资源描述
风险管理作业指导书
1.目标
为加强安全管理，消除或降低危害，有效控制重大危害原因，
降低安全风险，特制订本制度。
2.适用范围
适适用于企业全部部门、分厂全部活动，包含生产活动、装臵、设备设施、原料产品、安全防护、正常和异常活动、人为原因、违反规程、规章等。
3.定义：
3.1危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏根源或状态。
3.2危害识别：认知危害存在并确定其特征过程。
3.3风险：风险是发生特定危害事件可能性及后果结合。
3.4风险评价：
依据已确定评价方法、评价准则，定时进行评价风险程度并确定风险是否可容忍全过程。
3.5事故：造成死亡、职业病、财产损失、环境破坏事件。
3.6 事件：造成或可能造成事故事情。
4.职责：
4.1风险管理领导小组
企业成立风险管理领导小组，负责制订企业安全生产风险管
理作业指导书，全方面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、同意；负责审查重大风险改善方法方案
4.2安全环境保护部
安全环境保护部负责组织危害识别和风险评价工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组织重大风险改善方法方案审查。
4.3各单位确保本单位危害识别和风险评价人员有足够培训，组织制订本单位安全生产风险管理作业指导书，组织本单位工作范围危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制本单位危害/风险统计，开展隐患治理工作。
5.危害识别及风险评价程序
5.1 成立评价组
企业成立安全生产风险评价组，以企业分管安全生产领导为组长、生产、安全、设备、环境、消防部门管理人员参与，编制本企业安全生产风险管理作业指导书和表格。全方面开展安全生产危害辨识、风险评价工作，指导、审查、同意。分厂安全生产危害辨识、风险评价文件。各单位应成立以厂长（部长）为组长、工艺、设备、安全管理人员和操作人员参与安全生产风险评价小组，全部评价人员需经过专门培训并有能力、资格开展职业安全健康环境危害识别和风险评价，同时各单位也应激励其它职员参与危害和影响确实定。5.2 评价依据《企业安全生产管理制度》、相关安全生产法律法规和技术标准、各单位安全管理制度、操作规程等。
5.3 选择和确定评价范围及对象
评定小组应首先识别出本单位风险评价范围，应包含以下
内容：
——计划、设计和建设、投产、运行等阶段；
——常规和异常活动；
——事故及潜在紧急情况；
——全部进入作业场所人员活动；
——原材料、产品运输和使用过程；
——作业场所设施、设备、车辆、安全防护用具；
——人为原因，包含违反操作规程和安全生产规章制度；
——丢弃、废弃、拆除和处臵；
——气候、地震及其它自然灾难。
在确定评价范围后，评价小组可按下列方法，确定评价对象：
——按生产步骤各阶段；
——按地理区域或部门；
——按装臵、设备、设施；
——按作业任务。
对所确定评价对象，可按作业活动深入细分，方便对危害和环境影响进行全方面识别和评价。同时应对工作活动相关信息有所了解，包含：
——所实施任务期限、人员及实施任务频率；
——可能用到机械、设备、工具；
——用到或碰到物质及物理、化学性质；
——工作人员能力和已接收任务培训；
——作业指导书或作业程序；
——发生过相关事故经历、作业环境检测结果等。
5.4选择危害识别方法
评价人员应依据所确定评价对象作业性质和危害复杂程度，选择一个或结合多个评价方法，包含工作危害分析（JHA）、安全检验表分析（SCL）。在选择识别方法时，应考虑：
——活动或操作性质；
——工艺过程或系统发展阶段；
——危害分析目标；
——所分析系统和危害复杂程度及规模；
——潜在风险度大小；
——现有些人力资源、教授组员及其它资源；
——信息资料及数据有效性；
——是否是法规或协议要求。
5.5
识别危害根源和性质
评定人员应经过现场观察及所搜集资料，对所确定评价对象，识别尽可能多实际和潜在危害和环境原因，包含：物（设施）不安全状态，包含可能造成事故发生和危害扩大设计缺点、工艺缺点、设备缺点、保护方法和安全装臵缺点。人不安全行动，包含不采取安全方法、误动作、不按要求方法操作，一些不安全行为（制造危险状态）。可能造成职业病、中毒劳动环境和条件，包含物理（噪音、振动、湿度、辐射）、化学（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）和生物原因。管理缺点，包含安全监督、检验、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用具缺乏、工艺过程和操作方法等管理。进行危害和环境原因识别时，充足考虑发生危害根源及性质，包含：
——火灾和爆炸；
——冲击和撞击；
——中毒、窒息、触电及辐射；
——暴露于化学性危害原因和物理性危害原因工作环境；
——人机工程原因（比如工作环境条件或位臵舒适度、反复
性工作等）；
——设备腐蚀；
——有毒有害物料、气体泄漏；
