聚氯乙烯等个重点行业清洁生产技术推行方案样本.doc

相关印发聚氯乙烯等17个关键行业清洁生产技术推行方案通知　　　　　　　　　　　　　　

　　　　　　　　　　　　　　　　　　工信部节[]104号

各省、自治区、直辖市及计划单列市、新疆生产建设兵团工业和信息化主管部门，相关行业协会，相关中央企业：

　　为深入落实落实《中国清洁生产促进法》，加紧重大清洁生产技术示范应用和推广，提升行业整体清洁生产水平，我部组织编制了聚氯乙烯等17个关键行业清洁生产技术推行方案(以下简称“方案”)，现印发给你们，并就做好方案实施工作提出以下要求：

　　一、地方工业主管部门要将清洁生产技术推广工作作为推进节能减排关键方法，加大力度，加紧实施推行方案。

　　（一）加强调查研究，摸清当地域清洁生产技术推行现实状况、推行潜力，结合实际制订有针对性清洁生产技术推行计划。

　　（二）加大政策资金引导和支持力度。方案中载明清洁生产技术是国家清洁生产专题资金优先支持领域，地方工业主管部门要将其列为节能减排、技术改造、清洁生产、循环经济等财政引导资金支持关键。

　　（三）加大宣传培训力度，加强相关信息交流，引导企业应用清洁生产技术。

　　    二、行业协会要充足发挥企业和政府之间桥梁和纽带作用，做好信息咨询、技术服务、交流研讨、效果追踪、问题反馈等工作，推进行业清洁生产技术升级，促进行业健康可连续健康发展。

　　    三、企业作为应用清洁生产技术主体，要把应用优异适用技术实施清洁生产技术改造，作为提升企业技术水平和关键竞争力，从源头预防和降低污染物产生，实现清洁发展根本路径。中央企业集团要主动支持所属企业应用推广方案中清洁生产技术，对相关示范推广项目要优先列入集团项目实施计划并提供资金支持。

　　                                               　　　　　　　　　　　　　　　二〇一〇年三月十四日

　　聚氯乙烯等17个关键行业清洁生产技术推行方案

　　　　　　　　　　　　　　　　聚氯乙烯行业清洁生产技术推行方案

　　　　一、总体目标

　　1.到，努力争取中国电石法聚氯乙烯行业低汞触媒普及率达50%，降低汞使用量208吨/年，并全部合理回收废汞触媒；盐酸深度脱吸技术推广到50%以上，处理废酸25万吨/年；全部利用电石渣，减排电石渣1258万吨；废水排放减到4230万吨/年，减排3990万吨；COD 排放减到5770吨/年，减排13460吨；节省标煤200万吨。

　　2.加大分子筛固汞触媒技术研究力度，加大无汞触媒技术投入。

　　3.争取控氧干馏法回收废汞触媒中氯化汞和活性炭技术及高效汞回收工艺示范工程建设。

　　4.推广优异适用清洁生产技术。到实现中国电石法聚氯乙烯行业低汞触媒产能普及率达50%；完成260万吨产能干法乙炔工艺新建及技术改造，并配套完成780万吨干法水泥生产装置投产；完成3600万吨聚合母液废水处理工程；盐酸深度脱吸技术配套硫氢化钠处理含汞废水技术普及率达成50%；深入推广精馏尾气变压吸附技术。

