1000立方球罐综合项目施工专项方案.doc

1000立方球罐施工方案

技术标目录
1 工程项目概况
2 采用重要原则规范
3 现场组织机构
3.1 现场施工组织机构图
4. 球罐安装施工方案
5 工程施工进度筹划表
6. 球罐安装管理人员动员筹划
7 施工机具设备、材料动员筹划
7.1 现场安装重要施工机械设备表
7.2 球罐安装重要检测工具表
8 质量保证办法（略）
9 安全办法和文明施工（略）

1 工程项目概况。
2 采用重要原则规范。
施工用重要规范及技术文献
《压力容器安全技术监察规程 (99) 》
GB150 － 1998 《钢制压力容器》
GB12337-98 《钢制球形储罐》
GB50094-98 《球形储罐施工及验收规范》
JB4708-92 《钢制压力容器焊接工艺评估》
JB/T4709-92 《钢制压力容器焊接规程》
JB4730-94 《压力容器无损探伤》
劳动部颁发《锅炉压力容器焊工考试规则》
SHJ514-90 《石油化工设备安装工程质量检查评估原则》
HGJ233-87 、SHJ505-87 《炼油、化工施工安全规程》
Q/HSJ202.02.23-1999 公司《质量手册》
GB985 — 88 《手工电弧焊焊接接头基本型式与尺寸》
GB986 — 88 《埋弧焊焊接接头基本型式与尺寸》

4 重要施工技术办法方案。
4.1 球罐安装施工方案。
4.1.1 球罐施工技术参数。
4.1.1 .1 球片压制满足图纸和原则规范规定。
4.1.1 .2 重要技术参数 ：
物料名称
LPG
公称容积 m 3
1000
台数
2
设计压力 MPa
1.77
设计温度℃
-20 — 50
内径 mm
12300
壳体材质
16MnR
壳体厚度 mm
38
球片数量
30
单台重 kg
157654.82
水压实验验压力 MPa
2.21
气密实验压力 MPa
1.77
4.1.3 、施工准备
4.1.3 .1 组装平台
为了便于现场组装， 特设一种组装平台，平台板用δ＝ 22mm 钢板铺成，其几何尺寸 4m × 15m ，并规定平整，下用枕木或型材支撑，水平度≤ 4mm ，平台承重后应具备足够刚性，不得弯曲下沉。
4.1.3 .2 劳动力动员筹划（见后）
4.1.3 .3 施工机具设备配备筹划（见后）
4.1.3 .4 施工用消耗材料及工装卡具准备（见后）
其消耗材料及工装卡具应涉及焊材及有两台球同步施工脚手架等。
4.1.4 、施工程序、技术规定
4.1.4 .1 基本验收
我公司负责对基本表面几何尺寸复验，并与业主进行中间交工验收，详细规定见下表：
序号
检 验 项 目
允 差
1
基本中心园直径 Db
± 6.15mm
2
基本方位
1 °
3
相邻支距中心距 S
± 2mm
4
地脚螺栓与基本中心圆间距 Sa
± 2mm
5
地脚螺栓预留孔与基本中心圆间距 Sb
± 8mm
6
支柱基本表面标高
－ 12.3mm
相邻支柱基本标高差
4mm
7
单个支柱基本上表面平面度
5mm
4.1.4 .2 球壳板及附件检查验收
4.1.4 .2.1 球罐安装前，应对球罐零部件及资料进行下列复查，并按出厂编号，摆放整洁。
a. 零部件出厂合格证；
b. 劳动部门监检机构出具产品监检报告；
c. 材料代用审批证明；
d. 材料质量证明书及关于复验报告；
e. 钢板、锻件及零部件无损检测报告；
f. 球壳板及人孔、接管、支柱组焊记录；
g. 球壳板周边超声检测报告；
h. 坡口和焊缝无损检测报告（涉及检测部位图）；
i. 热压成形试板检查报告；
j. 产品焊接试板实验报告。
4.1.4 .2.2 外观检查
a. 球壳板应有良好表面质量，不得有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷。
b. 球壳板焊缝坡口表面要平滑，坡口表面不容许有裂纹、分层和夹渣等缺陷存在，平面度应≤ 1mm 。
4.1.4 .2.3 几何尺寸检查及球壳板检查。见下表：
项 目
容许偏差
检测比例
检查办法
曲率 ( 样板与球面间隙 )
≤ 3mm
100%
弦长不不大于 2m 样板
坡口角度
± 2.5 °
100%
焊缝检查尺检查
弦长允差
对角线交叉距离
≤ 5mm
100%
包角卡具、粉线、钢直尺检查
长度方向
± 2.5mm
100%
包角卡尺和钢盘尺检查
宽度方向
± 2mm
100%
对角线
± 3mm
100%
坡口钝边
± 1.5mm
100%
钢直尺检查
壳板厚度
-0.25 ～ +2.05mm
≥ 20%
测厚仪检查
球壳板周边超探
JB4730-94 Ⅲ级
20%
超声波探伤仪
支柱直线度
≤ 7.9mm
100%
粉线和钢直尺
直柱与底板垂直度
≤ 2mm
100%
直角尺、钢直尺