——可能造成环境污染和生态破坏活动、过程、产品和服务，包含水、气、声、渣、废物等污染物排放或处臵和能源、资源和原材料消耗和由此产生后果，包含：人身伤害、死亡（包含割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；财产损失；工作环境破坏；水、空气、土壤、地下水及噪音污染；资源枯竭。危害识别应考虑因为过去或未来运作、产品或服务可能造成职业安全健康危害及环境影响，包含以往生产遗留下来潜在危害和影响，丢弃、废弃和处理活动等。同时也应考虑异常（括开启、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其它非预期运行情况）和事故和潜在紧急情况（比如火灾、爆炸、泄漏、地震及其它自然灾难而造成紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染等）。
5.6 评价风险和影响
评价小组应对所识别危害事故、事件或环境原因加以科学
评价，确定最大危害程度和可能影响最大范围，方便采取有效或合适控制方法，从而把风险降低或控制在能够容忍程度，具体步骤包含：
a)决定所识别危害及影响发生后果有多严重，关键考虑
法律法规要求、伤亡程度、经济损失、环境影响程度大小、连续时间和对分企业形象影响；
b)评价发生危害事故、事件可能性有多大，关键考虑危害
发生条件（比如正常、异常或紧急状态发生）、现场有否控制方法（包含个人防护品、应急方法、监测系统、作业指导书、职员培训）、事件或事故一旦发生，是否能发觉或觉察，同类事故以前是否发生过和人体暴露在这种危险环境中频繁程度；
c)评价风险。结合所分辨危害事件发生可能性及后果
严重性，并决定其风险大小和是否能够容忍风险；
d)对所识别不可容忍风险和重大风险进行汇总，编制
重大及不可容忍风险、控制改善方法清单并编写汇报。
5.7风险控制
中等及中等以上风险必需制订针对性风险控制方法，消除、降低危害和影响，预防潜在事故发生。对各单位辨识、评价出来重大或不可容忍，单独制订管理、控制、改善方案，报企业审查。
5.7.1 风险控制方法内容
a）风险控制技术方法：
——消除风险方法；
——降低风险方法；
——控制风险方法。
b）风险控制管理方法：
——制订、完善管理程序和操作规程；
——制订、落实风险监控管理方法；
——制订、落实应急预案；
——加强职员安全教育培训；
——建立检验监督和奖惩机制。
5.7.2 风险控制方法确实定
各单位应依据以下条件，选择适用风险控制方法：
a）可行性、可靠性；
a)优异性、安全性；
b)经济合理性；
c)技术确保和服务。
5.8 更新危害及风险信息
在日常工作中要不间断地使用危害识别方法开展风险评价工作，依据不一样活动不一样采取不一样识别方法，以下表所表示：
作业
频率
方法
日常作业活动
不间断进行
工作危害分析（JHA）
工艺过程、作业场所、设备设施、操作规程
不间断进行
安全检验表分析（SCL）
新建扩建改建及其它变更
特定时间进行
工作危害分析（JHA）、安全检验表分析（SCL）
设备拆除
工作危害分析（JHA）
关键生产装置设施
定时进行
安全检验表分析（SCL）
在下列情形下危害统计应立即更新：
a)新或变更法律、法规或其它要求；
b)操作有改变或工艺改变；
c)有新项目、加工过程或产品；
d)有因事故、事件或其它起源新认识和了解。
假如没有以上所描述改变，也应最少十二个月内进行一次评审或
检验危害识别结果。
6.评价准则
6.1事故发生可能性L判定准则
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制方法，或危害发生不能被发觉（没有监测系统），或在正常情况下常常发生这类事故或事件。
4
危害发生不轻易被发觉，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制方法，但未有效实施或控制方法不妥，或危害发生或预期情况下发生
3
没有保护方法（如没有保护装置、没有个人防护用具等），或未严格按操作程序实施，或危害发生轻易被发觉（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能立即发觉，并定时进行监测，或现场有防范控制方法，并能有效实施，或过去偶然发生事故或事件。
1
有充足、有效防范、控制、监测、保护方法，或职员安全卫生意识相当高，严格实施操作规程。极不可能发生事故或事件。
6.2事件后果严重性S判别准则
等级
法律、法规及其它要求
人员
财产损失/万元
停工
企业形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
>50
部分装置（>2 套）或设备
重大国际影响
4
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
>25
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级企业或行业安全方针、制度、要求等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
>10
1 套装置停工或设备
地域影响
2
