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All below mentioned Pre-supplier Evaluation Documents are completed and submitted in full set along with this coversheet by Fax (Copy) and/or by Mail. We understand that any missing data on the form or document might cause delay in factory evaluation scheduling.
下列评定数据连同此文件已完整提交给贵企业，我们清楚了解如若数据不完整将会造成工厂评定延迟。
We fully understand the following “Important Notes” 我们清楚了解以下“关键提醒”
1. Supplier/factory must submit compete set of Pre-supplier evaluation documents, Otherwise NO SE schedule
供给商及工厂必需完成有评定资料，不然将不接收评定申请。
2. Factory must be fully operational during supplier evaluation(non-operated section will be graded-fail)
在工厂评期间，全部部门全部必需进行正常生产。（若某部门没有正常生产，则评定结果将会不合格）
工厂评定应提供之数据
Mandatory for submission (prior to supplier evaluation) 以下全部列项内容必需在工厂评定之前提交给我们CRMG
*Note: Mail/fax copy is acceptable for SE scheduling, Originals can be verified/collected by evaluator in the factory*
请注意：在提交以下所列之项可用传真或邮件方法，原件/正本可在工厂评定现场时交给我们企业评定员
以下，若有提供对应资料，请在其后面打：“V”； 相反，则打：“X”
1
General Information (Supplier/Factory) 供给商及工厂概况/产品目录
==========================
Supplier/Factory Representative
供给商/工厂代表签署及盖印章
2
Company Organization Chart企业整体人事组织架构图
3
QC/QA Organization Chart 具体之品保部人事组织架构图
4
Plant Layout 工厂平面图
5
Factory Photo Sheets 工厂照片
6
Machine List 机器设备清单
7
Copy of the Valid Legal Business License/Factory License 工厂有效营业执照复印件
8
Copy of the Valid Export License 工厂有效出口许可证复印件
9
Copy of the Valid Tax Booking 工厂有效税务登记证复印件
10
Product Art Follow Chart 产品生产工艺步骤图
1．基础信息和总体印象
基础信息：
QC工作编号：
评定日期：
评定人员：
供给商编号代码：
供给商名称：
供给商地址：
供给商电话：
供给商传真：
供给商E-MAIL：
供给商网站：
工厂名称：
工厂地址：
工厂电话：
工厂传真：
工厂E-MAIL：
工厂网站：
工厂关键责任人及职位（在评定时）：
是否是第一次评定： 是（ ）
不是（ ）， 那是第（ ）次，（不包含这次）
供给商评定等级表