4.1.4 .3 施工程序 ( 单台 ) ：

4.1.4 .4 现场组装及质量检查
4.1.4 .4.1 采用整体组装法进行组装。
4.1.4 .4.2 组装卡具布置与方铁点固
球片检查合格后，进行定位方铁组焊，组焊前应画出焊接位置。组装用定位方铁，卡具均应布置于壳板外侧，容许偏差＜± 5mm ，间距 800 ～ 1000mm ，定位方铁封焊三面，锤力方向背面不焊，用作吊耳方铁四周满焊，必要保证焊接牢固可靠，防止吊装过程中，因吊耳脱落导致人员伤亡和球壳板损伤。
4.1.4 .4.3 支柱管组对
支柱管组对是球罐组对核心环节，应在现场平台上进行，球罐进行组装前焊接完，为保证赤道带组对几何尺寸，支柱管组对尺寸应仔细测量，如图示按下列二个方面找正。

a. 用水准仪测出六个点水平度， 以保证 1.2.3 .4 点水平面与 5 、6 点水平面水平，各点水平偏差不不不大于 1mm 。
b. 保证支柱连接尺寸，以保证赤道带安装尺寸。
一方面找出赤道带垂直中心线，支柱中心线，并使其吻合；然后找出赤道板水平赤道线 A.B 分别到支柱底板距离重复测量，调节核对 L.AC.BC 尺寸，并使 AC 等于 BC ，经质检员检查合格后点焊，并在平台上焊接完毕，焊后再次测量从赤道线到支柱底板长度 L ，见图示。
4.1.4 .4.4 球罐吊装前各项准备工作完毕后，即可进行各带板吊装，现场起重设备，选用 25 吨汽车吊。
4.1.4 .4.5 赤道板吊装
吊装前应测量基本标高， 找平在基本上放好样，标出十字线，点好定位卡，并将下极带板吊放到球罐基本内。
吊装时， 先吊第一块带支柱赤道板，就位后，用 3 根钢丝绳及花兰螺丝拉紧固定， 同样办法进行第二块带支柱赤道带板吊装，然后吊装不带支柱赤道带板插入两个带支柱赤道板之间，随后用卡具找正固定，依照上述办法直至赤道带闭合。
组对成环后，按技术规定进行检查，调节重点注意调节上、下环口椭园度和周长，以利于极带组装，且在支柱下端用水准仪测出各支柱水准线，以便检查，调节赤道线水平度。
4.1.4 .4.6 下极带边板、侧板、中板吊装
吊钩从赤道带上环口垂下，运用下极带边板内侧定位方块作吊点进行吊装，用手拉葫芦进行调节，并运用卡具进行粗略调节，按顺序依次吊装闭合，同理完毕下极带侧板及中板安装。
4.1.4 .4.7 上极带边板、侧板、中板吊装
在上极带边板外侧焊一固定吊耳， 运用外侧两个方块作吊耳，吊起第一块上极带边板就位于赤道带上环口后，用钢管支撑上部，加以调节后，用拖拉绳加以锚固，打紧环缝卡具后摘钩，采用同样办法，依次吊装此外上极带边板、侧板、中板，并打紧卡具，直至完毕所有上极带板吊装。
4.1.4 .4.8 焊缝调节和打底焊
球罐吊装就位后， 在施焊前必要借助卡具定位方块，按组装质量规定进行焊道调节，经检查合格后，对焊道进行打底焊。
4.1.4 .4.9 罐内脚手架搭设
待球罐赤道带，下极带边板、侧板、中板组装完毕后，球罐内搭设脚手架， 每层高度宜为 1.3m 左右，但在环缝处应适合于施焊为宜可适度调节增长高度，每层平台靠球片端平铺三块跳板，并用 16 # 铁丝绑扎牢固，最上层平台用跳板铺满，此层平台距罐顶距离宜为 1.8m 左右，禁止搭设探头跳板。每层平台周边距球片距离约为 100 ～ 150mm 。并挂好安全网。
4.1.4 .4.10 外部脚手架及防风、防雨棚搭设
球罐整体吊装完后， 在球罐外搭设脚手架，作为罐外操作平台及防风、防雨棚支架。然后在脚手架外铺设彩条布，并用铁丝与脚手架绑扎牢固。
4.1.4 .4.11 附件安装
a. 与球壳板直接焊接附件涉及楼梯平台等须在热解决前按施工图规定方位进行安装焊接完毕。
b. 支柱拉撑安装，应注意不可拉紧，待水压实验完毕后进行调节。
4.1.4 .4.12 组装质量检查见下表：
序号
检 测 项 目
容许偏差
备 注
1
对口间隙
2 ± 2mm

