公司五S活动推进手册模板.doc

*企业 5S活动推进手册编制： 审核： 同意： *部 公布 目 录序言一 何谓5S二 5S定义和目标 三 5S效用四 5S推进步骤及计划五 5S推进要领六 要和不要判定标准七 企业级职员在5S活动中责任八 5S检验关键点-生产现场九 5S检验关键点-办公室十 开展五分钟/十分钟5S活动十一 5S推进手法（一）定点摄影（二）目视板作战（三）目视管理（四）定置管理（五）识别管理（六）标准化十二 西安5S推进方法（一） 5S责任区域划分（二） 5S综合评选（三） 5S示范工位评选序 言人，全部是有理想。企业内职员理想，莫过于有良好工作环境，友好融洽管理气氛。5S凭借造就安全、舒适、明亮工作环境，提升职员真、善、美品质，从而塑造一流企业形象，实现共同梦想。为配合企业广泛地开展5S活动，让全体职员确切了解5S涵义、目标、作用、推进步骤及其要领，企业生产管理部组织编写并发行5S推进方案。热忱期望广大职员对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不停规范自己日常工作行为。促进企业5S活动从“形式化”走向“行事化”，最终向“习惯化”演变，以达企业“以人为本，永续经营”宗旨。一、何谓5S5S是指整理（SEIRI）、整理（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语罗马拼音均以“S”开头，所以简称为“5S”。二、5S定义和目标1S-整理定义：区分要和不要东西，工作场所除了要用东西以外，一切全部不放置。目标：把“空间”腾出来活用。2S-整理定义：要东西依要求定位、定量摆放整齐，明确标示。目标：不用浪费“时间”找东西。3S-清扫定义：清除工作场所内脏污，并预防污染发生。目标：消除“脏污”，保持工作场所干洁净净、明明亮亮。4S-清洁定义：将上面3S实施做法制度化，规范化，并维持结果。目标：经过制度化来维持结果，并显现“异常 ”之所在。5S-素养定义：人人依要求行事，从心态上养成好习惯。目标：提升“人员素质”，养成工作讲究、认真。三、5S效用5S五大效用可归纳为：15S是最好推销员（Sales）会被用户称赞为洁净工厂、乐于下订单。因为口碑相传，会有大家来工厂参观学习。清洁明朗环境，会使大家期望到这么厂工作。25S是节省家（Saving）降低很多无须要材料及工具浪费。降低订购时间，节省很多宝贵时间。5S也是时间守护神（Time Keeper），能降低工时，交货不会延迟。35S对安全有保障（Safety）宽广明亮，视野开阔工作场所，能使物流一目了然。遵守堆积限制。走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作顺畅。45S是标准化推进者（Standardization）大家全部正确地根据要求实施任务。建立全能工作机会，使任何职员进入现场，即可展开作业。程序稳定，品质也可靠，成本也稳定。55S形成令人满意工作场所（Satisfaction）明亮、清洁工作环境。职员动手做改善、有示范作用，可激发意愿。能带动现场全体人员进行改善气氛。四、5S推进步骤及计划步骤一：成立企业5S推进组织1、成立5S推进组织成立“5S工作小组”，主导全企业5S活动开展。2、生产管理部5S工作办公室作为5S管理部门，主持日常工作。3、企业各部门（或车间）必需指派一位职员为5S现场管理（联络）员。4、各部门领导是本部门5S推进第一责任人。步骤二：确定推进方针及目标1、 推进5S活动，依据企业方针和目标，制订具体可行5S方针，作为5S活动准则。方针一旦制订，要广为宣传。西安金龙5S总方针：全员参与5S活动，连续不停改善，消除浪费，实现“零”库存2、5S活动推进时，每十二个月或每个月需设定目标，作为活动努力方向和便于活动过程中结果检讨。