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济南银座济阳购物广场
二〇一八年三月
目 录

1.适用范围 - 1 -
2.编制依据 - 1 -
3.总体要求、目标和标准 - 2 -
4.职责分工 - 2 -
5.术语和定义 - 4 -
6.信息搜集 - 6 -
7.危险源辨识 - 7 -
8.风险评价和分级 - 10 -
9.风险控制方法策划 - 10 -
10.变更管理 - 14 -
11.连续改善 - 14 -
12.公告警示 - 15 -
13.统计管理 - 15 -
14.考评奖惩 - 15 -
附件 - 15 -

风险分级管控体系实施指南

1.适用范围
本实施指南适适用于行业企业风险识别、评价、分级、管控。
2.编制依据
下列文件对于本文件应用是必不可少。通常注日期引用文件，仅所注日期版本适适用于本文件。通常不注日期引用文件，其最新版本（包含全部修改单）适适用于本文件。
《中国安全生产法》
《中国职业病防治法》
《中国特种设备安全法》
《中国消防法》
《安全生产事故隐患排查治理暂行要求》（国家安全生产监督管理总局（）第16号）
《国务院相关深入加强企业安全生产工作通知》（国发[]23号）
《山东省安全生产条例》
《企业安全生产费用提取和使用管理措施》（财企[]16号）
《相关建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制通知》（鲁政办字[]36号）
《工贸行业较大危险原因辨识和防范指导手册（）》中《有色行业较大危险原因辨识和防范指导手册》（安监总管四〔〕31号）等。
《企业安全生产标准化基础规范》AQ/T-9006
《重大危险源监督管理要求》
《职业健康安全管理体系 要求》GB/T28001-
《生产过程危险和有害原因分类和代码》GB／T13861—
《企业伤亡事故分类》GB6441—1986
《国家电网企业电力安全工作规程（变电部分）》
3.总体要求、目标和标准
风险分级管控是实现关口前移，正确监管、源头治理、科学预防有效手段，企业作为安全管理主体，必需明确安全管理职责，对危险源进行关键管控，采取多种方法主动主动治理隐患，将危险消除在萌芽状态，切实消除重大伤亡事故，扎实安全基础。
对危险源、危险作业管理，应遵照“分级负责，立即申报，控制关键，方法到位”标准，严格根据企业内部相关重大（要）危险源管控相关要求落实实施。企业应主动利用信息化手段，做好隐患、不安全情况数据统计和分析，依据数据正确指导风险分级。各企业在风险分级管控方面要把握关键突出特点，加强企业内部风险管控，要依据企业现场管理情况，采取有效方法进行有效监督及管控。
4.职责分工
4.1 团体组建
企业应成立以关键责任人为组长体系建设和运行领导机构，组员最少包含分管领导、科室责任人，领导机构负责统筹体系建设计划制订、人员配置、财务资源等事项，指导和协调体系建设各项工作；
各专业部门和基层单位应结合企业实际，成立体系建立各级工作小组，负责本区域体系建设实施；
基层单位各级管理人员、安全管理人员、专业人员、岗位职员等应全方面参与风险识别、评定和管控方法制订等活动，确保风险识别、评价及管控方法制订包含企业各区域、场所、岗位、各项作业活动和管理活动，确保风险识别全方面，定位正确，评价适当。
4.2 具体职责
4.2.1 企业关键责任人应对风险分级管控体系有效性负担最终责任，其关键职能应包含：确保取得建立、实施、保持和连续改善风险分级管控体系所需要资源；确定各系统、各部门、各岗位职责和责任，授予权限以促进有效风险管理；确保团体或小组其它人员推行其职责。
4.2.2 各生产单位安全管理部门是风险库建立、监控及应用归口管理部门，负责组织开展企业内部风险库建立和维护工作，监督指导企业内部按各职责分工开展风险评定工作，并负责指导开展危害辨识和风险评定工作，负责企业范围内关键风险点管理工作，并发动各级部门对生产作业中综合考虑起因物、引发事故诱导性原因、致害物、伤害方法等对危险源进行全方面辨识（具体负责风险点识别、评价、汇总、检验、管理和控制）。
4.2.3 风险分级管控体系领导组织及参与人员应充足且含有对应管理或专业能力，明确各级人员能力要求，采取针对性培训、调岗等方法，满足相关能力，其中各级人员应含有能力为：
