柱塞泵作业指导说明书.doc

柱塞泵作业指导书

工作原理：柱塞泵是往复泵一个，属于体积泵，其柱塞靠泵轴偏心转动驱动，往复运动，其吸入和排出阀全部是单向阀。当柱塞外拉时，工作室内压力降低，出口阀关闭，低于进口压力时，进口阀打开，液体进入；柱塞内推时，工作室压力升高，进口阀关闭，高于出口压力时，出口阀打开，液体排出。当传动轴带动缸体旋转时，斜盘将柱塞从缸体中拉出或推回，完成吸排油过程。柱塞和缸孔组成工作容腔中油液经过配油盘分别和泵吸、排油腔相通。变量机构用来改变斜盘倾角，经过调整斜盘倾角可改变泵排量。
作业步骤：
1 开机前检验：
1.1 检验全部管路、配件、螺栓和电路接线是否准备就绪。
1.2 检验全部管路接头部位密封情况是否达成要求。
1.3 全开储罐上回气截止阀、液相截止阀，检验泵吸入压力是否大于0.02MPa且小于1.0Pa。
2 开启：
2.1 开启使用泵泵前阀门，缓慢地对泵进行冷却。
2.2 当预冷完成（冷却时间约为10分钟），根据CNG加气步骤，开启管路上阀门，开启泵。
2.3 检验泵开启是否正常。正常开启工作，将有以下现象：
1)有一泵排出管路开始结霜。
2)可听到轻微震动声，证实泵进、出阀正在工作。
3)排出管路上压力表将显示逐步增加压力。
2.4 本泵运转约5000小时后，为了确保十字头、滑套和连杆有更长使用寿命，可更换电机旋转方向。
2.5 假如汽化器最终一排翘片发生结霜现象或汽化器去储气瓶管路发生结霜现象或汽化器出口温度低压-5°C，表明系统流量已超出汽化器气化能力，应立即停泵，切换另一套设备使用。
1.2.5 假如泵发出异常声音，显示在压力管路中形成了过高压力，那么应立即停泵，并查找原因。
3 停泵：
3.1 正常充装工作完成后，应点击操作台上停止钮，即停止变频器输出并关闭泵进液阀及汽化器进口阀，延时10秒打开泵出液放空阀放掉残液，同时常开回气阀。
3.2 假如系统出现故障，则应首先切断泵电机电源，停止泵工作，待故障排除后，再重新开启。
4 注意事项：
4.1 必需亲密关注L-CNG泵气蚀问题，即良好控制起泵温度，该温度值设置应低于饱和温度-10℃～0℃。关注泵出口压力，若存在波动或不起压，请立即放空回气管路直至压力稳定。关注储槽液位高度，通常储槽液位低于20CM，就应考虑卸车。避免严重气蚀给现场操作人员带来人身伤害或给设备带来损害。
4.2 储槽压力通常不应大于0.8MPa，最大不能大于1.0MPa，不然会极大影响设备使用寿命。
4.3 关注泵变频器输出电流，在任何情况下，该电流值不应大于45A，在缺相状态下严禁使用设备。
4.4 两泵提议一周切换一次使用，但在切换时，必需正确导通阀门次序。
4.5 开泵前，必需首先确定汽化器进口前压力是否小于2 MPa，若满足要求，才能到现场操作阀门，若汽化器进口前压力大于2 MPa，先要进行泵出口放空后，才能操作阀门并确定阀位是否正确，以后回到中控室，点击确定现场阀门已正确导通，然后在现场操作柱上点击开启，此时，必需确定开启泵位号和预冷泵位号一致，不然没有预冷过泵头会发生干磨，直至设备损毁，乃至给现场操作人员带来人身伤害。
4.6 设备开启后请关注三个泵头出液管路，均要同时结霜，若没有，则停泵，打开放空出液阀门泄压后，再开启设备，直至设备正常工作。
4.7 设备开启后，应随时关注泵排液阀清脆响声，若该响声停止，表征泵已发生气蚀，立即打开回气放空阀，直至设备正常运转。
4.8 设备开启后，关注全部安全阀，当安全阀起跳，则要立即停泵、关阀查找原因。
4.9 柱塞泵为间断运行设备，请勿长周期使用，冷备时间提议不超出4小时。
4.10.关注泵头支撑处和真空夹套之间部位结霜情况，若泵头支撑处结霜显著，则观察活塞杆和填料之间是否漏气，若漏气，首先判定储槽压力是否过高，若正常，请在设备恢复常温后，按操作说明书用专用扳手将开槽螺母旋紧，至无气体泄漏，若情况没有显著好转，请更换填料。若仅为泵头支撑处结霜而无漏气现象，表征设备使用时间或预冷时间过长，请开启另一台设备。
柱塞泵维护检修作业
一、设备结构图及性能原理
1.设备结构图
1.1结构简述：柱塞泵关键由液压缸体、柱塞、十字头、导轨、曲轴、滑块、泵架等部件组成。由电机经联轴器、减速机及调整机构驱动。
2.设备性能原理
2.1由电动机经过减速机、联轴器带动泵曲轴旋转、曲轴带动连杆、十字头、中间杆、柱塞做往复运动，当柱塞向后运动时进液阀打开，液体进入泵体，直到柱塞运动到最终位置时（曲轴旋转180°），进液过程结束。柱塞开始向前运动时，泵体箱内液体受挤压，压力升高，进液阀关闭，进液阀打开，液体被排除。

