新版设计项目说明指导书.doc

课 程 名 称：机械加工课程设计题 目 名 称：拔叉加工 （CA6140车床）设计年级专业及班级：姓 名：学 号：指 导 教 师：评 定 成 绩：教 师 评 语：课程设计CA6140车床拨叉831008 机械加工工艺规程及铣32外圆上端面夹具课课程设计目 录目 录II1 序 言42 零件分析42.1零件形状42.2零件工艺分析53 工艺规程设计63.1 拟定毛坯制造形式63.2 基面选取63.3 制定工艺路线63.3.1 工艺路线方案一73.3.2 工艺路线方案二73.3.3 工艺方案比较与分析73.4 选取加工设备和工艺装备83.4.1 机床选用83.4.2 选取刀具83.4.3 选取量具83.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸拟定83.6拟定切削用量及基本工时104专用夹具设计164.1问题指出164.2定位基准选取164.3夹具方案设计164.4.切削力和夹紧力计算174.5夹紧力计算174.6定位误差分析185 零、部件设计与选用196 拟定夹详细构造尺寸和总体构造21总 结23致 谢24参 考 文 献25一、零件分析 (一)零件作用题目所给零件是CA6140车床拨叉。它位于车床变速机构中，重要起换档，使主轴回转运动按照工作者规定工作，获得所需速度和扭矩作用。零件上方20孔与操纵机构相连，二下方50半孔则是用于与所控制齿轮所在轴接触。通过上方力拨动下方齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。(二)零件工艺分析零件材料为HT200，灰铸铁生产工艺简朴，锻造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此如下是拨叉需要加工表面以及加工表面之间位置规定：1、小头孔20以及与此孔相通8锥孔、M6螺纹孔2、大头半圆孔503、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线垂直度误差为0.05mm。由上面分析可知，可以粗加工拨叉下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度规定。再依照各加工办法经济精度及机床所能达到位置精度，并且此拨叉零件没有复杂加工曲面，因此依照上述技术规定采用常规加工工艺均可保证。二、工艺规程设计（一）拟定毛坯制造形式零件材料为HT200。考虑零件在机床运营过程中所受冲击不大，零件构造又比较简朴，生产类型为中批生产，故选取木摸手工砂型铸件毛坯。查机械制造工艺设计简要手册第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差级别为CT-12。(二)基面选取：1 粗基准选取：以零件小头上端面为重要定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。2 精基准选取：考虑要保证零件加工精度和装夹精确以便，根据“基准重叠”原则和“基准统一”原则，以粗加工后底面为重要定位精基准，以两个小头孔外圆柱表面为辅助定位精基准。（三）制定工艺路线依照零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术规定，以及加工办法所能达到经济精度，在生产大纲已拟定状况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简要手册第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11，选取零件加工办法及工艺路线方案如下：工序1 粗铣32、72下端面，以T2为粗基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序2 粗铣32，72上端面，以T1，T4为定位基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序3 精铣32下端面，以T2为基准。精铣72端面，以D1为基准，采用X51立式铣床加专用夹具；工序4 钻、扩20孔，以32外圆和T2为基准，采用Z520立式钻床加专用夹具；工序5；粗铰、精铰20孔，以T2和32外圆为基准，采用Z520立式钻床加专用夹具；工序6精铣20上端面，以T1为基准，精铣50端面，以D1为基准,采用X51立式铣床加专用夹具；工序7：粗，精镗50孔，以20孔轴线为基准；工序8：钻7通孔，钻M6孔；工序9：用三面刃铣刀铣斜槽面；工序10 铣断，以D1为基准，采用X60卧式铣床加专用夹具；工序11 去毛刺；工序12 终检。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸拟定”CA6140车床拨叉”；零件材料为HT200，硬度200HBW，毛皮重量1.2KG，生产类型大中批量，锻造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别拟定各家工表面机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1. 外圆表面延轴线方向长度方向加工余量及公差（20，50端面）。查机械制造工艺设计简要手册（如下称工艺手册）表2.22.5，取20，50端面长度余量均为2（均为双边加工）铣削加工余量为：粗铣 1mm精铣 1mm2. 