定应按《压力容器无损检测》GB4730-94要求进行。
7.5 管道焊缝X-射线探伤检验数量应符合下列要求。
7.5.1 设计对管道焊缝X-射线探伤要求应遵照实施
7.5.2设计未明确，按下述要求实施：
1、可燃、有毒介质管道，设计压力P<10.0Mpa ，设计温度-29℃≤t<400℃其X-射线探伤百分比为10%,Ⅱ级合格。
2、SHC级管道X-射线探伤百分比为5%，Ⅲ级合格。
3、1.6Mpa≤P≤4.0Mpa，t≤370℃中压蒸汽和凝液管道焊缝探伤百分比为10%。
4、输送P≤1.0Mpa，t≤400℃非可燃，无毒介质管道焊缝不需射线探伤。要求焊缝射线探伤管道，其固定口探伤百分比应占抽检百分比40%。
5、当需要在管道焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍范围焊缝或补强板覆盖焊缝进行X-射线探伤，其合格等级同原焊缝要求，确定合格后方可开孔，补强板覆盖焊缝应磨平。
7.5.3 焊缝射线探伤百分率为每一焊工焊接同材料类别，同管道等级管线编号管道焊接接头射线探伤百分率，且不少于一道焊缝。
当管道公称直径等于或大于500mm时，其焊缝射线探伤百分率应按每条焊缝长度计算。
7.5.4 角焊缝表面应按设计文件要求，进行磁粉或液体渗透探伤。
7.5.5 抽样检测焊缝由质检员会同总包监理单位依据焊工和现场情况随机确定。但抽样应包含到不一样管径。
7.5.6 同一管线焊缝抽样检验，若有不合格时，应按该焊工不合格数加倍检验，若仍不合格，再按不合格焊缝加倍检验，若仍有不合格则全部检验。
7.6 不合格焊缝同一部位返修次数，碳钢不得超出三次。
7.7 无损检测完成后，应填写对应检测汇报。
7.8 进行无损探伤管道应在单线图上注明焊缝编号，焊工代号，无损探伤方法，返修焊缝位置，扩探焊缝位置等可追溯性标识。
8 焊缝返修
8.1 焊缝返修应严格实施焊缝返修工艺方法，返修工艺和原工艺基础相同
8.2 焊缝缺点应用砂轮打磨清除并修磨成适合补焊形状，确定缺点清楚后方可补焊。
8.3 返修后返修焊缝应用原检测方法检验，其质量要求和原焊缝相同。
8.4焊缝焊完后应在管道焊缝周围做出显著标识，注明管线号，焊口号，焊工号和其它要求标识。
8.5 不合格焊缝同一部位返修次数不能超出3次。
9 安全技术方法
9.1 焊机外壳必需有良好接地、焊接电缆和钳把绝缘可靠，要安装防电击开关。
9.2 焊机要常常维修、保养，保持良好运行状态。
9.3 加强个人防护，焊工必需穿工作服，戴皮手套，穿绝缘鞋，戴面罩。
9.4 雨、雪天严禁室外操作，在潮湿地面上施焊时，应加绝缘板。
9.5 在压力管道内、井下、坑道等场所施焊时，焊接前应排除易燃、易爆、有害气体，经检验确定合格后，打开端口和进出口，由专员监护，方可进入施焊。
9.6 高空作业要系安全带，设安全网，戴安全帽。
9.7 作业场所应备有消防器材，一旦发生火灾，要首先切断电源。