关键责任人：熟练掌握国家政策、安全及行业相关法律、法规、标准、规程；熟练掌握适用危险源辨识、风险评价及风险管控相关措施。
团体或小组组员：熟练掌握安全及行业相关法律、法规、标准、规程；熟练掌握适用危险源辨识、风险评价及风险管控相关措施；熟练掌握分管部门或专业相关知识。
参与辨识人员：熟练掌握安全或行业相关法律、法规、标准、规程；熟练掌握本部门、本系统、本岗位操作规程、工作环境、设备设施等。
4.2.4 各生产单位组织本企业范围内风险点识别工作，并对企业内风险点立即更新、补充，确保风险点识别全方面、具体、最新。风险点评价工作要做到实时更新，进行风险分级后并进行管控后危险源，假如经过设备改造、工艺改变等原因进行了预防，则对应应对风险分级原因数值进行对应改变。
4.2.5各专业部门负责职责范围内危险源辨识、风险评价和控制方法确实定、协调指导和监督检验；负责职责范围内风险监督管理。
5.术语和定义
5.1 风险
发生危险事件或危害暴露可能性，和随之引发人身伤害或健康损害严重性组合。（GB/T28001- 《职业健康安全管理体系要求》）。
风险(R)＝可能性(L) ×后果(C)。
5.2 危险源
可能造成人员伤害和（或）健康损害根源、状态或行为，或它们组合。（GB/T28001- 《职业健康安全管理体系要求》）。
危险源组成：
--根源：含有能量或产生、释放能量物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。
--行为：决议人员、管理人员和从业人员决议行为、管理行为和作业行为。
--状态：包含物状态和作业环境状态。
风险是危险源属性，危险源是风险载体。
5.3 风险点
通常指风险存在部位，又称危险源。
5.4 风险辨识
风险辨识是识别组织整个范围内全部存在风险并确定其特征过程。
危险源辨识是识别危险源存在并确定其特征过程。（GB/T28001- 《职业健康安全管理体系要求》）
5.5 风险评定/评价
对危险源造成风险进行评定、对现有控制方法充足性加以考虑和对风险是否可接收给予确定过程。（GB/T28001- 《职业健康安全管理体系要求》）
5.6 风险分级
采取科学方法对危险源所伴随风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。（依据相关文件及标准，本省风险暂定为“红、橙、黄、蓝”四级）
蓝色风险\4级风险：轻度（通常）危险，能够接收（或可许可）。车间、科室应引发关注。
黄色风险\3级风险：中度（显著）危险，需要控制整改。企业、部室（车间上级单位）应引发关注。
橙色风险\2级风险：高度危险（重大风险），必需制订方法进行控制管理。企业对重大及以上风险危害原因应关键控制管理。
红色风险\1级风险：不可许可（巨大风险），极其危险，必需立即整改，不能继续作业。
5.7 风险管控
依据风险评定结果及经营运行情况等，确定不可接收风险，制订并落实控制方法，将风险尤其是重大风险控制在能够接收程度。企业在选择风险控制方法时应考虑：⑴可行性；⑵安全性；⑶可靠性。控制方法应包含：⑴工程技术方法；⑵管理方法；⑶培训教育方法；⑷个体防护方法。
5.8 风险信息
是指包含危险源名称、类型、存在位置、目前状态和伴随风险大小、等级、所需管控方法等一系列信息综合。
5.9 重大风险
是指含有发生事故极大可能性或发生事故后产生严重后果，或二者结合风险。
5.10 重大危险源
是指长久地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品数量等于或超出临界量单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m多个（套）生产装置、设施或场所。
6.信息搜集
为全方面识别、系统评价危险源及正确管控方法，应搜集必需企业现实状况信息、相关法律及其它相关信息，可包含：
（1）和企业相关安全、职业卫生法律、法规、标准、规程、规范等；
（2）企业平面图及周围环境；
（3）组织架构图；
（4）在用设备清单（特种设备可单列）；
（5）安全操作规程、设备操作规程、工艺技术操作规程；
（6）外协或外包类型（如土建、设备大修等）；
（7）原材、辅材、过程、最终物料清单；
（8）过去已识别危险源识别清单、关键危险源清单，对应方法（可能在危险源清单中表现）；