二、检修
1.适用范围及编写依据，采取标准及参考资料目录
1.1本规程适适用于化工厂常见往复柱塞泵维护和检修，特殊用途卧式柱塞泵和立式柱塞泵维护和检修可参考实施。
2.检修周期、检修类别及检修内容
2.1检修周期
检修类别
小    修
中修
大  修
检修周期（月）
6
12
24
当本单位状态监测手段，已经含有开展预知维修条件后，经请示本单位上一级主管部门同意，可不受此条限制。
2.2 检修内容
2.2.1 小修
2.2.1.1 更换密封填料，消除泄漏点。
2.2.1.2 检验，清洗泵入口和油系统过滤器，更换润滑油。
2.2.1.3 检验、紧固各部螺栓。
2.2.1.4 检验、修理进出口阀组零部件。
2.2.1.5 检验、修理联轴器零件。
2.2.1.6 检验、调整或更换易损零、部件。
2.2.2 中修
2.2.2.1 包含小修项目。
2.2.2.2 修理或更换进出口阀组零件。
2.2.2.3 修理或刮研各部轴瓦，检验或更换轴承。
2.2.2.4 检验或修理柱塞、十字头、滑块，曲轴等关键部件。
2.2.2.5 校验压力表、安全阀、计量调整机构等。
2.2.2.6 检验、清洗减速机。
2.2.3 大修
2.2.3.1 包含中修项目。
2.2.3.2 解体，清洗、检验测量各零、部件。
2.2.3.3 修理或更换曲轴、连杆、十字头、柱塞等关键部件。
2.2.3.4 更换轴瓦。
2.2.3.5 机体找平，曲轴缸体重新找正。
2.2.3.6 检修减速机。
2.2.5.7 修补基础，机体喷漆。
2.2.5.8 电机检验、修理、加油。
3.检修准备、检验程序及质量标准
3.1  检修前准备
3.1.1  掌握运行情况，备齐必需图纸资料和相关检修统计
3.1.2  备齐检修工具、量具、配件及材料.
3.1.3  切断电源及设备和系统联络，内部介质冷却、吹扫、置换洁净，符合安全检修条件.
3.2 检修程序
3.2.1  拆卸联轴器，检验泵对中情况.
3.2.2  拆卸附件及隶属管线
3.2.3  拆卸十字头组件，检验十字头、十字头销、十字头和滑板配合及磨损
3.2.4  拆卸曲轴箱，检验曲轴，连杆及各部轴承
3.2.5 拆卸泵体上得进出口阀，检验各部件及密封
3.2.6 拆卸工作缸、柱塞，检验缸和柱塞磨损情况及缺点
3.2.7 拆卸减速机盖，检验轴承磨损和齿轮啮合痕迹
3.2.8 拆卸齿轮油泵，检验齿轮啮合情况
3.2.9 检验地脚螺栓
3.3  检修质量标准
3.3.1 泵架
3.3.1.1 泵架不应有砂眼、裂纹等缺点。装满煤油2-4小时应无渗漏。有缺点时可补焊修理，焊前应缓慢预热至600-700℃，焊后随即加热到650-700℃，保温，缓慢冷却。
3.3.1.2 在泵架加工面上用水平仪测量泵架安装水平度，纵、横向水平度误差均小于0.05mm/m。
3.3.1.3 机架和上盖结合面应平整光滑，装配严密。对无垫片者，用涂色法检验，每平方厘米表面上有2-3块色印，且均匀分布。
3.3.2 缸体
3.3.2.1 缸体内表面应光滑无伤痕，沟槽、裂纹等缺点。有轻微拉毛和擦伤时，可用半圆型油石沿缸体内圆周方向磨光，伤痕严重时应进行捏缸。缸体内径最大磨损量不得超出原始尺寸2％。
3.3.2.2 用内孔千分尺检测缸体内径圆度和圆柱度误差，不得超出内径公差之半，超标时应加工处理。
3.3.2.3 缸体中心线直线度为0.08mm/m。
3.3.2.4 缸体大修时应做水压试验，试验压力为设计压力1，25倍，试压10-15分钟无渗漏现象。缸体因腐蚀、冲蚀减薄不能承受水压试验时，应给予报废。
3.3.3 曲轴
3.3.3.1 曲轴各表面应光滑无损伤，主轴颈和曲柄颈擦伤凹痕面积大于轴颈面积2％，轴颈上沟槽深度达0.30mm以上时，可用磨光或喷镀法修理。
3.3.3.2 在机床上用千分表检测曲轴颈径向圆跳动和圆柱度均为直径公差之半；主轴颈径向圆跳动为0.03mm。超出要求极限时应更换。
3.3.3.3 曲轴中心线和缸体中心线垂直度为0.15mm/m，可用仪器及缸体拉钢丝等方法测量。
3.3.3.4 曲轴安装水平度误差小于0.10mnl/m。
3.3.3.5 曲轴直线度为0.05mm/m。
3.3.3.6 主轴颈和曲轴颈直径减小1％时，应予更新。
3.3.4 连杆
3.3.4.1 连杆应做无损探伤，不得有裂纹等缺点。。
3.3.4.2 连扦两孔中心线平行度为0.30mm／m，超出要求值应更换。
3.3.5 十字头、滑板和导轨
3.3.5.1 十字头销轴圆度和圆柱度为宜径公差之半。
3.3.5.2 十字头、滑板和导轨表面应光滑，无毛刺、伤痕等缺点。滑板和导轨接触面有轻微擦伤、沟痕深度不超出0.10mm时，可用半圆油石修磨并抛光。
3.3.5.3 十字头销轴和轴套间隙为0.03-0.06mm；最大极限间隙小于0.12mm。
3.3.5.4 十字头滑板和导轨间隙许可为十字头直径千分之二；磨损间隙小于0.35mm。
3.3.5.5 滑板和导轨应接触均匀。
3.3.6 柱塞
3.3.6.1 柱塞表面应无裂纹、凹痕、斑点、毛刺等缺点。有轻微擦伤，沟槽深度不超出0.10mm时，应修磨并抛光。
3.3.6.2 柱塞磨损不得超出表4要求。
表4 mm
柱塞直径
圆度和直线度
直径缩小量
柱塞直径
圆度和直线度
直径缩小量
50~80
0.10
＜0.65
＞80~120
0.15
＜0.10