2
对口错边量
≤ 3mm

3
棱角度
≤ 7mm
涉及错边量
4
立柱垂直度
≤ 12mm

5
圆 度
焊接前
≤ 36.9mm

焊接后
≤ 80mm

6
焊接后角变形
≤ 10mm

7
人孔及接管开孔位置
≤ 5mm

8
人孔及接管外伸高度
≤ 5mm

9
可调试拉杆挠度
\
对称均匀拉紧
4.1.4 .5 焊接及焊缝检查
4.1.4 .5.1 焊接
（ 1 ） 焊接办法及材料管理
a. 焊接办法：本球罐所有采用手工电弧焊。
b. 焊条选用：
本球罐主体焊缝采用 J507 焊条，规格为Φ 3.2mm 、Φ 4mm 。每批焊条均应有出厂合格证及理化性能、扩散氢含量合格报告，并经复验合格后方可使用。
c. 焊条储存与运送
*. 焊条应放在干燥、通风良好房屋内，其相对湿度应不大于 60% 。；
*. 焊条堆放必要垫高和离墙 300mm 以上；
*. 不同型号、规格焊条必要放在不同位置；
*. 搬运和堆放时不得砸、摔，长途运送必要有严格防潮办法，焊条必要在烘烤时方可拆包装。
d. 焊条使用与管理
*. 焊条必要有专人烘烤和发放，焊条烘干温度及烘烤开始，保温结束时间等状况都应有详细记录；
*. 焊条烘烤时应按照焊条厂阐明提供烘烤规范进行烘烤；
*. 领用焊条一律使用焊条保温筒， 每次领用不超过 2.5kg 。且限 4 小时内用完， 4 小时后未用完者，应重新烘烤，但焊条重复烘烤次数不得超过 2 次；
*. 一种焊条保温筒只准放入一种规格型号焊条， 禁止不同规格型号焊条混放；
*. 对每次没用完回收焊条，要严格清查归类，另放另烤，不弄乱，二次回收焊条不得用于受压焊缝。
(2) 接头组对规定
a. 坡口表面应平滑，局部凹凸应≤ 1mm ，超标者应补焊，打磨并有详细记录，坡口内及其两侧表面 20mm 内应清除铁锈、水分、油污和灰尘，不容许有焊渣、氧化皮、裂纹、分层等缺陷存在。
b. 接头型式按图纸规定。
c. 焊缝组对允差：
*. 对接焊缝间隙为 2mm ，局部允差± 2mm ；
*. 对接焊缝错边量不得不不大于 3mm ；
*. 对接焊缝棱角 ( 涉及错边量 ) 焊前应≤ 7mm ，焊后应≤ 10mm ( 用弦长 1m 样板测量 ) 。
(3) 焊接工艺规定
a. 球罐焊接前 ，应按国家现行原则进行焊接工艺评估。
b. 参加球罐施工焊工，必要持有劳动部门颁发相应项目合格证，且必要熟悉焊接工艺，严格执行焊接工艺所提出规定，否则停止施焊。
c. 当施工现埸焊接环境浮现下列任一状况时，如无有效办法禁止施焊：
*. 风速＞ 8m /s ；
* 相对湿度≥ 90% ；
*. 雨天及雪天；
*. 施焊环境温度在－ 5 ℃如下。
d. 焊工必要及时、精确、清晰地做好焊接工艺规定各项原始记录，并在自己焊接焊缝中部，距焊缝 50mm 处打上焊工钢印。
e. 焊条烘干规范
J507 焊条烘干温度为 350 ～ 400 ℃，达到温度后保温 1 ～ 2 小时，烘烤时应缓慢升温，保温后随炉冷至 150 ℃后移到 100 ～ 150 ℃低温烘箱中贮存，随用随取，禁止将焊条突然放入高温烘箱或从高温状态直接取用焊条。
f. 定位焊工艺及顺序
*. 定位焊工艺： 采用Φ 3.2mm 焊条。焊前距焊接处四周 150mm 范畴内用火焰将母材预热，点焊电流比焊接电流大 10% ，焊速稍慢，点焊规定单面焊双面成型，长度应不不大于 50mm ， 焊肉厚度 7 ～ 9mm ，两端为缓坡，点焊间距 300mm 。