　　二、推广技术（指现在普及程度较低，需要深入推广扩大应用范围，成熟优异、适用清洁生产技术。下同）
序号
技术名称
适用范围
技术关键内容
处理关键问题
技术起源
所处阶段
应用前景分析
1
乙烯氧氯化生产聚氯乙烯
新建PVC企业及电石法PVC企业改造
乙烯在含铜催化剂存在下经过氯化反应生产出二氯乙烷，纯净二氯乙烷经过裂解生产氯乙烯和氯化氢，氯化氢再和乙烯氧氯化反应生成二氯乙烷，二氯乙烷裂解生产氯乙烯，氯乙烯经聚合成聚氯乙烯。
乙烯原料路线相对电石乙炔原料路线来说，生产工艺没有电石渣等废物产出，同时不使用汞触媒，排放物少。
自主研发
推广阶段
乙烯氧氯化法原料路线产量约占PVC总产量14％；采取二氯乙烷主体联正当原料路线产量约PVC总产量占16％。在东部沿海地域采取这种方法有一定优势。但中国乙烯资源短缺，为乙烯氧氯化生产氯乙烯带来了障碍。
2
低汞触媒生产技术配套控氧干馏法回收废触媒中HgCl2及活性炭新工艺一体化技术
新建汞触媒生产企业或高汞触媒生产企业改造、汞触媒回收企业
低汞触媒氯化汞含量在6%左右（高汞触媒氯化汞含量为10.5%-12%），是采取数次吸附氯化汞及多元络合助剂技术将氯化汞固定在活性炭有效孔隙中一个新型催化剂，大大提升了催化剂活性、降低了汞升华速度，重金属污染物汞消耗量和排放量均大幅度下降。
控氧干馏法回收废触媒中HgCl2及活性炭新工艺是针对低汞触媒开发中国最优异废汞触媒回收技术，这项工艺有效回收废汞触媒中氯化汞，并使活性炭反复利用。整个生产工艺完全做到了密闭循环，没有废气、废液和废渣排放，是汞触媒生产和回收清洁生产技术。
1.降低了汞消耗及汞排放量。新型低汞触媒含量只有6%左右，汞消耗量下降50%。同时降低了氯化汞升华，所以降低了后处理中汞排放。
2.降低了含汞废活性炭排放。传统废汞触媒回收，在回收汞过程中残渣排放、填埋。控氧干馏法回收废触媒中HgCl2及活性炭新工艺回收是氯化汞，活性炭能够回收利用，所以不会有含汞废活性炭排放，避免了汞流失到环境中。
3.提升了汞回收效率。传统废汞触媒氯化汞回收是汞，回收效率70%左右，而新废汞触媒回收技术回收是氯化汞，效率能够达成99%以上。
4.实现氯化汞循环。因为低汞触媒是由特殊活性炭生产，所以能够实现氯化汞回收循环利用，深入降低汞消耗，低汞触媒氯化汞升华量很小，失活后废汞触媒中氯化汞含量仍很高，经回收可再利用，从而实现氯化汞循环，使电石法聚氯乙烯行业汞消耗量下降70%，汞排放量下降90%。
5.回收工艺无“三废”排放。现在产生废汞触媒用传统回收方法污染严重，废渣、废气和废液全部随便排放，而新型废汞触媒回收技术是在密闭条件下分别回收活性炭和氯化汞，没有三废排放问题。
自主研发
推广阶段
低汞触媒不管是使用寿命、反应活性及选择性全部达成或优于高汞触媒，完全能够替换高汞触媒并使PVC生产成本有所下降。不仅降低了氯化汞含量还降低了氯化汞升华量，是一项清洁生产技术，可予全行业推广。
全行业推广需求量1万吨/年左右，现在生产能力只有4000吨，年产量1500吨左右。
全行业推广以后，汞消耗量下降70%以上，汞排放量下降90%以上。
该项技术相对原来废汞触媒回收技术不仅能够高效回收氯化汞还能够回收活性炭。现在行业内每十二个月产生废汞触媒和含汞废活性炭有1万吨以上。实现全行业回收后，可实现回收氯化汞600吨/年左右，降低200吨/年汞排放。
计划到，低汞触媒普及率达成50%，每吨PVC汞消耗量将下降25%，汞排放量下降50%以上。行业内产生含汞活性炭实现全部回收。
3
干法乙炔发生配套干法水泥技术
新建电石法PVC生产企业及现有电石法PVC生产企业建设改造
干法乙炔发生是用略多于理论量水以雾态喷在电石粉上产生乙炔气，同时产生电石渣为含水量1%～15%干粉，不再产生电石渣浆废水。
干法乙炔工艺产生电石渣可直接用于干法水泥生产，是处理电石渣排放最大、最有效方法，同时干法乙炔发生产生电石渣水分含量低，从而省去了压滤和烘干步骤，能够节省大量能源。
1.处理了电石渣排放。电石法PVC生产过程中，每吨PVC会产生1.5吨（干基）电石渣。现在行业内电石渣产生量超出1000万吨，大多数采取填埋，干法乙炔发生技术配套干法水泥生产技术把原产生电石渣改变为石灰粉，并用于水泥生产、制砖等，拓宽了应用领域。