西安金龙5S现场管理目标：现场管理100%实现三定：定位、定容、定量目标：对内和对外对内：营造一个有序高效工作环境对外：成为一个让用户感动企业步骤三：确定推进计划及实施措施（示例，车间可单独列）1、5S活动推进总计划表序号项 目计 划备 注2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月1月1组建调整5S工作小组2各部门5S管理员培训35S全员教育培训4“要”和“不要”活动5建立巡视、评选机制6目视化管理75S现场检验关键点85-10分钟5S活动95S示范工位推进及评选10评选表彰总结2、5S推进计划月份项目工作内容备注月第一周编制修订5S管理要求。1、调整5S工作小组、5S办公室组员名单；2、编制、；3、编制奖励规则及评分标准。第二周编制5S活动方案及推进计划。1、编制企业5S活动方案；2、编制5S推进步骤、推进要领、要和不要判定标准、5S检验生产现场关键点、五分钟/十分钟5S活动、5S推进手法、5S推进方法。第三周下发5S管理要求V2.0版。1、 下发5S管理要求V2.0版；2、 宣贯其中考评细则及责任区域划分。第四面组织5S管理员培训管理方法。5S简报公布1、 组织学习5S活动方案、5S管理方法培训；2、公布8月份5S安全简报。 月第一周组织各车间班组长学习5S及精益培训。组织学习5S管理方法培训。第二周组织5S管理员培训目视化管理标准组织学习车间目视化管理标准，检验和推进工位目视化管理情况。第三周组织全员参与学习学习5S现场检验关键点第四面组织全员参与学习5S简报公布1、 学习5S现场检验关键点；2、公布9月份5S安全简报。月份项目工作内容备注月份月第一周组织全员参与活动参与5-10分钟5S活动。第二周组织全员参与活动参与5-10分钟5S活动。第三周组织全员参与活动参与“要”和“不要”活动。第四面组织全员参与活动5S简报公布1、参与“要”和“不要”活动；2、公布10月份5S安全简报。月第一周5S示范工位推进依据车间工位安排，按工位逐步推进。第二周5S示范工位推进依据车间工位安排，按工位逐步推进。第三周5S示范工位推进依据车间工位安排，按工位逐步推进。第四面5S示范工位推进及评选5S简报公布公布11月份5S安全简报。月第一周5S示范工位推进依据车间工位安排，按工位逐步推进。第二周5S示范工位推进依据车间工位安排，按工位逐步推进。第三周5S示范工位推进依据车间工位安排，按工位逐步推进。第四面5S示范工位推进及评选公布12月份5S安全简报。2、5S实施措施、制订5S活动实施措施；、制订“要”和“不要”物品区分标准；、制订5S活动评选措施；、制订5S活动奖惩措施；、其它相关要求等。5S活动实施措施制订方法： 对车间（部门）现场管理人员进行5S知识培训，由她们结合部门现实情况，确定本部门5S实施规范，再搜集起来，经5S推进小组采取文件会审措施达成共识，经修订、审核后公布实施。步骤四：培训教育1、企业对管理人员、每个部门对全员进行教育：、5S内容及目标；、5S实施措施；、5S评选措施；、参观或参与交流会，吸收她人经验。2、新职员5S培训。步骤五：宣传造势1、召开动员大会，由企业领导和各部门领导表示推进5S活动决心；2、领导以身作则，定时或不定时地巡视现场，让职员感受被重视；3、利用企业内部刊物宣传介绍5S；4、外购或制作5S海报及口号在现场张贴；5、每十二个月要求一个“5S”月，定时进行5S加强及再教育；6、举行多种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。步骤六：局部推进5S1、选定样板区。对企业整个现场进行诊疗，选定一个样板区。2、实施改善。