部份编号
单项部份名称
单项最高分
最终得分
最终得分/单项最高分
百分比%(见备注2要求)
3
综合性品质管理系统
20
4
原材料进仓检验
20
5
生产过程及装配检验
40
6
品质控制及确保
10
小计
90
7
供给商整体环境管理评定
7
8
供给商符合社会法律法规评定
3
小计
10
备注：
总计
100
1）。供给商有被判为有致命缺点（CRITICAL）时，则为评定失败，同时也被列为不合格供给商或须要改善供给商，在后面以“ ** ”为标志
2）。百百分比为: <=50% 差, 不合格 要求立即改善行动，不可采购
50%< x <=70% 通常 要求对供给商做对应改善，最终符合我们品质要求 能够有条件去采购
70%< x <=85% 好 能够直接采购,仍需监督工厂出货物质
85%< x <=100% 很好 能够直接采购（这类供给商必需是经过ISO9001或ISO14001等）
品保工程师评语：
2． 工厂内部数据信息：
供给商企业性质: ( )私营企业、 ( )中外合资企业、 ( )外独资企业、 ( )港资企业、 ( )台资企业、( )其它：________
供给商制造关键产品：
创建日期
注册资金
关键产品目录
？柜/月（以40尺平柜）
生产周期
关键出口哪些地域
工厂面积
工厂装配线
管理人员
QC/QA人员
厂总人数
年营业额 MRB/(最近三年)
关键客人情况：
关键客人
其市场拥有率
（？%）
供给商关键制造工艺（若有，请在其前打：“V”，没有，则打：“X” ）：
注塑成型
喷油、喷漆
印染
供给商是否有被第三方审核或评定：如
移印、丝印，印刷
酸洗，淋化，喷粉
模具制造
ISO9001，
（ ）有：使用期是 年 月
（ ）没有
电解/电镀
车缝
装配
ISO14000
（ ）有：使用期是 年 月
（ ）没有
阳极处理
热处理
包装
SA8000
（ ）有：使用期是 年 月
（ ）没有
五金冲压
其它认证或系统：
3.综合性品质管理系统
检验事项/ 要求
满意度
(符合要求)
得分
实际
得分
供货商回复
3.1
有否经过ISO9001认证或
基于ISO9001建立其品质管理系统要求
1. 出示及检验正本证书，是否在使用期内，是否国家或国际认可机构认证机构正当而有效
2. 检验质量手册，部门程序，工作步骤，作业指导书，表格表单等
3. 抽查其实际实施情况, 如检验最近一次稽核汇报，管理审查统计等
1 & 2 & 3
4
2&3
2
没有
0
3.2
品管是不是分开而单独一个部门，如有品质部经理或责任人来管理
是否有编写定义QC或QA工作步骤或工作职能范围（是否有定义每个QC/QA人员工作职责，工作范围等）
1. 检验工厂组织结构图及品管部具体组织图，品质部是否独立部门
2. 抽问1-2位QC，是否知其品质部经理或关键责任人等
3. 检验及查问其工作步骤或工作职能
1 & 2 & 3
3
1&2
1-2.5
不符合
0
3.3
品质经理是否有权停生产线或停止派发急件等
1. 是否有书面形式定义品质经理或责任人工作职掌，确定其是否有行驶停生产线或停止派发急件权限等
2. 是否确切实施
1 & 2
3
2
2
不符合
0
3.4
新产品或相关具体技术在生产前是否有被品质部门审核
1. 是否有程序说明新产品质量审批过程, 并由质量部参与
2. 是否确切实施(如ECN，计设图纸，产品构结，产品标贴等是否有送品保部门做检验检测，资料是否是最新版本，是否符合对应标准，即得到最终确实定)
1 & 2
3
2
2
部份实施
1
不符合
0
3.5
是否有一个步骤，来处理客人投诉或报怨等，从而把它当成反面教材来供后面学习
1. 请业务部或品保部出示客诉程序，是否有实例统计，确定工厂是怎样做出改善改善
2. 是否有形成一个反面教材，来教育其它人，以预防问题再次发生）是否有程序说明新产品质量审批过程, 并由质量部参与
3. 是否确切实施
1 & 2
3
2
2
部份实施
1
不符合
0
3.6