内孔（50已铸成孔）查工艺手册表2.22.5，取50已铸成孔长度余量为2，即铸成孔半径为46mm。工序尺寸加工余量：钻孔 9mm扩孔 0.120mm粗铰 0.035mm精铰 0.015mm3. 其她尺寸直接锻造得到由于本设计规定零件为大批量生产，应当采用调节加工。因而在计算最大、最小加工余量时应按调节法加工方式予以确认。 加工余量计算表 工序加工尺寸及公差锻件毛坯（，上下端面距离，零件尺寸34mm）扩20孔粗，精铰20孔加工前尺寸34mm18mm19.8mm加工后尺寸30mm19.7mm19.94mm加工余量（单边）2.0mm0.85mm0.07mm加工公差（单边）+0.021/0+0.021/0(五)拟定切削用量及基本工时工序1 粗铣32、72下端面，以T2为粗基准1. 加工条件工件材料：HT200,b =170240MPa，锻造;工件尺寸：aemax=72mm，l=176mm;加工规定：粗铣20孔下端面，加工余量4mm;机床：X51立式铣床；刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae90,深度ap6,齿数z=12,故依照机械制造工艺设计简要手册（后简称简要手册）表3.1，取刀具直径d0=120mm。依照切削用量手册（后简称切削手册）表3.16，选取刀具前角00后角08，副后角0=10，刃倾角s=10,主偏角Kr=60,过渡刃Kr=30,副偏角Kr=5。2. 切削用量1）拟定切削深度ap 由于余量较小，故选取ap=4mm，一次走刀即可完毕。2）拟定每齿进给量fz 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。依照切削手册表3.5，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为4.5kw（据简要手册表4.2-35，X51立式铣床）时： fz=0.090.18mm/z故选取：fz=0.18mm/z。3）拟定刀具寿命及磨钝原则 依照切削手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d0=120mm，故刀具使用寿命T=180min（据简要手册表3.8）。4）计算切削速度vc和每分钟进给量vf依照切削手册表3.16，当d0=120mm，Z=12，ap7.5，fz0.18mm/z时，vt=98m/min,nt=200r/min,vft=471mm/min。各修正系数为：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度计算公式为：其中 ，将以上数据代入公式：拟定机床主轴转速： 。依照简要手册表4.2-36，选取nc=300r/min,vfc=390mm/min,因而，实际进给量和每分钟进给量为：vc=m/min=118m/minf zc=v fc/ncz=390/30012 mm/z=0.1mm/z5)校验机床功率 依照切削手册表3.24，近似为Pcc=3.3kw,依照机床使用阐明书，主轴容许功率Pcm=4.50.75kw=3.375kwPcc。故校验合格。最后拟定:ap=4.0mm，nc=300r/min，vf=390mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm/z。6）计算基本工时 tmL/ vf，L=l+ y+，l=176mm.查切削手册表3. 26，入切量及超切量为：y+=40mm，则：tmL/ Vf=(176+40)/390=0.81min。工序2 粗铣32，72上端面，以T1，T4为定位基准; 粗铣32上端面:切削用量和时间定额及其计算过程同工序1粗铣32上端面:刀具：YG6硬质合金端铣刀，机床：X51立式铣床依照切削手册查，现采用X51立式铣床，依照简要手册4.2-36查得取，故实际切削速度当时，工作台每分钟进给量应为查阐明书，取计算切削工时因而工序3 精铣32下端面，以T2为基准。精铣72端面，以D1为基准，刀具：YG6硬质合金端铣刀；机床：X51立式铣床；查切削手册表3.5，进给量，取为0.5mm/r参照关于手册，拟定，采用YG6硬质合金端铣刀，则：现采用X51立式铣床，依照简要手册表4.2-36，取故实际切削速度： 当时，工作台每分钟进给量：，取为980mm/min本工序切削时间为：min工序4 钻、扩20孔，以32外圆和T2为基准，采用Z520立式钻床加专用夹具；1. 选取钻头 依照切削手册表2.1.2.2，选取高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=18mm，钻头采用双锥后磨横刀，后角o12，二重刃长度b=3.5mm,横刀长b=2mm,宽l=4mm,棱带长度， 2.选取切削用量 （1）拟定进给量按加工规定拟定进给量：查切削手册，由切削手册表2.7,系数为0.5,则： 按钻头强度选取:查切削手册表2.8,钻头容许进给量为：；按机床进给机构强度选取：查切削手册表2.9，机床进给机构容许轴向力为8330N时，进给量为。以上三个进给量比较得出，受限制进给量是工艺规定，其值为：0.2150.265mm/r。依照简要手册表4.2-16,最后选取进给量。由于是通孔加工，为避免即将钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停止自动进给而改为手动进给。