2.杜绝了电石渣浆排放。湿法乙炔发生工艺，电石和水反应百分比为1：17，所以每生产1吨PVC生产出25吨左右电石渣浆。干法乙炔发生不产生电石渣废水。
3.节水、节能效果显著。采取干法乙炔发生配套干法水泥工艺能够使每吨PVC降低水耗3吨，同时干法乙炔发生产生电石渣生产水泥愈加节能。
4.降低能耗。新型干法水泥装置热耗由湿磨干烧4600 kJ/kg熟料降低到新型干法水泥3800 kJ/kg熟料，节煤21%以上，相当于降低0.18吨标煤/吨，该工艺含有很好节能效果。
自主研发
推广阶段
现在中国已经有6-10家左右使用此技术。在行业内普及率已经有20%。该技术可在全行业内应用。
全行业推广以后，降低近2亿吨电石渣浆产生。同时产生电石渣将全部用于生产水泥。
完成260万吨产能干法乙炔工艺配套780万吨干法水泥生产装置新建及技术改造。降低6500万吨电石渣浆排放，减排约400万吨电石渣。
4
低汞触媒应用配套高效汞回收技术
新建电石法PVC生产企业和电石法PVC生产企业技术改造
低汞触媒技术是聚氯乙烯行业减排方面重大突破，它汞含量在6%左右，氯化汞固定在活性炭有效孔隙中一个新型催化剂，提升了催化剂活性、降低了汞升华速度，重金属污染物汞消耗量和排放量均大幅度下降。对中国电石法PVC行业所面临汞问题压力能够起到缓解作用。在不改变生产工艺、设备前提下，完全能够替换传统高汞触媒。
高效氯化汞回收技术是指经过工艺改造将升华到氯乙烯中氯化汞回收技术。PVC生产过程中升华氯化汞蒸气伴随氯乙烯气体进入汞吸附系统（包含冷却器、特殊结构汞吸附器和新型汞吸附剂），采取高效吸附工艺及吸附剂，可回收大部分氯化汞，这是有效截止氯化汞进入下道工序关键。
1.降低行业内汞使用量和排放量。
2.降低行业内排放废水、废渣中汞含量。
3.降低PVC成本。因为低汞触媒价格比较低，所以在一定程度上会降低PVC生产成本。
4.可回收再利用氯化汞。
自主研发
推广阶段
高效汞回收技术是经过工艺改造，最大效率回收已升华氯化汞，有效截止氯化汞进入下道工序，应用前景良好。
全行业内现在使用汞触媒量在8000吨以上/年，计划到，低汞触媒推广率达成50%，每吨PVC使用汞量下降25%。实现高效汞回收技术工业化。
5
盐酸脱吸工艺技术
新建电石法PVC生产企业和电石法PVC企业改造
氯乙烯混合气中混有约5%～10%HCL气体，经过水洗后产生一定量含汞副产盐酸，现在处理副产盐酸最好方法即采取盐酸全脱吸技术，将脱除氯化氢重新回收利用，废水进吸收塔重新回到水洗工序，从而充足利用了氯化氢资源，且确保了含汞废水不流失。
1.回收利用氯化氢、废酸达标，降低对环境污染。
2.降低废酸中汞对环境污染。
自主研发
推广阶段
技术推广后，将杜绝经过盐酸出售而将汞带出系统之外。实现氯化氢综合利用。
现在行业内每十二个月产生含汞废盐酸在40万吨左右，只有20%废酸经过盐酸脱析技术处理。计划到该技术推广率达成50%以上。
6
PVC聚合母液处理技术
新建PVC企业和原来PVC企业技术改造
PVC聚合母液是聚氯乙烯行业关键废水，聚合母液中含有一定量聚氯乙烯聚适用助剂， COD在300g/t左右。
生物膜法是利用附着生长于一些固体物表面微生物（即生物膜）进行有机污水处理方法。生物膜法技术净化母液废水出水指标满足GB50335 - 《污水再生利用工程设计规范》中电厂循环水回用水标准。
生化处理技术能够使母液中COD降到30g/t以下。
双膜法是采取超滤膜和反渗透膜两层关键过滤膜来处理聚合母液，经过对母液废水净化达成母液废水回用效果。
膜处理技术关键是经过纳滤膜+反渗透，母液回收率在70%左右。
1.降低排放污水中COD含量。
2.使废水综合利用，降低了母液污水排放。
自主研发
推广阶段
现在以中国PVC产量计算，每十二个月产生含COD废水在6000万吨以上，假如全部采取该项技术，可降低COD排放1.62万吨以上，可回收4200万吨母液废水。
计划到建成3600万吨聚合母液处理装置。可降低0.97万吨/年COD排放，可回收2500万吨以上母液废水。