管理层是否按质量数据分柝签订质量目标，制订预防/改善方法，从而达成对产品有一个连续不停改善改善要求
1. 是否有程序说明怎样签订质量目标，制订预防/改善方法
2. 是否有数据分析，分析找出问题原因，提出处理问题临时及永久性方法，最终，跟进问题改善效果怎样
1 & 2
4
2
3
部份实施
1 - 2
不符合
0
对以前不适用或不符合点评语或补充说明等（评言：能够辅助说明现场评定情况或特殊说明等）
评语及补充说明信息等
说明： 总分为20分
最终得分数：
4. 原材料进仓检验
检验事项/ 要求
满意度
(符合要求)
得分
实际
得分
供货商回复
4.1
对其供给商评审及管理是否有一套完善方法
1. 有否供给商评审及管理程序
2. 有否合格供货商名单
3. 其评定方法是否合理
4. 有否要求不合格供货商作出跟进行动
5. 是否确切实施
1-5
2
2-5
1.5
3-5
1
部份实施
0.5
不符合
0
4.2
采购原材料时，是不是在采购订单上有具体材料规格要求，且这些要求是否是有一个材料采购控制系统。
1. 检验采购同合，是否有材料明细，如：材料颜色，尺寸，材质，数量等，是否有认可书及认可样或材料确定样
2. 是否有权威人员署名确定而有效
1 & 2
2
2
1
部份实施
0.5
不符合
0
4.3
工厂对没有措施检验或检测物料或部品，是否有完善确定方法（如IC，涂层，布料，皮料，木材等）
1. 对没有措施检验或检测物料或部品，检验其物料是否有材料起源证实、产品出货符合证实或第三方证书等
2. 是否确切实施
1 & 2
2
部份实施
0.5-1.5
不符合
0
4.4
工厂对来料是否有检验
1. 是否有原材料检验标准或检验指导
2. 检验方法是否按国家/国际标准/ 合理方法进行(电源线、插头，变压器等检测标准要符合BS要求)
3. 有否定义其缺点分：致命，严重，轻微
4. 是否确切实施
1 - 4
2
2 - 4
1
部份实施
0.5
不符合
0
4. 原材料进仓检验
检验事项/ 要求
满意度
(符合要求)
得分
实际
得分
供货商回复
4.5
是否有对不良品处理或处理工作步骤，或预防问题再发生之方法
1. 是否有不良品处理或处理程序书，或预防问题再发生之方法
2. 检验检验相关数据及对应统计
3. 是否有对不良品做分析，找原因，提出改善之方法，要有临时或永久性方法，并检验对应统计，是否有频繁发生相同或相同问题
1 – 3
2
2 - 3
1
部份实施
0.5
不符合
0
4.6
对不良品或不合格品，是否有显著标示，若有，是怎样做区分标示管理
1. 不良品或不合格品是否有标示牌或专业分区，
2. 是否有注明不良或不合格明细，如数量，供给商，时间，不良原因等
1 & 2
2
部份实施
0.5-1.5
不符合
0
4.7
是否有特采偏差接收步骤（若当产品有品责问题，但又要急于出货，且可能一定要出货不可）
1. 检验特采工作单，单上是否有授权人员审批
2. 特采后所出现问题有否跟进
1 & 2
2
部份实施
0.5-1.5
不符合
0
4.8
工厂在对进来原材料或组件搬运和储存是否有足够防护方法，以至不被损坏或受污染
1. 在搬运及储存过程中是否没有受到污染，是否没有受碰撞而破损，是否没有受温度、光线、湿度、通风度、垫板之原因影响产品品质等
部份实施
0.5-2
不符合
0
4.9
工厂对来料是否有分门别类进行有效分隔摆放，或有显著标示贴，及合理堆放
1. 工厂对来料是否有分门别类进行有效分隔摆放， (包装材料区，五金材料，塑胶材料区，电子原件材料区，辅料区等)
2. 物料/部品有否明确标识(如编号、名称使用期等
3. 储存环境怎样，摆放高度，光线，湿度，温度等条件，是否符合要求等
1 – 3
2
其中2项
1
部份实施
0.5
不符合
0
4.10
在发放物料时，是否采取物料“优异先出”之标准
1. 有否采取物料“优异先出”之标准
(检验发料帐薄中发料时间,是不是按优异先出之标准在发料)
2. 有否合适处理过期物料
1 & 2
2
部份实施