集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后情况摄影。3、效果确定，经验交流。总结经验，克服缺点，让其它部门进行参观并推广。步骤七：全方面推进5S1、目视管理及目视板作战2、识别管理3、开展大扫除，将工厂每个角落全部根本清扫；4、改善；5、标准化。步骤八：5S诊疗和评定1、5S工作小组定时或不定时巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织开展活动和对卫生死角进行拍照通报；2、每个月5S工作小组定时进行联合检验、互查等活动；2、5S问题点质疑、解答；3、了解各部门现场5S实施情况，并针对问题点公布安全/5S检验通报，责令限期整改；4、对活动优异部门和职员加以表彰、奖励，对最差部门给曝光并处罚。五、5S推进要领（一）整理推进要领：1.你工作场所（范围）全方面检验，包含看得到和看不到。2.制订需要和不需要判别基准。3.不需要物品清除。4.需要物品调查使用频度，决定日常见量。5.制订废弃物处理方法。6.每日自我检验。因为不整理而发生浪费有：1.空间浪费。2.使用棚架或柜橱浪费。3.零件或产品变旧而不能使用浪费。4.放置处变得窄小。5.连不要东西也要管理造成浪费。6.库存管理或盘点也较麻烦。（二）整理推进要领1.前一步骤整理工作要落实。2.需要物品定位放置场所。3.摆放整齐，有条不紊。4.地板划线定位。5.场所、物品标示。关键：整理要成为任何人全部能立即取出所需要东西状态。要站在新人、其它工作场所人立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。对于放置处和被放置物，全部要想措施使其能立即取出使用。另外，使用后要能轻易恢复到原位，没有回复或误放时能立即知道。（三）清扫推进要领：1.建立清扫责任区（室内、外）。2.开始一次大清扫以后每个月定时。3.每个地方清洗洁净。4.调查污染源，给予杜绝或隔离。5.建立清扫基准，作为规范。清扫就是使工作场所展现没有垃圾，没有污脏状态。即使已经整理、整理过，要东西立即就能取得，不过被取出东西要成为能被正常使用状态才行。而造成这么状态就是清扫第一目标，尤其现在强调高品质、高附加价值产品制造，更不许可有垃圾或灰尘污染，造成产品不良。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是制造过程关键一部分。清扫是要用心来做（四）清洁推进要领：1.落实前3S工作。2.制订目视管理、颜色管理基准。3.制订稽核方法。4.制订奖惩制度，加强实施。5.维持5S意识。6.主管常常带头巡查，带动重视。5S一旦开始，不可在中途变得含糊不清。假如不能落实到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成企业内固定而僵化气氛。部分职员会认为：我们企业做什么事全部是中途而废，反正不会成功，应付应付算了。要打破这种僵化现象，唯有坚持落实到底，经过长时间烙上污点，唯有花费长时间来更正。（五）素养推进要领：1.连续推进前4S至习惯化。2.制订服装、仪容、识别证标准。3.制订共同遵守相关规则、要求。4.制订礼仪守则。5.教育训练。6.推进多种精神提升活动（早会、礼貌运动等）。7.养成遵守规章制度、步骤规范好习惯。素养就是让大家养成能遵守所要求事习惯。5S本意是以4S（整理、整理、清扫、清洁）为手段完成基础工作，并藉以养成良好习惯，也就是透过任何人全部轻易着手4S来达成目标-素养。六、“要”和“不要”物品判定标准（一）明确什么是“必需品”和“非必需品”1、所谓必需品是指常常使用物品，假如没有它，就必需购入替换品，不然影响正常工作物品。