3.3.7 进、出口阀组
3.3.7.1 进、出口阀组阀座和阀芯镕封面不许可有擦伤、划痕、腐蚀、麻点等缺点。
3.3.7.2 阀座和阀芯应成对湿磨，研磨后应保持原来密封面曲宽度。
3.3.7.3 阀座和阀芯研磨后用煤油试验，五分钟内不许可有渗漏现象。
3.3.7.4 检验弹簧，若有折断或弹力降低时，应更换。
3.3.7.5 阀座和阀体接触面应紧密贴合。
3.3.7.9 阀体装在缸体上必需牢靠，紧密，不得有松动泄漏现象。
3.3.8 滑动轴承
3.3.8.1 滑动轴承检修时，应检验轴承内表面粗糙度是否符合要求。磨损沟痕是否严重；沟痕深度超出0.30mm时，可用刮刀修刮、研合、重新调整垫片和间隙。
3.3.8.2 检验油道、油孔是否通畅，润滑情况是否良好。
3.3.8.3 轴承合金不应有裂纹、气孔和脱壳等缺点，可用煤油浸透法和敲击听音判别法来判定轴承合金和轴承体结合是否良好。
3.3.8.4 轴颈和轴承在轴颈正下方60-90º范围内，连杆瓦在受力方向上方60-75o范围内，应均匀接触，用涂色法检验每平方厘米不少于2-3块色印。
3.3.8.5 轴承体和轴承座，连杆瓦和瓦座全部应均匀贴合，用涂色法检验接触面积不少于总面积70%。
3.3.8.6 主轴颈和主轴瓦、曲柄颈和连杆瓦安装间隙应符合表5要求，磨损间隙小于轴径千分之二。
表5 mm
轴颈直径
≤30
＞30~50
＞50~80
＞80~120
＞120~180
主轴承间隙
曲柄瓦间隙
0.03~0.05
0.04~0.06
0.04~0.06
0.06~0.07
0.06~0.09
0.08~0.100
0.08~0.120
0.10~0.140
0.110~0.180
0.120~0.200