不符合企业安全操作程序、要求
轻微受伤、间歇不舒适
<10
受影响不大，几乎不停工
企业及周围范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
6.3安全风险等级判定准则及控制方法R
风险度
风险等级
应采取行动/控制方法
实施期限
20-25
巨大
在采取方法降低危害前，不能继续作业，对改善方法进行评定
立即
15-16
重大
采取紧急方法降低风险，建立运行控制程序，定时检验、测量及评定
立即或近期整改
9-12
中等
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2 年内治理
4-8
可接收
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定时检验
有条件、有经费时治理
< 4
可忽略
无需采取控制方法
需保留统计
7.危害识别及风险评价方法
7．1 工作危害分析（JHA）是一个较细致地分析工作过程中存在危害方法，把一项工作活动分解成多个步骤，识别每一步骤中危害和可能事故，设法消除危害。依据风险分析结果，制订控制方法、编制作业活动安全操作规程，控制风险。
7．1.1 分析步骤
7．1.1.1（1）选定作业活动；（2）结合岗位职责，把正常工作每一个作业活动步骤分解；（3）识别每一个步骤关键危害和后果；（4）识别出现有安全控制方法；（5）进行风险评价；（6）提出安全方法提议；（7）定时评审。分解时应：
—观察工作；
—和操作者一起讨论研究；
—利用自己对这一项工作知识；
—结合上述三条。
7．1.1.2 对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；她会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有没有危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。
7.1.1.3 识别每一步骤关键危害后果。
7.1.1.4 识别现有安全控制方法。
7.1.1.5 进行风险评价。
7.1.1.6 提议安全工作步骤
7．2 安全检验表分析（SCL）是基于经验方法，是分析人员列出部分项目，识别和通常工艺设备和操作相关已知类型危害、设计缺点和事故隐患。安全检验分析表分析可用于对物质、设备或操作规程分析。
7．2.1 分析步骤：
7．2.1.1 建立安全检验表，分析人员从相关渠道（如内部标准、规范、作业指南、外部行业资料）选择适宜安全检验表。假如无法获取相关安全检验表，分析人员必需利用自己经验和可靠参考资料制订检验表。
7．2.1.2 分析者依据现场观察、阅读系统文件、和操作人员交谈、和个人了解，经过回复安全检验表所列问题，发觉系统设计和操作等各个方面和标准、要求不符地方，记下差异。
7．2.1.3 分析差异（危害），提出更正方法提议。
7．2.1.4 编制安全检验表步骤：（1）确定人员，建立编制小组；（2）确定范围熟悉系统；（3）搜集资料；（4）分析潜在危险原因，判别危害；（5）列出安全检验表；（6）风险评价；（7）提出改善方法。
作业活动清单
（统计受控号） 单位: №：
序号
岗位/地点
作业活动
活动频率
备注
1
2
（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定时进行。）
工作危害分析（JHA）评价表
（统计受控号） 单位： 工作岗位： 工作任务： №：
序号
工作步骤
危害原因或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
关键后果
控制方法
L
S
R
风险等级
1
2
分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期：
（备注：审核人为所在岗位/工序责任人，审定人为上级责任人。）
设备设施清单
（统计受控号）
单位: 单元/装置：
№：
序号
设备名称
类别/位号
所在部位
备注
1
2
（填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其它设备类。2.参考设备设施台帐，根据十大类别归类，根据单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等能够放在表最终列出。）
安全检验分析（SCL）评价表
（统计受控号）
单位：
区域/工艺过程：
装置/设备/设施：
№：
序号
检验项目
标准
不符合标准情况及后果
现有安全控制方法
L
S
R
风险等级
提议改善方法
备注
1
2
分析人员：
日期：
审定日期：
（填表说明：审核人为所在岗位责任人，审定人为上级领导或车间主任。）
重大风险及控制方法清单
序号
危险、有害原因
潜在事件及后果
风险等级
部门、装置、工艺、设施
改善方法
操作、技术人力资源需求限制
评定责任人
参考序号
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浙ICP备2021020529号-1 | 浙B2-20240490 