（9）危险源识别、评价及控制方法文件、制度或指南；
（10）应急预案文本；
（11）安全管理制度；
（12）各岗位职责或安全生产责任制；
（13）特种作业人员或需持证上岗人员台账；
（14）行业隐患排查表、专业检验表；
（15）安全设施设计专篇、职业卫生设施设计专篇；
（16）安全评价汇报；
（17）职业危害评价和监测资料等。
7.危险源辨识
7.1风险点识别范围划分要求
为确保风险点识别全方面性和正确性，提议依据具体作业步骤、生产工序、设备特点和工作活动来划分风险辨识单元，具体划分措施为：
a）以生产工序划分，。
b）根据工序划分完成以后，将各工序范围内作业步骤进行分类，大致分为检修及运行工艺作业步骤；
c）根据作业步骤分类完成以后，企业应将检修及运行工艺根据工作活动具体分类，将检修工作活动分为大修、中修、小修、临时性检修、设备抢修、设备维护、设备点检等；运行工艺工作活动分为更改步骤、启停设备、工艺调控、运行巡检、设备巡检等方面；
d）各生产工序中应依据设备情况，综合考虑设备状态造成风险，将各生产工序中关键设备列入关键管控风险类别之中，
e）依据作业步骤、生产工序、设备特点和作业活动划分以后，要综合考虑危险源产生原因及分类，综合识别氧化铝行业内存在全部危险源。
7.2 危险源识别方法
依据识别范围划分，可明确到特定部位、设施、场所和区域，和在特定部位、设施、场所和区域实施伴随风险作业活动，作为危险源辨识基础单元，即确定“风险点”，风险点是危险源进行辨识基础单元，同时也是编制“一企一册”基础信息。
7.2.1 企业选择工作危害分析法（JHA）和“安全检验表法”相结合“系统-工作危害分析法（S-JHA）”，具体见附录，其中关键使用表格为《危险源辨识评价一览表》。
a）工作危害分析法（JHA）
工作危害分析法（JHA）：把一项作业活动分解成多个步骤，识别整个作业活动及每一步骤中危险源并将其汇总。在识别危险源时，要从四个方面考虑：人原因、物原因、环境原因、管理原因。在这四种原因里面，人原因是“关键”，首先要分析人原因（人不安全行为：关键是违章操作、违章、不遵守相关要求等）；其次是物原因（设备、安全联锁、安全防护设施、包含安全工艺、技术参数等），再分析环境原因（关键是指粉尘、噪声、高温、毒物、定置定位等），最终再分析管理原因。
b）安全检验表法
为了系统找出各步骤中不安全原因，把各步骤加以剖析，列出各层次不安全原因，然后确定检验项目，以提问方法把检验项目按系统组成次序编制成表，方便进行检验或评审，这种表叫安全检验表。可对某种工作系统、某种装置（如除尘系统）制订具体安全检验表。
检验标准制订关键参考相关法律法规、技术标准及其它要求等。亦可借鉴、引用本行业（或本单位）设备安全检验表。依据设备安全检验表导出可能存在偏差，即违反安全检验表中相关检验标准、要求内容为危险源。
序 号
检验项目
检验内容
依据标准
危险源

7.2.2事故类型
依据参考GB6441—1986《企业伤亡事故分类》 进行分类，综合考虑起因物、引发事故诱导性原因、致害物、伤害方法等，将事故分为20 类：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
7.2.3 在进行危害原因识别时，应依据《生产过程危险和有害原因分类和代码》（GB/T13861）要求，对潜在人原因、物原因、环境原因、管理原因等危害原因进行辨识，充足考虑危害原因根源和性质。如：造成火灾和爆炸原因；造成中毒、窒息、触电原因；工作环境化学性危害原因和物理性危害原因等，尤其是氧化铝行业要关键考虑化学性危害原因和中毒、窒息、触电等相关方面危害原因，而电解铝行业关键考虑爆炸、触电、有毒有害物料、灼烫、起重伤害等危害原因。
7.2.4辨识危害原因也能够从能量和物质角度进行提醒。其中从能量角度能够考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。从物质角度能够考虑腐蚀性物质、可燃性物质、毒性物质、粉尘和爆炸性物质等。（具体危害原因辨识及分类方法详见附表1）
7.2.5危害原因引发后果，包含人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、工作环境破坏、环境污染等。
8.风险评价和分级