2、非必需品则可分为两种：一个是使用周期较长物品，比如1个月、3个月甚至六个月才使用一次物品；另一个是对现在生产或工作无任何作用，需要报废物品，比如已不再生产产品样品、图纸、零配件、设备等。3、必需品和非必需品区分和处理方法以下表：类别使用频度处理方法备 注必需品每小时放工作台上或随身携带天天现场存放（工作台周围）每七天现场存放非必需品每个月仓库存放三个月仓库存放定时检验六个月仓库存放定时检验十二个月仓库存放（封存）定时检验二年仓库存放（封存）定时检验未定有用仓库存放定时检验不需要用变卖废弃定时清理不能用废弃变卖立即废弃（二） 要1、正常设备、机器、照明或电气装置；2、隶属设备（滑台、工作台、料架）；3、台车、推车、堆高机；4、正常使用中工具；5、正常使用工作桌、工作椅；6、还有使用价值消耗用具；7、原材料、半成品、成品及还有利用价值边角料；8、垫板、胶桶、油桶、化学用具、防尘用具；9、使用中垃圾桶、垃圾袋、清洁用具；10、使用中样品；11、办公用具、文具；12、推进中海报、目视板、看板；13、推进中有用文件、图纸、作业指导书、报表等；14、消防设施、安全标识；15、使用中工具柜、个人工具柜和更衣柜；16、饮水机、茶具；17、最近三天报纸、未枯死发黄盆景；18、其它物品。（三）不要1、地面上（或地板上）、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；、油污；、不再使用设备、工夹具、模具；、不再使用办公用具、垃圾桶；、破垫板、纸箱、抹布、包装物；、呆料或过期样品；、过时定置线、标识。2、桌子或柜子、破旧书籍、报纸；、破桌垫、台垫和椅垫；、破旧无用报表、账本；、损耗工具、余料、样品；、空饮料瓶、食品袋等杂物；、无用劳保用具、须丢弃工作服；3、墙壁上（目视板上）、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；、过期海报、公告物、口号；、无用提案箱、卡片箱、挂架；、过时公告物、口号、信息；、损坏提醒牌、灯箱、时钟；、破损文件袋；、乱写乱画字迹、残留张贴物。4、吊（挂）着、工作台上过期作业指导书；、不再使用配线、配管；、不再使用老吊扇；、不堪使用工具；、更改前部门牌；、过时标识；、破损文件袋。七、企业各级职员在5S活动中责任（一）企业领导5S责任1、确定5S活动是企业管理基础；2、参与5S活动相关教育训练和观摩；3、以身作则，展示企业推进5S之决心；4、担任企业5S推进组织之领导者；5、担任5S活动各项会议主席；6、仲裁相关5S活动争议（检讨）问题点；7、掌握5S活动之各项进度和实施成效；8、定时实施5S活动之上级诊疗或评价工作；9、亲自主持各项奖惩活动，并予全员精神讲话。（二）部门领导及车间5S专员责任1、结合企业行动目标，学习5S知识、技巧；2、负责本部门班组5S活动宣传、教育；3、划分部门班组内部5S责任区域；4、依企业5S活动计划表，制订本部门班组活动计划；5、担当5S活动委员及评分委员；6、分析和改善5S活动中问题点；7、督导部属清扫点检及安全巡查；8、检验职员服装仪容、行为规范。（三）职员5S责任1、自己工作环境须不停地整理、整理，物品、材料及资料不可乱放；2、不用东西要立即处理，不可使其占用作业空间；3、通道必需常常维持清洁和通畅；4、物品、工具及文件等放置于要求场所；5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁；6、物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重堆在下层；7、保管工具、设备及所负责责任区域要整理；8、要养成随时随地捡起地面上纸屑、布屑、材料屑、零件习惯，并集中存放于要求场所；9、不停清扫，保持清洁；10、注意上级指示，并主动配合。