　　　　　　　　　　　　　　发酵行业清洁生产技术推行方案

　　一、  总体目标

　　1．味精行业关键目标

　　至，味精吨产品能耗平均约1.7吨标煤，较下降10.5%，全行业降低消耗52万吨标煤/年；新鲜水消耗降至1.1亿吨/年；年耗玉米降至425万吨/年；废水排放量降至1.05亿吨/年，减排7000万吨/年；降低COD产生159万吨/年；降低氨氮产生4.48万吨/年；降低硫酸消耗81.6万吨/年；降低液氨消耗16万吨/年。

　　2．柠檬酸行业关键目标

　　至，柠檬酸吨产品能耗平均约1.57吨标煤，较下降13.7%，全行业降低消耗25万吨标煤/年；新鲜水消耗降至4000万吨/年；废水排放量降至3500万吨/年，减排万吨/年；降低硫酸消耗72万吨/年；降低碳酸钙消耗72万吨/年；减排硫酸钙96万吨/年；减排CO2 38.4万吨/年。

　　二、应用示范技术（指已研发成功，还未产业化应用，对提升行业清洁生产水平作用突出、含有推广应用前景关键、共性技术。下同）
序号
技术名称
适用范围
技术关键内容
处理关键问题
技术起源
所处阶段
应用前景分析
1
新型浓缩连续等电提取工艺
味精行业
本工艺采取新型浓缩连续等电提取工艺替换传统味精生产中等电-离交工艺，对谷氨酸发酵液采取连续等电、二次结晶和转晶和喷浆造粒生产复混肥等技术，处理味精行业提取工段产生大量高浓离交废水问题，且无高氨氮废水排放；同时采取自动化热泵设备将结晶过程中二次蒸汽回收利用，达成节省蒸汽，降低能耗目标。本工艺实施降低了能耗、水耗和化学品消耗，提升了产品质量，并降低了废水产生和排放。
传统谷氨酸提取工艺大多采取等电-离交工艺，即发酵液直接在低温条件下等电结晶，结晶母液经离交回收母液中谷氨酸。传统工艺投入设备多，离交废水量大；硫酸、液氨消耗量大；工艺复杂，生产步骤较多，用水量大，能耗高；产生废水量大，污染严重，生产成本高。本工艺将高产酸发酵液浓缩后采取连续等电、二次结晶和转晶工艺提取谷氨酸，替换了氨基酸行业内传统等电-离交工艺，处理传统工艺产污强度高、用水量大、能耗高、酸碱用量高等问题。
自主研发
应用阶段
本技术实施后，味精吨产品降低了60%硫酸和30%液氨消耗，且无高氨氮废水排放，吨产品耗水量可降低20%以上；能耗可降低10%以上；吨产品COD产生量可降低50%左右；各项清洁生产技术指标靠近或达成国际优异水平。
以年产10万吨味精示范企业为例：每十二个月可节省硫酸约5.1万吨；节省液氨约1万吨；节省用水约180万m3；节省能源消耗折约2万吨标煤；降低COD产生约3.5万吨，降低氨氮排放0.28万吨。
全行业推广（按80%计算）每十二个月可节省硫酸约81.6万吨；节省液氨约16万吨；节省用水约2880万m3；节省能源消耗折约32万吨标煤； 降低COD产生约56万吨，降低氨氮排放4.48万吨。
2
发酵母液综合利用新工艺
味精行业
本工艺将剩下结晶母液采取多效蒸发器浓缩，再经雾化后送入喷浆造粒机内造粒烘干，制成有机复合肥，至此发酵母液完全得到利用，实现发酵母液零排放。工艺中利用非金属导电复合材料静电处理设备处理喷浆造粒过程中产生含有较强异味烟气，处理效率可达95%以上。
味精生产中提取谷氨酸后发酵母液有机物含量高，酸性大，处理较困难。本工艺不仅可将剩下发酵母液完全利用，实现零排放，且含有投资小，生产及运行成本低，经济效益好特点。
本工艺同时还处理了由喷浆造粒产生烟气污染问题，含有显著经济效益、环境效益和社会效益。
自主研发
应用阶段
该技术实施后味精吨产品COD产生量降低约80%，并可产生1吨有机复合肥，增加产值600元。
以年产10万吨味精示范企业为例：每十二个月可降低COD产生约6万吨；生产10万吨有机复合肥，增加产值6000万元。
全行业推广(按80%计算)每十二个月可降低COD产生约96万吨；生产160万吨有机复合肥，增加产值9.6亿元。
3
发酵废水资源再利用技术
柠檬酸行业
本技术将柠檬酸废水中COD作为一个资源来考虑，经过厌氧反应器，在活性厌氧菌群作用下，将废水中90%以上COD转化为沼气和厌氧活性颗粒污泥，同时将沼气经脱硫生化反应器，由生物菌群将沼气中有害硫化物分解为单质硫，增加了企业产值，降低了沼气燃烧时对大气污染。本技术实现了发酵废水资源综合利用。
本技术可将有机酸高浓度废水中COD转化成沼气和厌氧活性颗粒污泥。沼气可用作锅炉燃烧或发电，厌氧活性颗粒污泥可作为厌氧发生器菌源进行出售。本技术不仅降低了高浓度废水浓度，降低了废水治理成本，还将资源进行了综合利用。整个废水资源再利用过程不产生二次污染，并发明了新经济效益，节省了能源。
自主研发
应用阶段
本技术实施后，可消减柠檬酸废水中90%COD，降低废水处理成本，并使废水中资源得到循环利用。每吨柠檬酸产生废水可沼气发电约240千瓦时；产生厌氧活性颗粒污泥约0.05吨。
以年产5万吨柠檬酸示范企业为例，每十二个月可沼气发电约1200万千瓦时，增加产值约600万元；产生厌氧活性颗粒污泥约2500吨，增加产值约250万元；共为企业每十二个月增加约860万元产值。
全行业推广后（按80%计算）年可利用废水产生沼气发电约1.92亿千瓦时，增加产值约9600万元；产生厌氧活性颗粒污泥约4万吨，增加产值约4000万元；年可增加产值约1.36亿元。
4
高性能温敏型菌种定向选育、驯化及发酵过程控制技术
味精行业
本技术利用现代生物学手段定向改造现有温度敏感型菌种，选育出含有目标遗传性状、产酸率高高产菌株，同时对高产菌株发酵生物合成网络进行代谢网络定量分析，结合发酵过程控制技术，优化发酵工艺条件，提升谷氨酸产酸率和糖酸转化率，其产酸率可提升到17%-18%，糖酸转化率提升到65%-68%。采取该技术不仅可降低粮耗和能耗，并可经过提升产酸率和糖酸转化率达成降低水耗、降低COD产生目标。
现阶段味精企业普遍使用生物素亚适量型菌种，其产酸率和糖酸转化率较低，产酸率在11%-12%，糖酸转化率在58%-60%。采取本技术可处理味精企业生产中菌种产酸率和糖酸转化率较低问题，其产酸率可达成17%-18%，糖酸转化率可达成65%-68%，不仅可降低味精生产过程中粮耗和能耗，并可经过提升菌种产酸率和糖酸转化率达成降低水耗、降低COD产生目标，其吨产品玉米消耗可降低19%以上，能耗可降低10%，COD产生量降低10%。
自主研发
应用阶段
该技术实施后味精单位产品玉米消耗降低19%以上；能耗可降低10%；COD产生量降低10%。
以年产10万吨味精示范企业为例：每十二个月可节省玉米约4.5万吨；节省能源消耗折2万吨标煤；降低COD产生约0.7万吨。
全行业推广后（按50%计算）每十二个月可节省玉米约45万吨左右；每十二个月可节省能源消耗折20万吨标煤；降低COD产生约7万吨。