8.1 风险评价方法
危险源风险宜经过评价潜在伤害严重程度和发生可能性而确定，而作业条件危险性评价法（附件二）、风险矩阵评价法（附件三）等较简易风险评价方法是有色行业较常见方法，从方便推广和使用角度，提议采取作业条件危险性评价法，它综合考虑了伤害事故严重程度、可能性、和暴露频次。
8.2 风险分级
将识别风险根据作业条件危险性评价法（LEC）进行分级，识别出风险分为一、二、三、四、五级风险。
根据鲁政办发『』36号要求，为便于下一步愈加好开展工作，风险分为四级。企业能够将五级风险并入四级风险，或将一级和二级合并为一级加强管理，统一列为四级风险，也能够自行制订分级标准对识别风险进行分级（分级标准详见附件二）。
企业假如存在重大危险源，应根据法规要求登记立案关键管控。企业也应依据风险分级结果进行评级，对于不一样等级风险制订不一样管控方法，交由不一样层级管理，实现分级管控目标。
9.风险控制方法策划
9.1风险管控标准
风险管控方法遵照以下优先控制标准：
（1）能消除就采取方法消除存在安全风险（如改变工艺、改变作业方法）；
（2）对于不能消除但又必需作业情况则采取对应安全防护方法（如安装防护栏、挂贴安全警示标识等），以预防风险事故发生；
（3）对于无法降低安全风险则采取对这些区域内作业人员发放劳动保护用具采取个体保护，预防事故发生；
（4）考虑对应急方案需求。
9.2 风险管控方法
（1）工程控制，包含经过对装置、设备设施、工艺等设计来消除或减弱危害；对产生或造成危害设施或场所进行密闭；经过隔离带、栅栏、警戒绳等把人和危险区域隔开；移开或改变危险排放口方向。
（2）管理（行政）控制，包含制订实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；降低暴露时间（如异常温度或有害环境）；监测监控；警报和警示信号；安全互助体系；培训；风险转移。
（3） 个体防护控制，关键指正确穿戴个人防护用具。
（4）应急控制，包含编制应急预案；实现定时、熟练演练。
9.3 风险分级管控
对于风险评定管控应依据企业本身特点划定管理等级要求，通常遵照2级以上危险源进行关键管控标准，能够依据实际情况进行提档管理，但不能降低控制等级。对于不一样危险源管理要求具体参考以下：
9.3.1 关键危险源管控
a）对于风险等级达成2级及以上危险源，应列为关键危险源管理，同时建立并保留本企业内部《关键危险源清单》，如有变动需立即更新，最少每三个月更新一次。
b）应依据《关键危险源清单》中所列“方法、制度、应急”制订对应方法、制度、应急预案对关键危险源进行管理。
c）对于关键危险源，应在显著部位设置“关键危险源”标示牌，注明关键危险源名称、等级、危害原因及防范方法等信息。
d）应成立关键危险源管理领导小组，较大企业车间内部相关键危险源单位，应编制车间级关键危险源管理领导小组。
e）各级安全生产事故应急预案中应涵盖企业内部全部关键危险源事故应急预案,并定时组织应急预案演练，填写事故应急演练统计表。
f）应编制关键危险源部署图，应定时对关键危险源进行日常隐患排查治理，并形成统计。
g）对于风险识别评价为2级及以上，有可能引发重大生产安全事故，或严重威胁作业人员人身安全，或影响生产系统、系列安全工作和作业，属于高危作业，提议制订实施高危风险作业管理要求及要求。
9.3.2 通常危险源管控
a）对危险评定、评价、辨识等级在3级、4级，应建立风险点清单及风险点一览表。
b）风险点所包含专业面广，部分检验包含不一样区域、位置，尤其是公共部分，企业应进行统一明确。
c）需要在风险点开展操作、检修工作时，应采取必需安全方法和完善个体防护，消除存在安全风险。提议企业参考《电业安全工作规程 第1部分：热力和机械》GB26164.1-及《电力安全工作规程（变电部分）》相关要求，制订适合本企业工作票管理制度，落实各项安全方法；
d）对人不安全行为控制：经过制订安全规程、习惯性违章管控措施等对日常工作中出现不安全行为进行风险控制；
e）对物不安全状态控制：为降低设备不安全状态风险，需明确责任，明确要求，建立完善设备点巡检、维护保养台帐，立即统计设备运行状态、设备检修时间及评价、存在安全隐患及控制方法、设备改造方案等；
f）对管理缺点风险控制：明确企业内部各级人员安全责任及日常检验落实机制，达成有检验、有落实、有责任、有追究管控体系。