0.5-1.5
不符合
0
对以前不适用或不符合点评语或补充说明等（评言：能够辅助说明现场评定情况或特殊说明等）
评语及补充说明信息等
说明：20分
最终得分数：
5. 生产过程及装配检验
检验事项/ 要求
满意度
(符合要求)
得分
实际
得分
供货商回复
5.1
工厂是否有生产工作步骤图，若有，请参考步骤再去工厂现场进行检验，要注意各工作站制品流动性，整体作业流畅性。
1. 工厂是否有生产工作步骤图
2. 是否按步骤图生产
1 & 2
2
部份实施
0.5-1.5
不符合
0
5.2
在生产过程中，是否有生产作业指令单或生产任务工作单，来指导整个生产运作，从而按质按量按时完成生产任务。
1. 确定资料正确真实性，同时需要相关人员署名确定等
2. 生产指令单是否和原始订单相符
1 & 2
2
部份实施
0.5-1.5
不符合
0
5.3
在生产过程中，是否有工作业指导书（WI）
1. 是否有工作业指导书（WI）
2. 是否放在最显眼地方
3. 在生产工艺过程中有被更改时，其作业指导书是否有被对应更正过来，同时有被立即显示在对应工位处
1 – 3
2
部份实施
0.5 – 1.5
不符合
0
5.4
职员在新工作工位上或新产品中是否有接收培训
职员是否对自己所要做工作内容很清楚，明白，尤其是在品质确保要求方面eg: 执焊位、高压测试位等
1. 检验培训计划, 培训教材, 培训统计, 考评统计
2. 抽问职员培训实施性及实际操作能力等, 生产人员是否全部了解自己工作职掌，工作范围等
1&2
3
部份实施
0.5-2.5
不符合
0
5.5
在生产过程中关键生产机器，设备，冶具，夹具是否一个完整而系统管理系统，
1. 检验设备校正和保养和维修计划
2. 检验设备校正和保养和维修统计
3. 在生产过程中所使用工装夹具是否正确，是否有效（能否确保加工出来品质符合要求）
4. 是否有仪器校正证书及合格标贴于机器上，是否有过校正合格期等
1 –4
2
其中3项
1
部份实施
0.5
不符合
0
5.6
生产过程中，有否首件检验控制
1. 是否有做首件检验
2. 有是首件检验统计
3. 是否有首件样板，且有相关授权人员署名确定，注明确定时间及对应事项等
1 – 3
2
其中2项
1
部份实施
0.5
不符合
0
5.7
过程生产中是否有巡检抽验标准或100%检验计划或完备资料来管理控制过程中产品质量，
1. 是否有合适巡检、外观检验、功效检验、特殊检验等指示书
2. 检验指示书内检验内容是否符合产品规格
3. 是否按检验指示书实施
4. 有否立即将全部检验结果具体而有效统计于对应检验汇报中，并同时有生产管理人员署名确定
1 – 4
3
2 – 4
2
部份实施
1
不符合
0
5.8
是否有方法预防未检验或不合格品不流到下工序
合格和不合格物料或部件是否有显著标示，隔离，盛放等（如做标志，颜色，隔离等）
1. 抽查工位以确定未检验或不合格品处理是否正确
2. 不合格物料、部件、半成品、成品是否立即在生产线进行返工或返修处理等
3. 抽查一位职员，对上个工序不良点是否清楚了解，同时知道自己所做不良点又是否知道
4. 有否统计于对应汇报中（如返工汇报，返修汇报等）
5. 同仓库进行退，换，报废等进行物料处理从而满足生产需要
1 – 5
3
其中3项
2
部份实施
1
不符合
0
5.9
生产管理人员是否有足够空间或时间去处理生产过程中所发生全部品责问题和生产问题等
1. 检验线上不合格品是否有处理，并确定其处理时效性
管理良好
3
堆放少许不合格品
2
堆放大量不合格品
1
不合格品已堆放多时没有处理
0
5.10
在生产过程中，当进来材料有品质异常时，生产管理人员是否立即联络来料检验人员或采购人员进行立即处理。
1. 是否有立即通知生产管理人员或相关人员处理，并发品质异常处理单
2. 处理及跟进方法是否合理
1&2
2
部份实施
0.5-1.5
不符合
0
5.11
在生产过程中，当出现品质异常情况时，是否合理处理及跟进