*. 定位焊顺序： 先纵缝后环缝，且规定均匀对称。禁止强行组对。定位焊缝如发现裂纹缺陷应清除重焊。
g. 焊接规范参数
焊接位置
焊条规格
焊接电流（ A ）
电弧电压（ V ）
焊接速度
（ mm/min ）
平 + 仰
φ 3.2
110 ～ 130
22 ～ 24
70 ～ 120
φ 4
160 ～ 185
24 ～ 26
70 ～ 130
立焊
φ 3.2
110 ～ 120
22 ～ 24
50 ～ 80
φ 4
140 ～ 170
24 ～ 26
50 ～ 80
横焊
φ 3.2
110 ～ 130
22 ～ 24
80 ～ 140
φ 4
110 ～ 130
24 ～ 26
80 ～ 140
h. 焊接试板
*. 试板数量 ：每台球罐由球片制造厂提供同材质，同规格、同批号、同坡口型式 650 × 180 × 38 球罐试板各六块，（并附有各项检查合格证或抄件）拼成三对，其中立焊、横焊、平加仰焊各一对。
*. 试板规定：试板焊接工艺与球壳焊接工艺相似，试板焊缝经外观检查合格后，应进行 100% 射线探伤，合格原则为 JB4730-94 规定Ⅱ级，并随同球罐同步进行热解决，然后按 GB150-1998 附录 E 进行机械性能检查。
i. 球壳焊缝焊接环节：
第一步：赤道带纵缝焊接；
第二步：上下极带边板纵缝焊接；
第三步：上下极带中板纵缝焊接；
第四步：上下极带与赤道带环缝焊接；
第五步：上下极带与边板焊缝焊接。
j. 球壳焊缝焊接要点
*. 主体焊缝焊接必要对称焊接，赤道带纵缝焊接分 8 档，极环缝分 8 档；
*. 起弧与收弧
为避免电弧擦伤， 必要在坡口内起弧。且要采用回焊法，收弧必要填满弧坑；
*. 立焊缝终始端应加同材质收弧和引弧板；
*. 打底焊缝应尽量采用连弧焊， 焊接时两侧停留时间稍长，控制焊缝成型，防止产生夹渣；
*. 横焊各层各道接头应互相错开， 其距离不不大于 30mm ，各道之间接头应为阶梯形，两边交界处应互相交错，其距离不不大于 200mm ；
*. 采用碳弧气创清理焊根时， 碳棒直径Φ 8 ～ 10 ，刨槽深度约６ mm ，根部园弧半径约５ mm ，刨渣必要彻底清理干净，然后磨光再进行渗入探伤；
*. 球罐焊缝在特殊状况下， 被迫中断施焊时，应及时进行消氢解决，施焊时应重新预热；
*. 球壳上吊耳、工卡具、拉筋板等凡与球壳焊接工装部件均须采用与球壳板同材质或通过工艺评估材料。焊接时必要采用与球罐本体焊接相似焊接工艺和焊接材料， 清除上述焊件时不得损伤球壳板，清除后应打磨平滑，并进行磁粉或渗入探伤。
k. 预、后热
在球壳板上动焊前必要预热，焊后必要及时后热，预热温度： 150 ℃，后热温度 200 ～ 250 ℃，保温 1 小时，且焊后及时进行后热解决。预热区宽度：以焊缝中心线为基准，两侧各 150 ｍｍ范畴均匀加热。预热时其预热件一定要以焊缝为中心位置，且不要放偏至一边 ( 后热时规定相似 ) 。预热办法：液化气加热法。
l. 焊缝返修及补焊
*. 当焊缝浮现超标缺陷需返修时，其返修办法需得到现场施工技术负责人批准， 同一部位返修次数不适当超过二次，超过二次返修要编返修工艺，并经与技术总负责人审批批准后方可执行，返修状况应详细记入交工资料。