9.3.3 风险管控方法确实定
企业依据最终形成危险源辨识评价管控方法表根据系统汇总，依据确定风险点整理各危险源控制方法，结合企业安全规章制度汇编、操作规程汇编、应急预案策划，对摄影关法律、法规、标准、规程要求，结合现有程序文件、规章制度、操作规程、应急预案、工程方法、个体防护要求等进行补充、修改、优化、完善，形成风险点管控方法。
可能形成管理制度包含：
公共部分：
² 安全生产责任制；
² 安全生产检验制度；
² 安全例会制度；
² 安全教育培训制度；
² 重大（要）危险源检测、监控管理制度；
² 隐患排查治理制度；
² 应急管理制度；
² 职业危害防治管理制度；
² 安全生产费用提取和使用制度；
² 特种作业管理制度；
² 事故和事件管理制度；
² 设备设施安全管理制度；
² 安全生产奖惩制度；
² 消防安全管理制度；
² 劳动防护用具配置和管理制度；
10.变更管理
当发生下列情形之一时，企业应组织相关人员立即进行危险源识别和风险评价分级，必需时，修改管控方法：
a) 新公布或变更法律法规或其它要求；
b)“四新”改变：新工艺、新材料、新设备、新技术；
c) 新、改、扩建项目完成后；
d) 结合事故案例；
e) 日常隐患排查情况；
f) 本企业发生事故、事件后，必需时，应重新进行危险源识别、评价、风险管控方法策划。
11.连续改善
企业应定时对风险分级管控体系进行评审。提议企业基于下述各方面影响来考虑风险分级管控体系评审时间、安排和频次：
——法律法规改变；
——新危险源对应需求；
——企业本身所产生变更需求；
——外部原因；
——检验、事小说件、紧急情况或应急程序测试结果反馈影响；
——控制技术进步。
12.公告警示
企业需要将关键危险源、风险类型、风险等级、管控方法和应急方法给予公布，让全部职员全部了解各自岗位或系统对应危险源基础情况及防范、应急对策，在安全风险岗位设置通知卡，职业危害岗位设置职业危害通知卡，同时将企业一、二级危险源相关信息及应急处理方法通知相邻企业、单位。
13.统计管理
统计结果应形成文件，最少应保留以下统计：
——生产经营单位基础信息；
——危险源识别统计；
——和危险源相关评价分级统计；
——控制危险源所采取方法描述或引用；
建立企业安全风险管控档案（或电子版档案），形成“一企一册”。
提议企业结合职业健康安全管理体系中统计管理程序，或根据安全生产标准化中文档管理制度，对风险分级管控体系产生统计、文档进行管理。确保统计或文档标识、存放、保护、检索、保留和处理受控。
14.考评奖惩
企业依据安全生产责任制及相关奖惩制度对风险分级管控体系建立、实施、保持及连续改善进行过程及绩效管控考评，安全管理机构依据各部门、车间、人员风险辨识活动开展情况、完成质量情况进行考评和进行合适奖惩。
附件
附件一：危险源分类
附件二：作业条件危险性评价法
附件三：风险矩阵评价法
附件四：危险源辨识、评价一览表
附件五：高危风险作业审批单
附件六：外来单位危险作业安全许可证
附件七：关键危险源安全警示牌
附件一：危险源分类
依据危险源产生原因，将危险源分为两类：
第一类：存在能量和有害物质。（能量就是做功能力，包含动能、势能、电能、机械能、声能、辐射能，它是生产力关键原因，也是生产和工作必不可少；有害物质包含有毒物质、腐蚀物质、工业粉尘、窒息气体等，当它直接和人体接触，就能损害人体生理机能造成疾病，甚至人员死亡，有害物质能够作为辅助材料存在，也能够是作业过程中生成，如，煤气发生炉产生煤气和上料生产过程中产生粉尘等）。
第二类：造成能量和有害物质失控多种原因。（这种失控是基于设备故障、人员操作失误、管理缺点或环境缺点所造成，它包含物不安全状态、人不安全行为、管理缺点、作业环境缺点等。）
a）物不安全状态：
——生产系统、安全装置、辅助设施及其元器件因为性能低下不能实现预定功效；
——电气绝缘损坏造成漏电伤害；
——起重机限位装置失效造成坠物伤害等。
b）人不安全行为：
——不按要求措施操作；
——不采取安全方法；
——对运转着设备、装置等清擦、加油、修理等；
——使安全装置失效；
——制造危险状态；
——不安全放置；
——靠近危险场所等。
c）管理缺点：
——人员安排不妥；
——教育培训不够；
——规章制度缺点。
d）作业环境缺点：
——照明不妥；
——通风换气差；