　　三、推广技术
序号
技术名称
适用范围
技术关键内容
处理关键问题
技术起源
所处阶段
应用前景分析
5
阶梯式水循环利用技术
味精、淀粉糖等耗水较高行业
本技术将温度较低新鲜水用于结晶等工序降温；将温度较高降温水供给其它生产步骤，经过提升过程水温度，降低能耗；将冷却器冷却水及多种泵冷却水降温后循环利用；糖车间蒸发冷却水水质很好且温度较高，可供淀粉车间用于淀粉乳洗涤，既节省用水，又降低蒸汽消耗；在末端利用ASND技术治理综合废水，实现废水回用，降低了废水排放。本工艺经过对生产工艺技术改造及合理布局，加强各生产步骤之间水协调，实现了水循环使用，降低了味精用水量。
本技术实施可节省用水，降低水消耗，改变企业内部各生产步骤用水不合理现象，本技术关键是对企业生产工艺进行了技术改造,打破企业内部用水无计划现实状况，对各车间用水统筹考虑，加强各车间之间协调，降低企业新鲜水用量，并利用ASND技术治理综合废水，实现废水回用，降低了废水排放。本工艺实施大幅度降低了味精废水用水量和排放量。
自主研发
推广阶段
味精行业20%企业在生产中采取该技术，该技术在味精行业内应用百分比可达成90%。采取此技术味精企业每十二个月可节水近30%。该技术实施后可使示范企业水循环利用率达成60%以上。
以年产5万吨味精示范企业为例，每十二个月节省用水约135万m3。
在味精行业推广后(按80%计算)每十二个月可节省用水约4320万m3。
6
冷却水封闭循环利用技术
柠檬酸、淀粉糖等耗水较高行业
本技术关键针对企业生产过程中冷凝水、冷却水封闭回收。本技术将冷却水降温后循环使用，因冷凝水温度较高，将其热量回收后，直接作为工艺补充水使用。本工艺实施降低了新鲜水消耗，并降低了污水排放量。
本技术经过对生产过程中冷凝水、冷却水封闭循环利用，不仅降低了新鲜水用量，降低了柠檬酸单位产品用水量，还降低了污水排放量。同时，经过对热能吸收再利用，可降低生产中能耗，达成节能目标。
自主研发
推广阶段
柠檬酸行业30%企业在生产中采取该技术，推广后应用百分比可达成90%。
该技术实施后，企业每十二个月可节水约20%；冷却水反复利用率达成75%以上；蒸汽冷凝水利用率达成50%以上。
以年产5万吨柠檬酸示范企业为例，每十二个月节省用水约60万m3。  
在柠檬酸行业推广后(按90%产能计算)每十二个月可节省用水约1080万m3。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　啤酒行业清洁生产技术推行方案

　　一、总体目标

　　到，在啤酒产量增加率保持年均5%前提下（产量达成4500万千升），啤酒工业关键消耗指标分别降低2%以上，即单位产品耗粮（折算11oP）降低到150千克/千升：可年节粮约60万吨；单位产品取水降低到6.0立方米/千升，节水约2.4亿立方米；单位产品耗电降低到79千瓦时/千升，节电约14.6亿千瓦时；单位产品耗标煤降低到63千克/千升，节标煤约30万吨；单位产品废水、污染物产生量和排放量降低5%，在啤酒产量增加率不超出5%前提下，做到增产减污，单位产品废水产生量降低到4.3立方米/千升，单位产品COD产生量降低到9.0千克/千升，单位产品BOD产生量降低到5.5千克/千升，单位产品废水排放量降低到3.8立方米/千升，即啤酒工业废水年排放总量不超出2.1亿吨，少产生COD 1.5万吨；少产生 BOD 6000吨；减排COD 3000吨；减排BOD 3000吨。