*. 第一次返修可采用碳弧气刨及砂轮机清除缺陷，别的同该部位焊缝焊接工艺，但需持续焊完。
*. 第二次返修必要用砂轮机打磨清除缺陷，别的同第一次返修。
*. 为防止返修时产生夹渣等缺陷，返修部位坡口形式应为船形。
*. 球壳表面缺陷及焊缝咬边解决：
球壳表面缺陷打磨深度不不大于 2mm 时，需补焊，补焊区域应进行 150 ℃预热，焊后要及时进行后热解决，后热解决规范同 5.4.5 .1.(3).k 条款规定。补焊工艺同第一次返修焊接工艺， 补焊部位应用砂轮机磨成适应补焊坡口形式，补焊深度超过 3mm 时，应对其进行超声波探伤。缺陷经打磨、补焊后需进行表面探伤检查。同一部位修补次数超过二次者，应编写修补技术办法并报厂技术负责人审批，批准后方可执行。
4.1.4 .5.2 焊缝检查
（ 1 ）．焊缝外观质量检查解决：
a. 焊缝外形尺寸规定：焊缝宽度比坡口每侧应增宽 1 ～ 2mm ，焊缝余高外侧 0 ～ 3mm ， 内侧 0 ～ 1.5mm ，焊缝与母材连接处应园滑过渡，搭接、角接焊缝除注明者外，别的焊缝腰高不应不大于薄板厚度。
b. 焊缝不容许存在咬边。
c. 焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、凹坑和未焊满等缺陷。
d. 焊缝上熔渣和两侧飞溅物必要清除干净。
e. 凡不符合规定者应进行打磨和修补。
（ 2 ）．焊缝无损探伤按下列原则执行：
超声波探伤按 JB4730-94 规定Ⅰ级合格。
射线探伤按 JB4730-94 规定Ⅱ级合格；
磁粉和渗入探伤按 JB4730-94 规定Ⅰ级合格。
（ 3 ）．各种探伤均应有劳动部门考试合格相应级别探伤人员进行操作和评估，探伤报告应由二级以上探伤人员审核签字。
（ 4 ）．超声波与射线探伤均应在焊后 24 小时后进行。
（ 5 ）．磁粉探伤应在焊后 48 小时后进行。
（ 6 ）．所有探伤均应在外观检查修复合格后进行。
（ 7 ）．现场气割坡口表面和碳弧气刨清根后刨槽表面应磨光进行 100 ％渗入探伤，其表面应无裂纹痕迹。
（ 8 ）．壳体对接焊缝应进行 100% 射线探伤，并应进行 20% 超声波探伤复验。复验长度应涉及所有 T 字口及每个焊工所焊焊缝一某些。
（ 9 ）．壳体对接焊缝及热影响区，去除吊耳、工卡具后焊接痕迹及热影响区，均应在热解决之前做一次 100% 磁粉探伤或渗入探伤检查。
4.1.4 .6 球罐整体热解决
4.1.4 .6.1 热解决工艺规定
（ 1 ）球罐热解决温度： 625 ℃ ±25 ℃
（ 2 ）升温速度：
温度不大于 300 ℃时，自由升温，不不大于 300 ℃时，升温速度应控制在 50 ～ 80 ℃ /h 范畴内，升温时球壳表面上任意两测温点温差不得不不大于 130 ℃。
（ 3 ）恒温时间：
当温度达到 625 ℃左右恒温。恒温时间 1.6 小时。
（ 4 ）降温速度：
恒温后来降温速度宜控制在 30 ～ 50 ℃ /h 范畴内，降至 300 ℃时可自然冷却。 300 ℃以上降温时，球壳表面上任意两测温点温差不得不不大于 130 ℃ .
（ 5 ）整体热解决温度控制曲线见下图。
温度
( ℃ ) 625 ℃ ±25 ℃ 1.6 小时