——工作场所堵塞；
——过量噪声；
——自然危险。
为有利于危险源辨识，可采取不一样方法对危险源进行分类。现依据产生危害原因不一样，将有色行业危险源分为五大类型：
a）物理性危险原因：
——设备、设施缺点（强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应力集中、外形缺点、外露运动件、操纵器缺点、制动器缺点、控制器缺点、设备设施其它缺点等）；
——防护缺点（无防护、防护装置和设施缺点、防护不妥、支撑不妥、防护距离不够、其它防护缺点等）；
——电危害（带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花、其它电伤害等）；
——噪声危害（机械性噪声、电磁噪声、流体动力性噪声、其它噪声等）；
——振动危害（机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其它振动危害等）；
——辐射（电离辐射，包含X射线、γ射线、α粒子、β粒子、质子、中子、高能电子束等；非电离辐射，包含紫外线、激光、射频辐射、超高压电场等）；
——运动物伤害（固体抛射物、液体飞溅物、坠落物、反弹物、土/岩滑动、料堆滑动、飞流卷动、冲击地域、其它运动物伤害等）；
——明火；
——能造成灼伤高温物质（高温气体、高温液体、高温固体、其它高温物质等）；
——能造成冻伤低温物质（低温气体、低温液体、低温固体、其它低温物质等）；
——粉尘和气溶胶（不包含爆炸性、有毒性粉尘和气溶胶）；
——作业环境不良（基础下沉、安全过道缺点、采光照明不良、有害光照、缺氧、通风不良、空气质量不良、给/排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾难、其它作业环境不良等）；
——信号缺点（无信号设施、信号选择不妥、信号位置不妥、信号不清、信号显示不准、其它信号缺点等）；
——标志缺点（无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选择不妥、标志位置缺点、其它标志缺点等）；
——其它物理性危险和有害原因。
b）化学性危害原因：
——易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘和气溶胶、遇湿易燃物质和自燃性物质、其它易燃易爆性物质等）；
——反应活性物质（氧化剂、有机过氧化物、强还原剂）；
——有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘和气溶胶、其它有毒物质等）；
——腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其它腐蚀性物质等）；
——其它化学性危险和有害原因。
c）心理及生理危害原因：
——负荷超限（体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限、其它负荷超限）；
——健康情况异常；
——从事禁忌作业；
——心理异常（情绪异常、冒险心理、过分担心、其它心理异常）；
——识别功效缺点（感知延迟、识别错误、其它识别功效缺点）；
——其它心理、生理性危险和有害原因。
d）行为性危害原因：
——指挥错误（指挥失误、违章指挥、其它指挥错误）；
——操作错误（误操作、违章作业、其它操作错误）；
——监护错误；
——其它行为性危险和有害原因。
e）其它危害原因：
——搬举重物；
——作业空间；
——工具不适宜；
——标识不清。

附件二：作业条件危险性评价法
作业条件危险性评价法将作业条件危险性作为因变量（D），事故或危险事件发生可能性（L）、暴露于危险环境频率（E）及危险严重程度（C）作为自变量，确定了它们之间函数式：
D=L× E × C
式中：D-风险值
L-发生事故可能性大小
E-暴露于危险环境频繁程度
C-发生事故产生后果
当用概率来表示事故发生可能性大小（L）时，绝对不可能发生事故概率为0；而肯定发生事故概率为1，然而，从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能，所以人为将发生事故可能性极小分数定为0.1，而肯定要发生事故分数定为10，介于这两种情况之间情况指定为若干中间值。