　　二、应用示范技术
序号
技术名称
适用范围
技术关键内容
处理关键问题
技术起源
所处阶段
应用前景分析
1
低压煮沸、低压动态煮沸
啤酒酿造
将常压煮沸锅改为低压煮沸锅，配套压力自控装置，间歇煮沸仍可常压，更新内加热器，加热效率有确保。
可将煮沸时间缩短40～60分钟，蒸发率下降4～6%，可使麦汁煮沸过程节省蒸汽30～35%，对全过程来说，蒸汽（煤）消耗量可降低12%以上。
消化吸收创新开发
应用阶段
节能效果显著，啤酒行业广泛应用后，可大幅降低能耗水平，努力争取在行业内应用百分比达25%以上，节水约1.2亿立方米；节电约8.3亿千瓦时；年节标煤约15.0万吨。
2
煮沸锅二次蒸汽回收
啤酒酿造
利用热交换把热能储存在闭式循环贮能系统中，在需要时候再把热能释放到加热步骤中。
改用低压煮沸后，二次蒸汽可由煮沸锅自动输出，冷凝过程放出热以加热水，用此热水加热过滤麦汁，提升进煮沸锅麦汁温度，80℃和95℃水形成自循环。二次蒸汽冷凝水还能够用于其它预热（制备CIP清洗水），即全部回收二次蒸汽中热能。
消化吸收创新开发
应用阶段
节能效果显著，啤酒行业广泛应用后，可大幅降低能耗水平，努力争取在行业内应用百分比达25%以上，节水约0.7亿立方米；节电约3.8亿千瓦时；年节标煤约9.0万吨。
3
麦汁冷却过程真空蒸发回收二次蒸汽
啤酒酿造
将煮沸热麦汁在冷却（95℃→7～8℃）前经过一次真空蒸发，热麦汁以切线方向进入真空罐，压力忽然下降，麦汁沸点降低，形成大量二次蒸汽，再次回收利用。
回收利用真空蒸发产生二次蒸汽（2～2.5%蒸发量），热能有利于缩短煮沸锅蒸发时间；除系统开始运行时需真空机械外，以后过程可自动运行，不再需动力；麦汁真空蒸发有利于排除不良气味（DMS等），可提升产品质量；真空蒸发降低了麦汁温度（95～86℃），节省了冷却过程冷耗和电耗。
消化吸收创新开发
应用阶段
节能效果显著，啤酒行业广泛应用后，可大幅降低能耗水平，努力争取在行业内应用百分比达25%以上，节水约0.5亿立方米；节电约2.5亿千瓦时；年节标煤约6.0万吨。

　　三、推广技术
序号
技术名称
适用范围
技术关键内容
处理关键问题
技术起源
所处阶段
应用前景分析
4
啤酒废水厌氧处理产生沼气利用
啤酒废水处理
一是沼气经过脱硫处理后，直接送入煤粉炉燃烧；二是沼气燃烧产生热空气用于湿料烘干（湿废酵母泥和湿麦糟）；三是沼气送入直燃制冷机用于制冷；四是沼气发电；五是沼气双重发电和制冷。
避免环境污染，而且实现节能减排；沼气利用率逐项提升，形成合理资源循环。
自主研发
推广阶段
逐步推广后，能够显著提升啤酒行业清洁生产水平，努力争取在行业内应用百分比达33%以上，少产生COD 9000吨；少产生 BOD 3600吨；减排COD 1800吨；减排BOD总量1800吨。
5
提升再生水回用率
啤酒废水处理
专设回用管道网；再生水用作冷却水；将再生水用活性炭吸附和二氧化氯消毒等深度处理。啤酒废水无毒，处理后再生水能够回用，但不能用于直接和产品接触工艺用水。
回收使用再生水可直接降低取水量，且降低污染。
自主研发
推广阶段
逐步推广后，能够显著提升啤酒行业清洁生产水平，且降低环境污染，努力争取在行业内应用百分比达33%以上，少产生COD 6000吨；少产生 BOD 2400吨；减排COD 1200吨；减排BOD总量1200吨。

　　　　　　　　　　　　　酒精行业清洁生产技术推行方案

　　一、总体目标

　　到，在酒精产量增加率保持年均6%前提下（产量约860万千升，694万吨），在酒精工业关键消耗指标上，吨产品一次取水量降低到30吨；吨产品电耗降低到150kwh；吨产品蒸汽消耗降低到3.2吨，即年节水1.31亿m3，节汽262万吨，节电 1.31亿千瓦时；吨产品糟液产生量降低到11吨；单位产品污染物排放量降低25%，废水排放量降低到30吨/吨酒精；吨产品COD 产生量降低到650千克，吨产品COD排放量降低到15千克，年少产生 COD104.1万吨，减排COD 3.5万吨，减排废水6940万吨。