50 ～ 80 ℃ /h 30 ～ 50 ℃ /h

300 300 ℃ 如下不限

时间 ( 小时 )
4.1.4 .6.2 热解决前规定：
(1) 热解决前必要把所有焊缝和预焊件焊好。
(2) 无损探伤全面检查合格。
(3) 请本地劳动部门、业主代表及监理部门对球罐质量进行全面检查验收合格。
4.1.4 .6.3 热解决前准备
(1) 钢带制作与安装：先在球体上安装带有钢针钢带，钢带不得点焊在球体上。钢带由 25 × 4 扁钢制成，在钢带上每隔 0.8 ｍ焊上钢针，钢针由Φ =6 ｍｍ、L=120 ｍｍ圆钢前端打尖而成。
(2) 将试板对称安装在热解决高温区外侧，对称贴附球体面应平整，近似半刚性焊接，焊接工艺规定和焊材与球体焊接工艺、焊材相似。
(3) 安装热电偶
a. 测温点布置：
本次热解决测温点布置为： 24 个
b. 热电偶安装：
将 M16 开槽螺母点焊在各测温点上，把热电偶固定在螺母上，试板应单独设热电偶。
(4) 保温层制作与安装：保温被用无碱玻璃棉外包无碱玻璃布缝制而成，其厚度不不大于 100mm ，保温时保温被应紧贴球壳表面，接缝应严密，钢针穿透保温被后， 用 16 # ～ 18 # 铁丝交错捆扎在球体上，同步，柱脚距球体 1m 范畴内要保温。
(5) 与热解决无关管口应进行封堵。
(6) 温度记录仪和热电偶使用前应检查合格。
(7) 安装温度记录仪及连接热电偶。
(8) 松开支柱斜拉杆， 脱开与球罐连接钢构造，安装好柱脚移动装置和上部烟囱。
(9) 安装下部进风筒、雾化器及管道等部件，并进行调试。
(10) 为保证热解决质量，保温前要与甲方和本地气象部门获得联系，在拟定至少有三天晴天方能保温。
4.1.4 .6.4 施工办法和程序
(1) 施工办法
对球罐采用内部燃烧法， 以绝热材料复盖球体表面保温，球体上部安装烟囱， 下部以 0 # 轻柴油为燃料，通过齿轮泵加压燃料和压缩空气，同步引至“霍克” 雾化器进行雾化，以点燃液化石油气、助燃雾化器喷出柴油在球体内部燃烧，借烟气对流及辐射加热球体进行热解决，以达到消除或减少残存应力目。
(2) 点火规定：
各管道安装完毕后， 应先用压缩空气吹洗管道系统，然后进行一次点火，以低油量燃烧 10 ～ 15 分钟，检查燃烧系统及电子电位器运营与否正常。
(3) 点火程序：
先检查燃烧器，然后输入液化石油气，待压力达 0.02MPa ～ 0.05MPa 时，开液化气输出阀， 引燃，开压缩空气以吹不灭火焰为适当，开流量计输出燃油进行燃烧。
如浮现灭火现象按下列程序迅速关闭阀门
a. 关闭流量计；
b. 关闭液化气；
c. 关闭压缩空气， 在热解决过程中若由某种因素失误，致使灭火后仍继续向球内喷射一定数量雾化油。浮现这种现象，重新点火前必要向球内喷射单一压缩空气，并观测烟囱里黑烟消失后，再按上述程序点火。
(4) 热解决操作：
点火后应严格按升温曲线图进行温度控制。
a. 为提高球罐底部温度，缩小与上部温差，可采用贫油燃烧法，减少油量提高风量用短火焰燃烧，如上部温度浮现下限时，可短时加大油量拉长火焰，缩小温差。
b. 依照保温状况，当恒温完毕后，可采用熄火或小火进行降温。
(5) 升温和降温时，每隔 100 ℃进行一次柱脚移动，升温时柱脚外移，降温时柱脚内移，最后返回原位。
(6) 做好记录工作：
在热解决过程中每隔 30 分钟应进行一次记录。
4.1.4 .6.5 人员配备
热解决周期约 24 小时，按 12 小时为一班进行倒班，每班人员配备如下：