八、5S检验关键点生产现场1、现场摆放物品（如原材料、半成品、成品、余料、垃圾等）是否定时清理，区分“要”和“不要”；2、物料架、模具架、工具架等是否正确使用和清理；3、模具、夹具、量具、工具等是否正确使用，定位摆放；4、机器上有没有无须要物品、工具或物品摆放是否牢靠；5、桌面、柜子、台面及抽屉等是否定时清理；6、茶杯、私人用具及衣物等是否定位摆放；7、资料、保养卡、点检表是否定时统计，定位摆放；8、手推车、电动车、架模车、叉车等是否定位摆放，定人负责；9、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放；10、润滑油、切削液、清洁剂等用具是否定位摆放并作标识；11、作业场所是否给予划分，并标示场所名称；12、消耗品（如抹布、手套、扫把等）是否定位摆放，定量管理；13、加工中材料、半成品、成品等是否堆放整齐并有标示；14、通道、走道是否保持通畅，通道内是否摆放物品或压线摆放物品（如料箱、安全网、手推车、电动车等）；15、不良品、报废品、返修品是否定位放置并隔离；16、易燃品是否定位放置并隔离；17、制动开关、动力设施是否加设防护物和警告牌；18、垃圾、纸屑、塑料袋、破布（手套）等有没有立即清除；19、废料、余料、呆料等有没有随时清除；20、地上、作业区油污有没有清扫；21、饮水机是否洁净；22、垃圾箱、桶内外是否清扫洁净；23、墙壁四面蜘蛛网是否清扫；24、工作环境是否随时保持整齐、洁净；25、长久置放（1周以上）物品、材料、设备等有没有加盖防尘；26、墙壁油漆剥落、地面涂层破损及划线油漆剥落是否修补；27、地上、门窗、墙壁是否保持清洁；28、下班后是否清扫物品并摆放整齐；29、是否遵守作息时间（不迟到、早退、无故缺席）；30、工作态度是否良好（有没有谈天、说笑、私自离岗、看小说、呆坐、打磕睡、吃零食现象）；31、服装穿戴是否整齐，有没有穿拖鞋现象；32、工作服是否洁净、整齐，无污洉；33、干部能否确实督导部属进行自主管理；34、使用公用物品、区域是否立即归位，并保持清洁（如厕所等）；35、停工和下班前是否确实打扫、整理；36、能否遵照企业相关要求，不违反厂规。九、5S检验关键点办公室1、是否已将不要东西丢弃（如文件、档案、图表、文具用具、墙上口号）；2、地面、桌子是否显得零乱；3、垃圾桶是否立即清理；4、办公设备有没有灰尘；5、桌子、文件架是否摆放整齐，通道是否太窄；6、有没有文件归档规则及按规则分类、归档；7、文件等有没有实施定位化（颜色、标识、斜线）；8、需要文件是否轻易取出、归位，文件柜是否明确管理责任者；9、是否只有一个插座，而有很多个插头；10、办公室墙角有没有蜘蛛网；11、桌子、柜子有没有灰尘；12、公告栏有没有过期公告物品；13、饮水机是否洁净；14、管路配线是否杂乱，电话线、电源线是否固定适当；15、办公设备随时保持正常状态，有没有故障；16、抽屉内是否杂乱，东西是否杂乱摆放；17、是否遵照要求着装；18、私人用具是否整齐地放置于一处；19、报架上报纸是否整齐摆放；20、盆景摆放，有没有枯死或干黄；21、有没有文件传阅规则；22、当事人不在，接到电话时，是否有“留言统计”；23、会议室物品是否摆放整齐和标识；24、工作态度是否良好（有没有谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃零食现象）；25、有没有注意接待来宾礼仪；26、下班后桌面是否整齐；27、中午及下班后，设备电源是否关好；28、离开或下班后，椅子是否被推至桌下，并应紧挨办公桌平行放置。