　　二、推广技术
序号
技术名称
适用范围
技术关键内容
处理关键问题
技术起源
所处阶段
应用前景分析
1
浓醪发酵技术
酒精行业
提升料水比到1：2，同时采取同时糖化发酵技术，发酵终了时酒精含量在15%（V/V）左右
料水比从1：2.8提升到1：2，降低一次用水量和醪液量，降低蒸馏压力，降低糟液尤其是废水产生量，提升生产效率。
自主研发
推广阶段
玉米原料酒精企业均可应用，薯类企业也可参考应用。发酵浓度从现有水平提升到15%，吨酒精节省用水约2吨，节省标煤0.3吨，提升生产效率25%，降低废水产生量2吨左右，环境效益和经济效益显著，现有普及率不足5%。
以年产10万吨企业为例：年可节省用水20万吨，节省标煤3万吨，提升产量2.5万吨，降低废水产生量20万吨。
全行业推广（玉米原料）年可节省用水786万吨，节省标煤118万吨，提升产量100万吨，降低废水产生量786万吨。
2
酒糟离心清液回配技术
酒精行业
离心后酒糟清液35%以上回配用于拌料
大幅降低糟液处理量和废水排放量直到零排放。
自主研发
推广阶段
在全国以玉米原料酒精生产企业能够推广，其它原料也能够研究应用，是行业关键减排技术，环境效益十分显著。现有普及率不足10%，推广后可达70%以上。吨酒精约降低一次用水量2吨，降低废水产生量2吨，降低COD排放5千克，降低标煤75千克。
以年产10万吨企业为例：年约降低一次用水量20万吨，降低废水产生量20万吨，降低COD排放500吨，降低标煤7500吨。
全行业推广（玉米原料70%计算）：年约降低一次用水量550万吨，降低废水产生量550万吨，降低COD排放1.38万吨，降低标煤20.4万吨。
3
糟液废水全糟处理技术
酒精行业
玉米酒精糟液离心后废水IC工艺和薯类酒精糟液全糟厌氧处理技术
大幅提升糟液处理效率，提升有机物降解和转化作用，提升沼气产量，BOD去除率≥90%，降低废水排放量，实现减排和节省能源
自主研发
推广阶段
应用于淀粉原料酒精企业，现在应用面不足10%，可在全国约80%企业应用，COD排放量可在现在基础上降低30%以上。以现有水平，吨酒精可降低COD排放约6千克。
以年产10万吨企业为例：可降低COD排放约600吨。
全行业推广（80%计算）：可降低COD排放约3.15万吨。
4
间接蒸汽蒸馏技术
酒精行业
蒸馏时加热蒸气和被加热物料不接触，进而降低蒸汽冷凝水进入糟液
降低蒸馏后糟液量，吨酒精可降低约3吨糟液产生量。
自主研发
推广阶段
全部企业均可应用，可大幅降低糟液量，降低污染物处理压力，吨酒精可降低废水产生量约3吨。现有普及率不足30%，推广后可达70%以上。
以年产10万吨企业为例：可降低废水产生量约30万吨。
全行业推广（90%计算）：可降低废水产生量约1770万吨。

　　　　　　　　　　　　　　　　　纯碱行业清洁生产技术推行方案

　　一、总体目标

　　1．到，努力争取50%氨碱企业采取“氨碱厂白泥用于锅炉烟气湿法脱硫技术”，并实现和行业外企业合作。“联碱不冷碳化技术”应用产能提升到100万吨。20%天然气造气联碱企业采取“回收锅炉烟道气CO2生产纯碱技术”。“干法蒸馏技术”应用产能提升到160万吨。“外冷变换气制碱清洗工艺”应用产能提升到100万吨。

　　2．到，争取氨碱生产蒸氨废渣综合利用水平提升到10%左右，氨耗降到3-4千克/吨；联碱废水平均排放量降低到2立方米/吨以下，氨耗降到340-350千克/吨。减排废渣16万吨，降低氨消耗9.56万吨，降低废水排放1734万立方米。