巡回指挥检查 ( 涉及安全 ) 1 人，油箱加油 2 人，操作液化气瓶 1 人，电气照明动力维护 1 人， 空气压缩机操作 1 人， 自动记录仪维护及温度记录（涉及热电偶检查） 2 人，柱脚移动 3 人，控制台 1 人，机动人员 2 人。
在危险区热解决时应配备医务人员１名和消防车辆， 消防人员在热解决时要值班，此事应预先告知业主共同做好安全工作。
4.1.4 .6.6 安全办法
(1) 参加热解决人员必要纯熟本岗位操作技术，并且有一定水平事故解决能力。
(2) 整体热解决环境安全应遵守业主安所有门规定安全办法和管理制度。
(3) 球罐周边易燃物应离绝热层５米以外， 各层竹跳板距保温被不不大于 300mm ，现场应设立足够数量手提式干粉灭火器。
(4) 夜间施工应设足够照明。
(5) 无关人员应远离烧嘴 10m 以外，以免火焰反喷伤人。
(6) 发现燃烧器灭火应及时停止向雾化器送油。
4.1.4 .7 水压实验
4.1.4 .7.1 水压实验必要在球体焊缝检查合格，配件安装，焊接完毕，支柱找正固定， 完毕热解决，内部清扫后进行。并应有业主、监理及本地劳动部门参加。
4.1.4 .7.2 实验用５℃以上清洁水，注满水时，应将空气排尽，实验过程中应保持球罐外表面干燥，并有业主、监理及本地劳动部门参加。
4.1.4 .7.3 在罐顶和罐底各装一种经校核合格且精度不低于 1.5 级表盘直径 150mm 压力表， 其量程为 0 ～ 4MPa ，压力以罐顶读数为准，实验压力： 2.21MPa 。
4.1.4 .7.4 实验时， 压力应缓慢上升，升至实验压力 50% 时保持 15 分钟，对球罐所有焊缝和连接部位进行渗漏检查， 确认无渗漏后继续升压，当压力升至实验压力 90 ％时， 保持 15 分钟，检查确认无渗漏后升压。当压力升至实验压力时，保持 30 分钟，然后将压力降至设计压力，进行检查，以无渗漏为合格。
4.1.4 .7.5 水压实验完毕后，应将水排尽，用压缩空气将罐内吹干。排水时禁止就地排放。应将水排至另一罐中重复使用至实验所有完。
4.1.4 .7.6 基本沉降规定
a. 球罐在充、放水过程中，应在下列过程对基本沉降进行观测并进行记录。充水前、充水到 1/3 球壳直径高度时、充水高到 2/3 球壳直径时、充水 24 小时后及放水后。
b. 每个支柱基本都应测定沉降量， 各支柱基本应均匀沉降，放水后，基本沉降差不得不不大于 12.3mm ，相邻支柱基本沉降差不不不大于 2mm 。超过时，应采用必要办法解决。
4.1.4 .7.7 水压实验完毕后，应按原则规定对球罐内外表面作 20% 磁粉探伤。
4.1.4 .8 气密性实验
4.1.4 .8.1 气密性实验在水压实验和表面探伤复验合格后进行， 由业主、监理和本地劳动部门共同参加。
4.1.4 .8.2 实验用气体为温度不低于 15 ℃干燥干净空气， 压力表和其安装规定同 4.1.4.7.3 条，气密性实验压力应为： 1.77Mpa 。
4.1.4 .8.3 实验规定
a. 实验时，压力应缓慢上升，上升至实验压力 50% 时，保持 10 分钟，然后对球罐所有焊缝和连接部位进行渗漏检查，确认无渗漏后升压；
b. 压力升至实验压力时，保持 10 分钟，检查以无渗漏为合格。
4.1.4 .9 油漆防腐：
4.1.4 .9.1 外表面涂料种类： DT-22 凉凉隔热胶。
4.1.4 .9.2 除锈：外表面人工除锈，内壁喷砂除锈见金属光泽。
5 球罐安装劳动力动员筹划
序号
时间
工种
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
1
铆工
3
3
8
8
8
3
3
3
2
2