1. 是否有立即通知生产管理人员或相关人员处理，并发品质异常处理单
2. 处理及跟进方法是否合理
1&2
3
部份实施
0.5-2.5
不符合
0
5.12
生产问题是否是有规律地进行分析，检讨，从而进行处理，预防问题再次发生
1. 是否有定时或不定时对生产所产生生产问题，品责问题拿出来进行统计总结
2. 有否分析问题，提出处理问题方法，从而预防类似问题再发生。
1&2
3
部份实施
0.5-2.5
不符合
0
5.13
在包装过程中，是否有包装资料来确定包装方法方法及包装物料及配件等，如内、外箱唛资料，说明书或保修卡，彩盒等（增补）
1. 是否有包装资料来确定包装方法方法及包装物料及配件等
2. 是否按指示书/ 样板实施
1&2
2
部份实施
0.5-1.5
不符合
0
5.14
组件或零件或半成品或修理品
成品在搬运或储存方面是否符合质量要求，并不能影响产品品质
1. 是否有清楚标示摆放高度
0 – 1
2. 是否符合要求，会不会产生安全隐患，对产品品质是否有影响，尤其是包装方面：外箱或彩盒等
0 – 1
3. 储存地方是否通风，不能受到碰撞，
0 – 1
4. 挤压，不能受潮，淋雨，不能产生高温或低温现象---会影响产品品质，摆放整齐，不易歪斜倾倒等
0 – 1
5.15
生产职员/ QC是否有足够空间及良好环境去正确实施她们工作（如光线，作业场地宽大度，空气质量好等）
1. 是否很洁净，有条有理（检验下5S内容：整理、整理、清洁、清扫、教养）
0 – 1
2. 是否有足够光线
0 – 1
3. 是否配有消防设备，消防设施是否足够而合理
0 – 1
4. 辅料管理：存在易燃易爆炸或易挥发有害气体或有毒液体等物料，是否有专员专案管理 (如天那水，汽油，酒精，胶水等是否专业人员----培训过，放置于通风好，不能产生高温，偏离易燃区地方，严格管制这类产品取出或放进，使用时一定要参考使用说明书之要求)
0 - 1
对以前不适用或不符合点评语或补充说明等（评言：能够辅助说明现场评定情况或特殊说明等）
评语及补充说明信息等
说明：40分
最终得分数：
6. 品质控制及确保
检验事项/ 要求
满意度
(符合要求)
得分
实际
得分
供货商回复
6.1
最终成品是否有检验,若有,产品检验及检验
统计是否是有效而实用,
1. 是否有适出货检验(包含外观检验、功效检验、特殊检验、包装检验等)指示书
2. 检验指示书内检验内容是否符合产品规格
3. 是否按检验指示书实施及统计
4. 产品是否需要第三方检测机构检测, 如有是否有此测试汇报和证书等
5. 有否立即将全部检验结果具体而有效统计于对应检验汇报中，并同时有生产管理人员署名确定
1 – 5
3
其中3项
2
部份实施
1
不符合
0
6.2
QC/QA/QE是否有经过专业培训上岗,若有,请检验对应培训教材、统计、培训后考评等
1. 检验培训计划, 培训教材, 培训统计, 考评统计
2. 抽问职员培训实施性及实际操作能力等, 职员是否全部了解自己工作职掌，工作范围等
1&2
3
部份实施
0.5-2.5
不符合
0
6.3
供给商检验仪器设备是否有校正过，是否在有效时间内，是否保留有相关数据统计
1. 是否有程序说明仪器设备控制方法
2. 有否检验仪器清单/ 计划确切实施, 校正证书，使用期是否有效，在机器设备上是否有合格标示，校正测试机构是否被国家或国际认可而有效
3. 供给商是有保留好第三方或自己试验室测试汇报或认证汇报或评定汇报或相关准标来控制或改善产品质量
1 - 3
2
2 & 3
1
部份实施
0.5
不符合
0
6.4
QA是否有足够空间及良好环境去正确实施她们工作（如光线，作业场地宽大度，空气质量好等）
1． 是否地面很洁净，整体情况是否有条有理在进行运作
2． 检验下5S内容：整理、整理、清洁、清扫、教养
1&2
2
部份实施
1
对以前不适用或不符合点评语或补充说明等（评言：能够辅助说明现场评定情况或特殊说明等）
评语及补充说明信息等
说明：总分为10分
最终得分数：