　　二、推广技术
序号
技术名称
适用范围
技术关键内容
处理关键问题
技术起源
所处阶段
应用前景分析
1
氨碱厂白泥用于锅炉烟气湿法脱硫技术
氨碱企业及和氨碱企业距离较近其它企业燃煤锅炉烟气脱硫
白泥制成浆液作为烟气脱硫剂，脱硫效率达成95%；白泥脱硫后产物石膏用作水泥制备材料，达成GB/T21371-国家标准（用于水泥中工业副产石膏）。或利用海水对硫酸钙溶解性，将白泥脱硫后产物排放入海。
对氨碱法纯碱工艺在生产过程中产生大量废渣白泥综合利用，同时对燃煤锅炉运行产生烟气中SO2进行脱硫处理，实现白泥 - SO2双向治理。
自主研发
推广阶段
1．用白泥作为脱硫剂，和其它烟道气脱硫方法相比可节省大量氧化钙、氧化镁、纯碱等资源。
2．本技术脱硫效率稳定保持在90%以上，可广泛应用于锅炉烟道气和其它含二氧化硫废气脱硫工程中。
3．以一台220t/h锅炉、年运行7000小时为例，可综合利用白泥约6000吨，减排二氧化硫约3000吨。
4．脱硫产品石膏综合利用市场前景好，有良好社会效益和经济效益。60万吨纯碱产量可产生30-35万吨湿碱渣（50%水分），全部用于脱硫可减排二氧化硫约6.4万吨。发明经济价值6000万元/年以上。
５．已经有2-3家氨碱企业将白泥用于本企业燃煤锅炉烟气脱硫。
2
联碱不冷碳化技术
联碱法制碱工程项目中碳化工序
经过不冷碳化工艺专利技术，取消传统碳化塔生产过程中必需使用冷却水箱，实现不冷碳化。
增大碳化取出结晶粒度，降低晶浆分离难度，降低重碱水分，节省煅烧蒸汽消耗。延长碳化塔作业周期，大幅度降低洗塔次数，大幅度降低污水排放量。
自主研发
推广阶段
1．不冷塔工艺步骤简单，操作实现了异常简单气液调整操作，为真正意义上自控提供了条件。
2．建设投资少，运行成本低，节能减排效果显著。对于30万吨联碱企业，和外冷碳化联碱工艺相比，投资可降低1800万，每十二个月节省6860吨标煤。
3．塔内没有任何形式冷却器，根除了结疤最严重部位，冷却表面。塔内构件少而简单，相互之间空间距离大，许可结疤余量大，在一定结疤速度下塔作业周期能够延长。塔内轻易造成结晶堆积死角少，也有利于延长作业周期，可真正实现零排放。
4．现在仅一家应用。
3
回收锅炉烟道气CO2生产纯碱技术
纯碱生产及其它以CO2气为原料进行生产企业
不改变纯碱生产工艺，采取变压吸附，回收锅炉烟道气CO2用于生产纯碱。
以天然气为原料联碱厂可取消石灰窑；氨碱厂可降低石灰石用量。节省能源和资源，降低CO2排放。
联合研发
推广阶段
1．对纯碱及其它以CO2气为原料进行生产企业有示范作用，可达成节能减排目标。
2．以企业年产15万吨合成氨，35万吨纯碱，3万吨碳铵计，煅烧纯碱，锅炉每十二个月产生100% CO2气约12万吨，采取该技术后，企业每十二个月可降低CO2气排放约5.3万吨。
3、3．降低石灰石消耗约7.9万吨/年。
4．降低白煤消耗约1.15万吨/年。
5．综合成本约0.65元每方CO2，和石灰窑相当。
6．只一家企业应用。
4
干法蒸馏技术
氨碱法纯碱制造中蒸馏回收氨工艺
在氨碱法纯碱制造蒸馏回收氨工艺操作中，直接以生石灰粉来分解结合氨，其它部分同正压蒸馏操作。
既回收了制备石灰乳时生石灰和水反应热用于蒸馏，同时降低了蒸馏废液当量。
自主研发
推广阶段
1．节省资源和能源：可节省蒸汽消耗约0.4t/t碱；
2．可回收利用约7万kJ/t碱反应热，降低约13万kJ/t碱废液热损失。
3．节省化灰海水约2m3/t碱。
4．降低污染排放：本技术降低了蒸馏废液产生当量约2m3/t碱，即比其它氨碱企业降低了废水排放量2m3/t碱。
5．只一家氨碱企业应用。
5
外冷变换气制碱清洗工艺
联碱企业
1．有角阀外冷式碳化变换气制碱工艺在连续作业30天左右后，碳化塔均需停塔煮洗，再恢复生产。
2．无角阀外冷碳化工艺由几台外冷式碳化塔组成一组；每台塔作业数天后，用氨母液II 及部分碳化尾气加压后，逐台塔轮换清洗；清洗塔排出氨母液II 送入制碱塔制碱。这么，不产生煮塔洗水；同时也避免了停塔煮洗造成减产损失。
3．该项技术已取得发明专利，专利号为：ZL.8。
根治联碱废水排放，真正实现废水零排放。
联合研发
推广阶段
以20万吨/年中型联碱厂为例，和采取有角阀工艺相比，无角阀工艺经济效益分析以下：
1．降低煮塔洗水量4900m3/年，节省水耗及污水处理费5.635万元/年；
2．降低煮塔减产损失7200t/年，折合金额1116万元/年；
3．运行电耗增加5kWh/t，折合电费50万元/年；
以上三项增、减相抵后，可节省运行费用1071.635万元/年。
4．设备费节省16万元；
5．只一家联碱企业应用。

　　　　　　　　　　　　　　　　　氮肥行业清洁生产技术推行方案

　　一、总体目标

　　1．到，以天然气为原料合成氨生产企业吨氨排水量约10立方米（优异企业吨氨排水量5立方米以下）；以煤为原料合成氨生产企业吨氨排水量约22立方米（优异企业吨氨排水量8立方米以下）。全行业废水排放量降低15%，即减排2.0亿立方米；关键污染物减排15%，即氨氮减排1.1万吨、化学需氧量减排2.3万吨。以煤为原料采取固定层间歇式制气工艺排放吹风气100％余热回收利用，气化炉渣100％综合利用。半数以上尿素造粒塔配套建设粉尘回收装置。

　　2．对总氨生产能力约2400万吨/年200个企业，实施“氮肥生产污水零排放技术改造”，技术普