3.3.9 滚动轴承
3.3.9.1 滚动轴承滚动体和内外滚道无坑疤、麻点、锈蚀等缺点，保持架完好，接触平滑转动灵活无杂音。
3.3.9.2 滚动轴承拆装应使用专用工具或压力机。轴承加热装配时，机油温度不超出120℃，在油中浸浴10-15分钟后进行组装。严禁用火焰直接加热和用锤直接敲击轴承。
3.3.9.3 按滚动轴承游隙要求，用塞尺或千分表或其它方法检验磨损情况，当游隙大于要求值时则更换滚动轴承。
3.3.9.4 用千分表检验轴向串量是否符合要求，超出要求时应调整和更换。
3.3.9.5 轴和轴承内圈配合通常为H7/K6，轴承和轴承座孔配合通常为K7/h6。
3.3.10 联轴器
3.3.10.1 联轴器对中应符合表6要求。
3.3.10.2 两半联轴器间端面间隙沿圆周各个方向应相等，允差为O.30mm。
表6
联轴器外径
端面间隙
对中偏差
联轴器外径
端面间隙
对中偏差
平行偏移
倾斜偏移
平行偏移
倾斜偏移
71
3
＜0.04
＜0.2/1000
224
5
＜0.06
＜0.2/1000
80
250
95
315
＜0.08
106
400
130
4
＜0.05
＜0.2／1000
475
6
＜0.08
＜0.2/1000
160
600
＜0.10
190