十、开展五分钟十分钟5S活动1、生产现场五分钟十分钟5S活动内容区 分活 动 内 容五分钟5S活动1检验你着装情况和清洁度2检验是否有物品掉在地上，将掉在地上物品全部捡起来，如零件、产品、废料及其它3用抹布擦洁净仪表、设备、机器关键部位和其它关键地方4擦洁净溅落或渗漏水、油或其它脏污5重新放置那些放错位置物品6将标示牌、标签等擦洁净，保持字迹清楚7确保全部工具全部放在应该放置地方8处理全部非必需品十分钟5S活动1实施上述五分钟5S活动全部内容2用抹布擦洁净关键部件及机器上其它位置3固定可能脱落标签4清洁地面5扔掉废料箱内废料6对个人工具柜进行整理或对文件资料、统计进行整理2、办公室五分钟十分钟5S活动内容区 分活 动 内 容 五分钟5S活动1检验你着装情况和清洁度2检验是否有物品掉在地上，将掉在地上物品全部捡起来，如橡皮擦、回型针、文件及其它3整理和根本清洁桌面4检验存放文件位置，将文件放回它们应该放置位置5扔掉不需要物品，包含抽屉内私人物品6检验档案柜、书架及其它家俱等，将放得不合适物品更正过来十分钟5S活动1实施上述五分钟5S活动全部内容2用抹布擦洁净电脑、传真机及其它办公设备3固定可能脱落标签4清洁地面5扔掉垃圾篓内垃圾6检验电源开关、门窗、空调等是否已关上十一、5S推进手法（实施技巧）（一）定点摄影1、定义：站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用相机（或摄像机）将改善前、后情况拍摄下来，再将改善前、后对比照片在目视板上揭示出来。2、作用：保留资料，便于宣传；让职员看到改善对比效果，激励职员主动改善；直观、效果显著。3、方法：程序1 定点拍摄：在现场定点拍摄需改善现象，比如需区分要和不要物品。程序2 建立共识：将拍摄好之照片，交由委员讨论，选定哪些照片内容是改善专题。程序3 广告牌公告：将选定之照片制作成广告牌，让全部班员均能了解欲改善之专题为何、何时改善完成。程序4 定点拍摄：在改善完成或改善至某一阶段，可在针对专题做定点拍摄，公布于广告牌上，让全部班员均能确实明了现在改善进度。 （二）目视板管理1、定义：目视板管理（又称管理板）是将期望管理项目（信息）经过多种管理板揭示出来，使管理情况众人皆知。2、作用：传输信息，统一认识；帮助管理，防微杜渐；绩效考评更公正、公开、透明化，促进公平竞争；加强用户印象，提升企业形象。3、目视板管理“三定标准”： 定位：放置场所明确；定物：种类名称明确；定量：数量多少明确。4、目视板类型：序号项目内容序号项目内容1工序管理交货期管理板工作安排管理板负荷管理板4设备管理动力配置图设备保全显示2作业管理考勤管理板人员配置板工具管理板5事务管理人员去向显示板心情天气图车辆使用管理板3品质管理品质目标实绩改变板异常处理板不良品揭示板6士气管理小团体活动推进板娱乐介绍板新职员介绍角（三）目视管理1、定义：目视管理是利用形象直观、色彩适宜多种视觉感知信息来组织现场生产活动，达成提升劳动生产率目标一个管理手法，也是一个利用人视觉进行“一目了然”管理科学方法。工作地目视管理2、目视管理作用：快速快捷地传输信息；形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；客观、公正、透明化，有利于统一认识，提升士气，上下一心地去完成工作；促进企业文化形成和建设。3、目视管理关键点：不管是谁全部能判定是好是坏（正常还是异常）；能快速判定，精度高；判定结果不会因人而异。4、目视管理分类：目视管理物品管理。关键点1：明确物品名称及用途；关键点2：决定物品放置场所，轻易判定；关键点3：物品放置方法能确保顺利地进行优异先出；关键点4：决定合理数量，尽可能只保管必需最小数量，且预防断货。目视管理作业管理。关键点1：明确作业计划及事前需准备内容，且很轻易核查实际进度和计划是否一致；关键点2：作业能否按要求那样正确实施，及能清楚地判定是否在正确实施；关键点3：在能早期发觉异常上下工夫。目视管理设备管理。