依照切削手册表2.19查出,钻孔时轴向力Ff=N，轴向力修正系数为1.0，故Ff=N。依照Z520立式钻床使用阐明书，机床进给机构容许最大轴向力为8830NFf，故所选进给量可用。（2）拟定钻头磨钝原则及寿命后刀面最大磨损限度（查简要手册）为0.6mm，寿命（3）切削速度查切削手册表2.30，切削速度计算公式为： （m/min）其中，查得修正系数：，=，故实际切削速度： （4）检查机床扭矩及功率查切削手册表2.20，当f0.26，do19mm时，Mt=31.78Nm，修正系数均为1.0，故MC=31.78 Nm。查机床使用阐明书：Mm =144.2 Nm。查切削手册表2.23,钻头消耗功率：Pc=1.3kw。查机床使用阐明书，。由于，故切削用量可用，即：，3、计算工时4、扩孔至19.8查切削手册表2.10，扩孔进给量为：，并由机床使用阐明书最后选定进给量为：。依照资料，切削速度 ，其中为用钻头钻同样尺寸实心孔时切削速度，故 依照机床使用阐明书选用 。基本工时 工序5 粗铰、精铰20孔，以T2和32外圆为基准，（1）粗铰至刀具：专用铰刀机床：Z520立式钻床依照关于手册规定，铰刀进给量为0.81.2mm/z,进给量取0.81mm/r，机床主轴转速取为=140r/min，则其切削速度为：。机动时切削工时，=38mm，(2) 精铰至刀具：机床：Z520立式钻床依照关于手册规定，铰刀进给量取0.48mm/r，机床主轴转速取为：=140r/min，则其切削速度为：机动时切削工时，=38mm工序6 精铣20上端面，以T1为基准，精铣50端面，以D1为基准。精铣20上端面刀具：YG6硬质合金端铣刀；机床：X51立式铣床；查切削手册表3.5，进给量，取为0.5mm/r参照关于手册，拟定，采用YG6硬质合金端铣刀，则：现采用X51立式铣床，依照简要手册表4.2-36，取故实际切削速度： 当时，工作台每分钟进给量：，取为980mm/min精铣时基本工时：min 精铣50端面由切削手册表3.6查得：,即27m/min，因而，。现采用X51立式铣床，取 ，工作台每分钟进给量应为：查机床使用阐明书，取 。铣削基本工时：工序7：粗，精镗50孔，以20孔轴线为基准；粗镗50孔：机床：T68卧式镗床单边余量由简要手册4.2-20查得取由简要手册4.2-21查得取计算切削工时半精镗50孔：单边余量,可一次切除，则 。由切削手册表1.6查得，进给量取为0.27mm/r。由切削手册表1.1查得，则：查简要手册表4.2-20，取为630r/min。加工基本工时：工序8：钻7通孔，钻M6孔；钻7通孔刀具：专用刀具机床：Z520立式钻床拟定进给量：依照切削手册表2.7查得，查Z520机床使用阐明书，现取。查切削手册表2.15，计算机床主轴转速：按机床选用，因此实际切削速度为：计算切削基本工时：钻M6孔（1）钻螺纹底孔mm机床：Z520立式钻床刀具：高速钢麻花钻依照切削手册查得，进给量为0.180.22mm/z,现取f=0.22mm/z，v=17m/min，则：查简要手册表4.2-15，取。因此实际切削速度为：计算切削基本工时：（2）攻螺纹M6机床：Z520立式钻床刀具：丝锥M6，P=1mm切削用量选为：，机床主轴转速为：，按机床使用阐明书选用：，则 ；机动时，计算切削基本工时：工序9：用三面刃铣刀铣斜槽面；刀具：硬质合金三面刃铣刀机床：X51立式铣床依照简要手册查得：。依照切削手册查得：因而：现采用X51立式铣床，取：，故实际切削速度为：当时，工作台每分钟进给量应为：依照切削手册表4.2-37查得,取：。计算切削基本工时：因而：工序10 铣断，以D1为基准，采用X60卧式铣床加专用夹具；选取锯片铣刀，d=160mm，l=4mm，中齿，Z=40采用X61卧式铣床，查简要手册，选取进给量为：,切削速度为：，则：依照简要手册表4.2-39，取，故实际切削速度为：此时工作台每分钟进给量应为：查简要手册表4.2-40，刚好有。计算切削基本工时：第二章 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，减少劳动强度，需要设计专用夹具。（一）问题提出：本夹具是用来铣32外圆上端面，由于此孔为预铸孔 ，在前面加工过程中保证了加工精度，通过与教师商量决定采用X5032立式升降台铣床，设计铣夹具。1 定位基准选取一方面必要明确其加工时应如图所示，这样水平放置，便于加工。那么要使其完全定位，可以采用:一面加固定V型块和滑动V型块定位，这样既简朴又以便。一底面限制自由度有3个，一种固定V型块限制两个自由度，一种滑动V型块限制限制一种自由度，为使定位可靠，加工稳定，我所设计定位方案，总共限制了工件所有6个自由度，属于完全定位。在该定位方案中，一种支撑面顶住，限制了z轴移动，z轴旋转，y轴旋转三个移动自由度。一种固定V型块限制了y轴移动，x轴移动，一种滑动V型块限制了z轴旋转，这样6个自由度所有被限制依照上面论述选取方案。