10
7. 供给商整体环境管理评定
检验事项/ 要求
满意度
(符合要求)
得分
实际
得分
供货商回复
7.1
工厂是否有一个良好环境政策制度或环境标准或环境问题改善行动计划及方法等
1. 最终一次环境部门稽查工厂之汇报， 是否有要求工厂对不足地方进行改善， 检验对应环境检测证书及政策制度
2. 工厂是否有实际去处理或改善过环境问题，如噪音,空气污染,污水处理,空气流通,消防方法等，若有，检验其对应统计
3. 生产线现场，检验噪声，空气中气味，会不会刺眼、刺鼻，消防通道及示意图、应急灯，消防设备(使用期，责任人，安放位置等)，光线是否太暗、太强等，是否符合国家安全标准要求
1-3
2
1
1
2-3
1
不符合
0
7. 供给商整体环境管理评定
检验事项/ 要求
满意度
(符合要求)
得分
实际
得分
供货商回复
7.2
工厂所使用原材料或产品部件或零件是否全部是符合国家或国际法律法规或标准,是否全部是环境保护材料
1. 工厂全部材料全部不能产生有害物质，如对人体有害:毒气，重金属，含铅量超标等
2. 是否有材料检测汇报，若有，请检验汇报或证书及对应测试数据
1&2
2
部份实施
1
7.3
工厂食堂卫生情况是否影响到人体健康，
1． 是否有卫生许可证，请检验其正本证书
2． 检验职员食堂现场卫生环境情况：如地面是不是很脏，有油污，有异味，老鼠，蟑螂，苍蝇等
3． 检验职员吃饭菜质量：是否发霉，变质而产生异味，有菜虫等
4． 是否以前有发生食物中毒事件等（抽查二位职员，进行核实）
1-4
1.5
1
0.5
2-3
1
不符合
0
7.4
工厂住宿情况
1． 是否存在不安全隐患，如存在易燃、易漏电、易爆炸之隐患等如：不能私自在宿舍中接电源线，使用高功率电器，如做饭菜，烧水等使用电磁炉，电饭煲，热得快等，产生不安全之隐患）
2． 是否安全（检验保安情况：出入管制），是否洁净、卫生（检验卫生间情况等）
1&2
1.5
1
1
2
0.5
对以前不适用或不符合点评语或补充说明等（评言：能够辅助说明现场评定情况或特殊说明等）
评语及补充说明信息等
说明：总分为7分
最终得分数：
10
8.供给商符合社会法律法规评定
检验事项/ 要求
满意度
(符合要求)
得分
实际
得分
供货商回复
8.1**
是否符合国家及国际劳动法
1． 是否存在雇用童工(未满16周岁未成年人) （检验:职员身份证）
2． 是否对职员采取：暴力攻击，监禁、人格污辱或虐待、肉体处罚、精神压迫等
3． 职员工资是否符合国家要求：当地最低工资保障标准（当地最低工资保障证实文件）
4． 是否扣扣压职员身份证及毕业证
5． 是否有收取进厂押金
6． 是否对职员进行搜身
7． 是否同职员签署正当劳动协议
8． 是否存在走私漏税行为
1-11
合格，
暂不计分
8.2
其它方面要求
1．工资是否有被拖欠（超60天以上）
1-6
3
2．加班时间是否有严重超出国家劳动法要求之要求（天天超出4个小时或以上，每个月超出60个小时或以上）
部份实施
0．5
3．是否有为职员购置劳动社保基金
4．生产场所是否配置好合理消防设施
5．消防设施是否检验过，是否有过使用期，是否有专业任责人等（如应急灯、消防栓）
6．是否有进行过专业消防演练，确实能起到消防作用
对以前不适用或不符合点评语或补充说明等（评言：能够辅助说明现场评定情况或特殊说明等）
评语及补充说明信息等
说明 ： 带有“**”代码项，为致命缺点，是不计分，若被判为是致命缺点，则认为此次评定结果：失败
总分为 3分
最终得分数：
10
REMARK：
摄影区域：工厂大门---工厂外景----工厂厂区---来料区---原材料仓库----半成加工区---成品装配区---成品包装区---生产线作业区---成品堆放区---
成品验货区---产品功效安全测试试验室---办公室---样品室----食堂区---宿舍区---其它区
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