当确定暴露于危险环境频繁程度(E)时，人员出现在危险环境中时间越多，则危险性越大，要求连续出现在危险环境中时间越多，则危险性越大，要求连续出现在危险环境情况定为10，而很罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于二者之间多种情况要求若干个中间值。
相关发生事故产生后果（C），因为事故造成人身伤害和财产损失改变范围很大，所以要求其分数值为1-100，把需要救护轻微损伤或较小财产损失分数要求为1，把造成多人死亡或重大财产损失可能性分数要求为100，其它情况数值均为1-100之间。
风险值D求出以后，关键是怎样确定风险等级界限值，而这个界限值并不是长久固定不变，在不一样时期，组织应依据其具体情况来确定风险等级界限值，以符合连续改善思想。
　　依据实际经验方法给出了3个自变量多种不一样情况分数值，采取对所评价对象依据情况进行“打分”措施，然后依据公式计算出其危险性分数值（具体数值表一、表二），再按危险性分数值划分危险程度等级表，查出其危险程度一个评价方法。通常，这些主观风险评价宜考虑暴露于某一危险中全部些人员，对于任何给定危险源来说，受影响人数越多，其风险程序就越严重。
发生事故可能性（L）

暴露于危险环境频繁程度（E）
事故发生可能性
分值（L）
暴露于危险环境频繁程度
分值（E）
极为可能
10
连续暴露
10
相当可能
6
天天工作时间暴露
6
可能，但不常常
3
每七天一次或偶然暴露
3
可能性小，完全意外
1
每个月一次暴露
2
很不可能，能够设想
0.5
每十二个月几次暴露
1
极不可能
0.2
很罕见暴露
0.5
实际不可能
0.1

表1
发生事故产生后果（C）
事故产生后果
分值（C）
大灾难，很多人死亡
100
灾难，数人死亡
40
很严重，一人死亡
15
严重 重伤
7
重大 致残
3
引人注目，需要救护
1
轻伤
0.5
表2
风险分级标准
风险值D求出以后，关键是怎样确定风险等级界限值，而这个界限值并不是长久固定不变，在不一样时期，组织应依据其具体情况来确定风险等级界限值，以符合连续改善思想。表3内容可作为确定风险等级界限值及其对应风险控制策划参考。
风险等级
责任
D值
风险等级描述
>320
1级 极度危险
企业
160-320
2级 高度风险
企业
70-160
3级 显著风险
车间
20-70
4级 通常风险
班组岗位
＜20
5级稍有风险
班组岗位
根据鲁政办发『』36号要求，为便于下一步愈加好开展工作，风险分为四级。企业可参考以下四级划分标准对识别风险进行分级，也可自行制订分级标准对识别危险源进行分级：
风险等级
责任
D值
风险描述
>160
1级 极其、高度危险
企业
70-160
2级 显著风险
企业
20-70
3级 通常风险
车间
<20
4级 稍有风险
班组岗位

附件三：风险矩阵法
基础原理是依据危险源辨识确定危害及影响程度和危害及影响时间发生可能性乘积确定风险大小。
1、确定危害时间发生严重程度（S）
　　工作活动信息是风险评价关键，在确定潜在伤害严重程度时，还宜考虑以下方面：
　　a) 可能受到影响身体部位；
b) 伤害性质，从轻微伤害到严重伤害，更严重到死亡、多人死亡，甚至灾难。
对照表1从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果严重程度进行评价取值，取五项得分最高分值作为其最终S值。
表1
等级
人员伤害情况
财产损失、设备设施损坏
法律法规符合性
环境破坏
声誉影响
1
通常无损伤
一次事故直接经济损失在5000元以下
完全符合
基础无影响
本岗位或作业点
2
1-2人轻伤
一次事故直接经济损失在5000元及以上，一万元以下
不符合企业规章制度要求
设备设施周围受影响
没有造成公众影响
3
1-2人重伤、3-6人轻伤
一次事故直接经济损失在1万元及以上，10万元以下
不符合事业部程序要求
作业点范围内受影响
引发省级媒体报道，一定范围内造成公众影响
4
1-2人死亡、3-6人重伤或严重职业病
一次事故直接经济损失在10万元及以上，100万元以下
潜在不符正当律法规要求
造成作业区域内环境破坏
引发国家主流媒体报道
5
3人及以上人员死亡、7人及以上重伤