2切削力和夹紧力计算（1）刀具： 高速钢错齿三面刃铣刀40 机床： x61W型万能铣床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系数 z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 K=其中：为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 因此 （2）夹紧力计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=20mm，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉强度校核：螺钉许用切应力为 s=2.54 取s=4 得 满足规定 经校核： 满足强度规定，夹具安全可靠， 使用迅速螺旋定位机构迅速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠夹紧力3定位误差分析（1）定位元件尺寸及公差拟定。夹具重要定位元件为一平面和V型块间隙配合。 （2） 工件工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销孔径为最小时，孔心在任意方向上最大变动量等于孔与销配合最大间隙量。本夹具是用来在卧式镗床上加工，因此工件上孔与夹具上定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上最大变动量为孔径公差多一半。工件定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相似，则其定位误差为： Td=Dmax-Dmin 与机床夹具备关加工误差，普通可用下式表达： 由参照文献5可得： 两V型块定位误差 ： 其中：， 且：L=100mm ，得： 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损导致加工误差：普通不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上分析可见，所设计夹具能满足零件加工精度规定。4夹具设计及操作简要阐明如前所述，在设计夹具时，应当注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具构造简朴，便于操作，减少成本。提高夹具性价比。本道工序为铣床夹具选取了压紧螺钉夹紧方式。本工序为铣余量小，切削力小，因此普通手动夹紧就能达到本工序规定。本夹具最大长处就是构造简朴紧凑。夹具夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用迅速螺旋夹紧机构。总 结课程设计即将结束了，时间虽然短暂但是它对咱们来说受益菲浅，通过这次设计使咱们不再是只懂得课本上空理论，不再是纸上谈兵，而是将理论和实践相结合进行实实在在设计，使咱们不但巩固了理论知识并且掌握了设计环节和要领，使咱们更好运用图书馆资料，更好更纯熟运用咱们手中各种设计手册和AUTOCAD等制图软件，为咱们踏入社会打下了好基本。课程设计使咱们结识到了只努力学好课本上知识是不够，还应当更好做到理论和实践结合。因而咱们非常感谢教师给咱们辛勤指引，使咱们学到了诸多，也非常爱惜大学给咱们这次设计机会，它将是咱们课程设计完毕更出众核心一步。致 谢这次课程设计使我收益不小，为我此后学习和工作打下了坚实和良好基本。但是，查阅资料特别是在查阅切削用量手册时，数据存在大量重复和重叠，由于经验局限性，在选用数据上存在某些问题，但是我指引教师每次都很有耐心地帮我提出宝贵意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最后我很顺利完毕了课程设计。这次课程设计成绩获得，与指引教师细心指引是分不开。在此，我衷心感谢我指引教师，特别是每次都放下她休息时间，耐心地协助我解决技术上某些难题，她严肃科学态度，严谨治学精神，精益求精工作作风，深深地感染和勉励着我。从题目选取到项目最后完毕，她都始终予以我细心指引和不懈支持。多少个日日夜夜，她不但在学业上给我以精心指引，同步还在思想、生活上给我以无微不至关怀，除了敬佩指引教师专业水平外，她治学严谨和科学研究精神也是我永远学习榜样，并将积极影响我此后学习和工作。在此谨向指引教师致以诚挚谢意和崇高敬意。参 考 文 献1 东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学，机床夹具设计手册M，上海：上海科学技术出版社，1980。2 张进生。机械制造工艺与夹具设计指引。机械工业出版社，1995。3 李庆寿。机床夹具设计。机械工业出版社，1991。4 李洪。机械加工工艺手册。北京出版社，1996。5 上海市金属切削技术协会。金属切削手册。上海科学技术出版社，2544。6 黄如林，刘新佳，汪群。切削加工简要实用手册。化学工业出版社，2544。7 余光国，马俊，张兴发，机床夹具设计M，重庆：重庆大学出版社，1995。8 周永强，高等学校课程设计指引M，北京：中华人民共和国建材工业出版社，2542。9刘文剑，曹天河，赵维，夹具工程师手册M，哈尔滨：黑龙江科学技术出版社，1987。10 王光斗，王春福。机床夹具设计手册。上海科学技术出版社，2542。11 东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学。机床夹具设计手册.上海科学技术出版社，1984。 12 李庆寿，机械制造工艺装备设计合用手册M，银州：宁夏人民出版社，1991。13 廖念钊，莫雨松，李硕根，互换性与技术测量M，中华人民共和国计量出版社，2540：9-19。14 王光斗，王春福，机床夹具设计手册M，上海科学技术出版社，2540。15 乐兑谦，金属切削刀具，机械工业出版社，2545：4-17