磨机说明指导书专业资料.doc

M38130水泥磨安装使用阐明书A2432P7.0 SM编制：_校对：_审核：_批准：_四川矿山机器(集团)有限责任公司二六年十月目 录1、 重要技术性能12、 重要特点及工作原理33、 构造概述44、 安装规定65、 试运转76、 操作维护及检修9附录A 磨机筒体衬板安装 14附录B 滑履轴承安装 15附录C 螺栓螺母安装规定及紧固力矩19附录D 润滑示意图及润滑剂表 20附录E 磨体装载量和级配 21附录F 随机附图 22附录G 易损件明细表 231. 重要技术性能1.1 重要参数规格：3.813mm筒体有效内径：3650mm筒体有效长度： 13000mm第I仓长度：2740mm第仓长度：9750mm磨机转速工作转速： 16.3 r/min盘磨转速： 0.19r/min1.2 用途：粉磨水泥熟料1.3 生产特性： 圈流、磨前带辊压机1.4 研磨体装载量： 190t1.5 生产能力：140t/h（成品细度：比表面32003400cm2/g，入磨物料粒度2mm 95%通过，入磨物料综合水份1%，产量由辊压机厂家保证）。1.6 传动方式：中心传动1.7 主电动机电机型号： YRKK8008（兰州电机厂）额定功率： 2500KW额定转数： 745r/min额定电压： 6000V1.8 主电机油站：型号： XYZ-16G公称流量： 16L/min供油压力： 0.4MPa供油温度： 40关于参数以顾客所购油站阐明书为准1.8 减速机系统 MFY250A1.8.1主减速机型号 MFY250A传递功率： 2500KW输入转速 745r/min输出转速 16.3r/min质量 51t1.8.2 慢速驱动装置型号： JM630电机功率： 37KW电机转速 1470r/min传动比 169：1质量 3.5t1.8.3 膜片联轴器型号 MFYX250L质量 11.5t(减速机供货涉及连接磨机接管法兰螺栓和调节膜片、联接主电机联轴器)1.8.4 主减速机油站 型号 XYZ315GZ公称流量 315L/min公称压力 0.20.6MPa电机功率 11x2KW（一台备用）电机转速 1440r/min冷却面积 28m2冷却水量 25m3/h加热器功率 4x6KW质量 4.5t详细参数请参阅油站阐明书。1.9 滑履轴承高低压油站 (每台油站参数)油站型号 GDR-2.5x2/63冷却水耗量 5.7m3/h高压某些(双高压) 型号 2.5MCY14-1B（二台） 高压油额定流量 2.5x2L/min高压油额定压力 31.5Mpa高压泵电动机型号 Y112M-6 B35（二台）高压泵电动机功率 2.2KW高压泵电动机转速 940r/min低压某些（一备一用） 型号 CB-B63低压油额定流量 63L/min低压油额定压力 0.4Mpa低压泵电动机型号 Y100L1-4 V1低压泵电机功率 2.2x2KW低压泵电机转速 1440r/min详细参数请参阅油站阐明书。1.10 滑履轴承电气参数(每个滑履轴承)托瓦及滑环测温元件:型号： WZPM-201,数量： 3测温范畴： -100150,分度号： Pt100,电阻值： 1000.12(0)油箱测温元件:型号： WZP-26S数量： 1分度号： Pt100油箱电加热器： 型号： JGY2-220/2 数量： 2 功率： 2KW（220V）1.11 进料装置电动缸： 型号： HDG0.8-D 电机功率： 0.6KW（380V） 行程： 300mm 速度： 25mm/s 推拉力： 0.8KN1.12 设备外形尺寸 长度： 30606.1mm 宽度： 5400mm（未计油站） 高度： 8340mm2 重要特点及工作原理2.1 重要特点2.1.1 采用中心传动，传动效率高。