4 试车和验收
4.1 试车前准备
4.1.1 检验机座地脚螺栓及机座和泵、电动机之间连接螺栓是否紧固。
4.1.2 检验联轴器连接情况。
4.1.3 检验轴承箱内润滑油量是否适宜。
4.1.4 检验轴向密封是否压得过紧或过松。
4.1.5 检验压力表、安全阀、温度计及其它仪表是否灵敏好用。
4.1.6 液压缸有保温时，应检验输送介质，是否为液体状态，不然不许可开车。
4.1.7 检验吸入管道过滤器，溢流阀是否处于完好状态。
4.1.8 进、出口阀门开关位置正确。
4.1.9 盘车2-3周，应无卡涩。
4.2 试车
4.2.1 空负荷试车
4.2.1.1 再次确定含有试车条件后，接通电源，先点动一次，若无异常，则进行空负荷试车。
4.2.1.2 空负荷试车时应检验设备运行情况：
a.声响和振动；
b.轴承情况；
c.填料密封情况；
d.电流值。
4.2.2负荷试车
4.2.2.1 在额定负荷下运转，应无异常振动和噪音，泵体全振幅为0.10-0.20mm。
4.2.2.2 电流不超出额定值。
4.2.2.3 流量、压力平稳，达成铭牌出力或满足生产需要。
4.2.2.4 密封填料泄漏量小于10滴/分。对计量泵，泄漏量小于3滴/分。各连接处密封点不应有渗漏现象。
4.2.2.5 负荷试车时压力应逐步提升，如遇不正常情况，应立即停车处理后，重新试车。
4.3 验收
检修质量达成本规程标准，检修统计齐全、被确。设备经负荷试车，运行情况良好，各关键操作指标达成铭牌出力或设计要求，即可按要求程序办理交接手续，交付生产使用。
三、维护和故障处理
1 日常维护
1.1 严格实施岗位操作法，认真填写运行统计。
1.2 定时检验各部运行情况(滚动轴承温度不超出75℃)，并按时统计。
1.3 每班检验润滑油位、油压等是否符合要求。
1.4 每道检验各密封部位有没有泄漏。 ”
1.5 在冰冻季节停车后，应排净泵内积水和物料，以免结冰损坏零件。
2 定时检验内容
2.1 每三个月对润滑油质作一次分析，检验油粘度、水份、杂质等改变情况。
2.2 每个月检验一次安全阀、单向阀、压力表和其它仪表装置是否灵敏可靠.
2.3 每个月检验泵体振动情况，泵体金振幅为0.10—0.20I四It
3 常见故障处理方法

现象
原因
处理方法
现象
原因
处理方法
密封
泄漏
1.填料没压紧
2.填料或密封圈损环
3.柱塞磨损或产生沟痕
4.超出额定压力
1.合适压紧
填料压盖
2.更换
3.修理或更
换柱塞
4.调整压力
油温
过高
1.油质不符合要求
2.冷却不良
3.油位过高或过低
1.更换
2.改善冷却
3.调整油位
产生
异常
声响
或震
动
1.轴承间隙过大
2.传动机构损坏
3.螺栓松动
4.进出口阀零件损坏
5.缸内有异物
6.液位过低
1.调整或更换
2.修理或更换*
3.紧因
4.更换阀件
5.排出异物
6.掖位提升
流量
不足
1.柱塞密封泄漏
2.进出阀不严
3.泵内有气体
4.往复次数不够
5.进出口阀开启度不够或阻塞
6.过滤器阻塞
7.液位不够
1.修理、更换
2.修理、更换
3.排除气体
4.调整
5.检验修理
6.清洗过滤器
7.增高液位
轴承
温度
过高
1.润滑曲质不符合要求
2.润滑系统发生故障，油量不足或过多
3.轴瓦和轴径配合间隙过小
4.轴承装配不良
5.轴弯曲
1.换油

2.排除故障，调整油量
3.调整间隙

4.更换轴承
5.校直轴
压力
表指
示波
动
1.安全阀、单向阀工作不正常
2.进出口管路堵塞或漏气
3.管路安装不合理有震动
4.压力表失灵
1.检验调整

2.检验处理

3.修改配管

4.修理更换
油压
过低
1.吸入过滤网堵塞
2.油泵齿轮磨损严重及各部位间隙过大
3.油压过低
4.压力表失灵
1.清理过滤网
2.调整间隙

3.加油
4.修理、更换