2
焊工
2
2
5
10
10
10
10
10
2
2

3
电工
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

4
钳工

1
1
1
1
1
1
1
2
2

5
起重工
1
1
2
2
2
1
1
1
1
1

6
探伤工

2
2
2
4
4
4
1
1

7
司机
2
2
3
3
3
3
3
3
2
2

8
烘烤工

1
1
1
1
1
1
1
1

9
普工
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4

10
架子工

2
2
2
2
1
1
1
1

11
油漆工

10
10
10
10

共计（人）
13
16
29
34
34
30
39
39
27
27

注：按有效工日每天工作 12 小时编制。
从球罐组装开始计算。
6.1 现场安装重要施工机械设备表
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
国别产地
制造年份
备注
1
汽车吊
50t
1
中华人民共和国
97
卧罐安装
2
汽车吊
25t
1
中华人民共和国
97

3
汽车
5t
1
中华人民共和国
95

4
五十铃

1
中华人民共和国
94

5
去湿机

1

6
烘箱
600 ℃
2

7
恒温箱
300 ℃
1

8
焊条保温筒

10

9
轴流风机

2

10
超声波仪
CTS-26
1
中华人民共和国
95

11
γ射线探伤机
RX-3M
2
中华人民共和国
97

12
磁粉探伤机
CDY-5000
1
中华人民共和国
95

13
X 光机
3005
1
中华人民共和国
94

14
角向磨光机
150 型
4
日本

15
角向磨光机
125 型
10
日本

16
电动试压泵
4MPa
1
中华人民共和国

17
手拉葫芦
5t
6

18
手拉葫芦
3t
6

19
空压机
0.8Mpa/6m 3
1
中华人民共和国

21
空压机
4Mpa
1
中华人民共和国

22
手电钻

1
日本

23
电焊机
ZX7-500S
10
上海

24
电焊机
26kW
2
上海

25
千斤顶
30t
1

26
千斤顶
15t
1

6.2 球罐安装重要检测工具表
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
国别产地
制造年份
备注
1
压力表
4MPa 1.5 级
2

2
钢卷尺
20m
2

3
钢卷尺
5m
4

4
角尺

3

5
直尺
1m
2

6
水平尺
300mm
2

7
温度记录仪

2

8
表面温度计
400 ℃
1

9
红外线测温仪

1

10
钳形电流表

1

11
乙炔表

3

12
氧气表

3

14
退火设备

1

15
内外卡

1

16
焊缝检查尺

1

17
风速仪

1

18
干湿温度计

1

20
水准仪

1