2.1.2 本磨机为磨前带辊压机圈流磨，一仓很短，采用沟槽阶梯衬板，二仓采用波纹衬板，磨内采用普通双隔仓及新型出料筛分装置，细磨仓采用1610mm微钢段，提高了磨机产量及细度。2.1.3 易损件品种少，维修以便，维修费用低。2.1.4 圈流生产，产品细度容易调节，产量高。2.1.5 采用双滑履轴承构造，扩大了磨机进风断面积，减小磨内气体阻力，提高了磨 机粉磨能力；采用双滑履轴承后，磨机跨距缩短，提高了筒体刚度，增长了磨内零件稳定性，同步减小了磨机占地面积。2.2工作原理本磨机采用中心驱动，即主电机通过主减速机将动力传给传动接管，传动接管再驱动磨机筒体回转。在主减速机背面还配有慢驱动装置，以备安装、检修、维护时使用。物料由进料装置中进料管、进料锥进入磨机粗磨仓。在粗磨仓内，物料在较大研磨体（钢球）冲击和研磨下被粉碎研磨，待物料被粉碎到一定粒度后，进入筛分双隔仓装置筛分，其中大颗粒物料被筛出，并返回第一仓，细料进入细磨仓。；在细磨仓内，物料被较小研磨体磨成细粉，达到工艺规定粉状物料，通过出料篦板后，经卸料体进入传动接管，物料从传动接管卸料孔进入出料筛，经出料装置排出。3 构造概述如总图(A2432P7.0)所示，磨机由进料装置、滑履轴承、回转某些、出料罩、传动装置、滑履轴承润滑装置及滑履安装工具等构成。3.1 进料装置（参见图A2432.1）物料通过进料装置而喂入磨内。进料装置由进料管、进风管及支架构成。进料管内铺设有可更换衬板。进风管由管体、筛板、锁风阀叶等构成，可很以便地调节磨机进风风量。进料进风管与支架之间可垫入调节垫片，以便必要时调正进料装置中心高。3.2 滑履轴承（参见CF089.2、CF089.4）磨机在进料端采用可移动滑履轴承，在出料端采用单侧固定式滑履轴承。滑履轴承由两个托瓦在与垂直方向成30角度上支承磨机滑环。每一种托瓦下部都装设有凹凸球面体构造，凸球面体座落在凹球面体球窝内，两者之间呈球面接触，以便磨机回转时可以自动调心。整个托瓦通过球面体座落在托辊上，从而可以保证筒体在热胀冷缩时，托瓦能随磨机回转某些作轴向自由移动。出料端滑履轴承中靠滚圈上行侧托瓦则通过球面体座落在固定支座上，以保证靠磨机传动端滑履轴承固定。这种支承构造保证瓦与滑环之间良好接触。托瓦体为铸件，并敷设有轴承合金内衬，内衬应以浇注法和瓦体相结合。为了能形成油楔，托瓦内径应比滑环外径略大。托瓦瓦面上设有油囊，使高压油由此进入托瓦与滑环之间。滑履轴承设立带高压起动润滑装置，每个滑履轴承设立一套。高压润滑系统用于磨机起动、停机和盘车检修，即用静压办法在各自托瓦和滑环之间形成一层油膜，减小磨机起动、停机时摩擦力，同步避免磨机启动和停止时由于滑环线速度太低无法形成动压油膜而烧毁托瓦合金面。每个滑履轴承润滑装置有两套高压供油系统，分别为两个托瓦单独供油。低压润滑系统是由低压泵将循环油送至滑履轴承两个油盘，其中一种油盘放置在滑环下方，另一种放置在一种托瓦前面（旋入方向前上方），滑环能在油盘内浸到油，磨机转动后，油就被带至滑环与托瓦之间，从而形成动压润滑。每个滑履轴承润滑装置有两台低压泵，其中一台工作，一台备用。在滑环两端上行侧各安装一种刮油刷，以防润滑油外流，刮油刷拉杆上有弹簧拉紧，安装时可作调节，以便使刮油刷与滑环两侧贴合良好。为了防止磨机运转中托瓦温度过高，保证磨机正常运营，托瓦用水冷却，冷却水进口在托瓦最低点，出水通过管子和软管接头流至安装在轴承罩外一种排水箱，由此排走。在滑环上和托瓦中设立测温元件，可以在磨机运转中随时监测滑环和托瓦表面温度，它应与主电机联锁，一旦温超过规定值，则发出警报，规定主电机停止运营。