关键点1：清楚明了地表示出应该进行维持保养机能部位；关键点2：能快速发觉发烧异常；关键点3：是否正常供给、运转清楚明了；关键点4：在各类盖板极度小化、透明化上下工夫；关键点5：标识出计量仪器类正常范围、异常范围、管理限界；关键点6：设备是否按要求性能、速度在运转。目视管理品质管理。关键点1：预防因“人失误”造成品责问题；关键点2：设备异常“显露化”；关键点3：能正确地实施点检。目视管理安全管理。关键点1：注意有高低、突出之处；关键点2：设备紧急停止按钮设置；关键点3：注意车间、仓库内交叉之处；关键点4：危险物保管、使用严格根据法律要求实施。（四）定置管理1、定义：定置管理是依据物流运动规律性，根据人生理、心理、效率、安全需求，科学地确定物品在工作场所位置，实现人和物最好结合管理方法。2、实施：工作场所定置要求。首先要制订标准百分比定置图。生产场地、通道、检验区、物品存放区全部要进行计划和显示。明确各区域管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆危险品等均用鲜明直观色彩或信息牌显示出来。凡和定置图要求不符合现场物品，一律清理撤消；生产现场各工序、工位、机台定置要求。首先，必需要有各工序、工位、机台定置图。要有对应图纸文件架、柜等资料文件定置硬件。工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台上停放应有明确定置要求。材料、半成品及多种用具在工序、工位摆放数量、方法也应有明确定置要求。附件箱、零件货架编号必需同零件帐、卡、目录相一致；工具箱定置要求。工具箱应按标准要求设计定置图。工具摆放要严格遵守定置图，不准随便放。定置图及工具卡片要贴在工具箱上。工具箱摆放位置要标准化、规范化和统一化；仓库定置要求。首先要设计库房定置图。对于那些易燃、易爆、易污染、有贮备期要求物品要按要求实施尤其定置。有贮备期限要求物品定置，在库存报表、数据库管理上要有对时间期限特定信号或标志。库存帐本应有序号和物品目录，注意账物相符；检验现场定置要求。首先要检验现场定置图，并对检验现场划分不一样区域，以不一样颜色加以标志区分。区分合格区、待检区、待判区、返工区、报废区等。（五）识别管理1、机器设备识别识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态（检定日期、有效日期、合格、不合格、准用）等。2、产品识别识别内容：名称、类别、型号、供给商、管理编号、数量、状态（良品、不良品、返修品、试制品等）。识别方法：说明书、印记、标识牌等。3、作业识别识别内容：作业状态（作业开始、作业中止、作业结束）、检验状态（待检、待判、不合格返工返修，报废、合格）、作业类别（焊接、表面处理、组装）等识别。识别方法：工序卡、指导书、印记、标识牌等。4、环境识别通道：识她人行道、机动车道、消防通道及尤其通道等；区域：办公区、作业区、检验区、不良区、吸烟点等；设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等；环境识别通常经过颜色、各类标识牌来区分。（六）标准化1、定义：对于一项任务，将现在认为最好实施方法作为标准，让全部做这项工作人实施这个标准并不停完善它，整个过程称之为“标准化”。2、作用：降低成本。降低改变。便利性和通用化。积累技术。假如一个职员在工作实践中找到了做某项工作最好方法，却没有拿出来和她人共享，那么这个方法将伴随这位职员离开而流失。推进标准化就能够让这些好方法留在企业。明确责任。在推进了标准化工厂，假如一项不好操作造成一个问题出现，就能够让其反复操作来确定问题责任是作业指导书不好还是操作者未按指导书操作。明确责任后，我们才有可能对以后工作进行改善。