一次事故直接经济损失在100万及以上
违法
造成周围环境破坏
引发国际主流媒体报道
2、 确定危害事件发生可能性(L)
　　在确定危害事件发生可能性时，企业宜考虑已实施和已符合要求控制方法充足性。此时，因为法规要求和行为准则包含了要求危险源控制方法，所以含有良好指导作用。除所给定工作活动信息外，组织还应设想及考虑以下方面：
　　a) 暴露人数；
　　b) 暴露在危险源中频次和连续时间；
　　c) 服务（比如：供电、供水）中止；
　　d) 装置、机械部件和安全装置失灵；
　　e) 暴露于恶劣气候；
　　f) 个体防护装备所提供保护和个体防护装备使用率；
g) 不安全行为（无意识错误或有意违反程序）。
对照表2从偏差发生频率、安全检验、操作规程、职员胜任程度、控制方法五个方面对危害事件发生可能性进行评价取值，取五项得分最高分值作为其最终L值。
表2
赋值
偏差发生频率
安全检验
操作规程
职员胜任程度（意识、技能、经验）
控制方法（监控、联锁、报警、应急方法）
5
每次作业或每个月发生
无检验（作业）标准或不按标准检验（作业）
无操作规程或从不实施操作规程
不胜任（无上岗资格证、无任何培训、操作技能）
无任何监控方法或有方法从未投用；无应急方法
4
每三个月全部有发生
检验（作业）标准不全或极少按标准检验（作业）
操作规程不全或极少实施操作规程
不够胜任（有上岗资格证、但没有接收有效培训、操作技能差）
有监控方法但不能满足控制要求，方法部分投用或有时投用；有应急方法但不完善或没演练
3
每十二个月全部有发生
发生变更后检验（作业）标准未立即修订或多数时候不按标准检验（作业）
发生变更后未立即修订操作规程或多数操作不实施操作规程
通常胜任(有上岗资格证、接收培训、但经验、技能不足，曾数次犯错)
监控方法能满足控制要求，但常常被停用或发生变更后不能立即恢复；有应急方法但未依据变更立即修订或作业人员不清楚
2
每十二个月全部有发生或曾经发生过
标准完善但偶然不按标准检验、作业
操作规程齐全但偶然不实施
胜任（有上岗资格证、接收有效培训、经验、技能很好，但偶然犯错）
监控方法能满足控制要求，但供电、联锁偶然失电或误动作；有应急方法但每十二个月只演练一次。
1
从未发生过
标准完善、按标准进行检验作业
操作规程齐全，严格实施并统计
高度胜任（有上岗资格证、接收有效培训，经验丰富，技能、安全意识强）
监控方法能满足控制要求，供电、联锁从未失电或误动作；有应急方法每十二个月最少演练二次
3、确定了S和L值后，依据R=L*S计算出风险度R值，依据表3风险矩阵进行风险评价分级。（注：风险度R值得界限值，和L和S定义不是一成不变，可依据具体情况加以修订，，最少不能低于国家或地方法规要求。）
依据R值得大小，将风险等级分为以下五级：
R=L*S=17～25：关键风险（1级），需要立即停止作业；
R=L*S=13～16：关键风险（2级），需要消减风险；
R=L*S=8～12：中度风险（3级），需要尤其控制风险；
R=L*S=4～7：低度风险（4级），需要关注风险；
R=L*S=1～3：轻微风险（5级），可接收或可许可风险。
表3：风险矩阵（R）
严重性S 可能性L
1
2
3
4
5
1
1
2
3
4
5
2
2
4
6
8
10
3
3
6
9
12
15
4
4
8
12
16
20
5
5
10
15
20
25
根据鲁政办发『』36号要求，为便于下一步愈加好开展工作，风险分为四级。企业能够以下划分标准进行划分，也能够自行制订分级标准对识别风险进行分级。
依据R值得大小，将风险等级分为以下四级：
R=L*S=17～25：关键风险（1级），需要立即停止作业；
R=L*S=13～16：关键风险（2级），需要消减风险；
R=L*S=8～12：中度风险（3级），需要尤其控制风险；
R=L*S=1～7：低度风险（4级），需要关注风险；
严重性S 可能性L
1
2
3
4
5
1
1
2
3
4
5
2
2
4
6
8
10
3
3
6
9
12
15
4
4
8
12
16
20
5
5
10
15
20
25

附件四：危险源辨识、评价一览表
危险源辨识、评价一览表 文件编号：
填报单位： 填表人： 填表时间： 年 月 日
序号
作业活动/区域、地点
危险源
可能造成事故
作业条件危险性评价
危险等级
现有控制方法
备注
L
E
C
D