3、标准种类：标 准人员：组织机构图、工作说明书、规章制度、职员守则设备：操作说明书、保养标准、检定标准、安装测试标准材料：物料组成表、验收标准、图纸方法：生产类标准（作业指导书）、管理类标准（程序文件）环境：5S标准TS16949标准、平面部署图等制订标准实施标准完善标准4、标准化步骤：5、怎样让职员按标准作业灌输遵守标准意识；全员了解其意义；班组长现场指导，跟踪确定；宣传揭示；揭示在显著位置；接收她人质疑；对违反行为严厉斥责；不停完善；定时检讨修正；向新作业标准挑战。十二.西安金龙5S推进方法（一）5S责任区域划分将责任区网格化管理，明确职责、明确奖惩规则，采取评选和考评相结合方法，提升现场5S水平。图1：厂区5S责任区域总图图2：厂区车辆流转管理图（二）5S综合评选对综合评选优胜部门进行嘉奖，对综合评选落后部门进行处罚，以树立标杆，表彰优异，鞭策后进，总结经验，带动其它部门进行改善，提升企业整体5S水平。具体评选方法以下：1、综合评选项目部门月度5S整改计划提报及其完成情况。5S检验和投诉问题及整改情况。5S检验现场评分。5S宣传看板情况。其它5S问题。依据以上项目计算各部门每个月5S考评得分。2、 评分及奖惩内容5S奖惩说明：依据各部室及区域面积、人员、设备设施等5S检验无初始分，每次检验依据评分标准进行扣分；月底得分=实际扣分，按“实际扣分*2元*系数”对相关责任人进行处罚，以下表：人员项目责任区域月扣分责任区域月末分处罚金额部门责任人AAA*2*80%部门5S管理员AAA*2*20%每个月底根据评分标准进行排名，对排名前三车间5S管理员进行奖励，每人奖励标准为100元/人；以下表：No名次部室评选得分姓名岗位奖励金额1第一名车间-505S管理员100元2第二名车间-555S管理员100元3第三名车间-605S管理员100元4第四名车间-705S管理员无5第五名车间-805S管理员无6第六名物流部-1005S管理员无 月度评选图No名次部门评选得分责任人部门季度车奖励奖励工位1第一名车间-20分奖励1500元奖励工位：2第二名车间-25分奖励1000元奖励工位：3第三名车间-30分奖励500元奖励工位：4第四名车间-50分无5第五名车间-80分无6第六名车间-100分无月度或季度5S奖惩内容经过企业汇总公布，最终经企业领导审批后交综合管理部。除积分奖惩外，对于检验中不整改、整改不根本和反复出现现象，依据直接进行处罚；现金处罚在部门责任人或相关责任人当月工资中扣除。以下图：序号检验时间问题点描述组织部门/ 责任人扣款（元）备注123累计(三)5S示范工位评选规范5S示范工位评定标准，对现场5S效果显著工位进行嘉奖，以树立标杆，总结经验，带动其它工位和部门进行改善，提升企业整体5S水平。1、定义：在目视化管理、定置定位、标准化、职员培训等方面有新思绪、有新面貌、工位5S管理方法可固化、经验可供推广标杆工位2、推荐标准：工位5S面貌有突出特点，有显著改善亮点，在各项检验中没有发觉突出问题；在目视化管理方面有新思绪、新措施，有显著成效；物料定置、定位、定容管理有成效，采取了可固化新方法，有可供推广新经验；5S及作业标准化，有切实可行规范、标准，并努力完善和细化；5S培训、宣传工作主动主动，富有成效。3、每三个月开展5S示范工位评选，并将优胜工位填写5S示范工位推荐表，提交给5S办公室，参与企业级5S示范工位评选。4、由5S办公室组织对提报5S示范工位进行审核，审核经过授予月度“5S示范工位”，并对该工位进行嘉奖。具体奖励依据5S管理要求进行。附件：5S示范工位推荐表5S示范工位推荐表部门工位名称工位长工位人数项目关键工作思绪、方法、结果说明（可另附资料或照片）5S改善亮点目视化管理定置定位定容标准化培训、宣传工作车间（部门） 意见：署名：年 月 日（以上由推荐部门填写） 5S办公室审核结论： 署名： 年 月 日