滑履轴承设计成能用于两个旋转方向，如果要变化磨机旋转方向，只需要重新安装刮油刷和油盘位置及循环油管道布置即可。滑履轴承罩全由钢板焊接而成，上面设有检查孔，以便寻常操作、维护、检查之用。滑履轴承罩和底座之间采用橡胶及密封胶密封，使用中应加强密封，防止漏油。3.3 回转某些（参见A2432P7.1）回转部份是磨机主体，物料粉磨过程在此完毕。回转部份由筒体、传动接管、隔仓板、出料篦板、筒体衬板、端盖衬板、进料锥、卸料体等构成。筒体由仓体和滑环两部份组焊而成，仓体是物料粉磨场合，滑环是筒体两个支点，筒体是靠进出料滑环支撑在滑履轴承上。传动接管与筒体由铰孔和过孔螺栓联接。进料锥是物料由进料管进入磨体通道，卸料体是物料由磨体进入传动接管通道。粗磨仓与细磨仓之间设有普通双隔仓，出料端设有新型出料篦板，筒体内表面装有筒体衬板和端盖衬板。普通双隔仓由支架、进料篦板、出料篦板、导料锥等构成。出料篦板由篦板、支架等构成。磨机一仓采用沟槽阶梯衬板，二仓采用小波纹衬板和挡料圈。3.4 传动装置（参见图A2432P7.0）传动装置涉及主电机、主电机油站、主减速机、主减速机油站、辅传装置、膜片联轴器、联轴器等，其详细简介见各自有关技术文献。3.5 滑履润滑油站（参见图A2432P7.0）为了保证滑履轴承正常运转，必要建立高低压润滑系统，该系统由带双高压启动稀油站和管路系统构成。高压系统用于磨机起动、停车和检修，低压系统用于磨机正常工作时润滑。润滑装置高压系统设立了两个电动高压泵分别为滑履轴承两个托瓦单独供油，高压系统最大供油压力为31.5MPa，流量为2.5x2L/min。低压系统有两台低压油泵，其中一台工作，一台备用，低压系统供油压力约为0.4MPa，流量为63L/min。润滑装置和主电机应联锁，即高压系统压力达不到设定值时，主电机无法启动；低压系统或油站其他部位发生故障时，主电机应自动停车。3.6 出料罩（参见图A2432P1.3）出料罩重要由罩壳、筛筒和支架等零部件构成。罩壳由罩顶、上罩壳、下罩壳三部份构成，其上部接排风管，下部接选粉系统，卸料口应设立翻板阀（顾客置备）。筛筒由两个半筛筒构成，筛筒用螺栓装在传动接管外面。支架用以支撑罩壳，罩壳与支架间设有调节垫片，用于调节罩壳中心高度。罩壳与传动接管间设有径向密封环，密封效果好。经粉磨后物料进入出料罩，经筛筒筛分后，其中块状杂物（如研磨体碎片等）由罩壳排渣口排出，细粉由罩壳排料口排出并进入选粉系统。3.7 滑履安装工具（参见图CF089.6）滑履安装工具用于滑履轴承安装时固定找正，为滑履轴承顺利对的安装提供保证。4 安装规定本磨机安装应按JCJ03-90水泥机械设备安装工程施工及验收规范进行，并符合图纸和技术规定。4.1安装前准备工作4.1.1基本验收应严格按照水泥机械设备安装工程施工及验收规范中关于项目规定，验收项目见表一：表一:序号项 目允差(mm)1基本座标位置(纵横轴线)202基本各不同平面上标高0203基本上平面外型尺寸204基本上平面水平度每米全长5105基本铅垂面垂直度每米全长5206预留地脚螺栓孔中心位置深度孔壁铅垂度10+20107地脚螺栓孔中心位置偏差10土建单位必要向安装单位和建设单位提供沉降观测点。基本验收合格后，对基本面铲麻，以保证二次灌溉层稳固性。、4.1.2 基本划线4.1.2.1设备基本放线前必要预埋中心标板，中心标板采用10200100钢板，在中心标板上打定位基准点记号。4.1.2.2用精密经纬仪依照定位基准点放出纵向中轴线（即磨体中心线），其精准度误差不超过0.5mm。4.1.2.3按图纸尺寸放出各条横向中心线。4.1.2.4基本放线测量：用水平仪核对纵向、横向定位中心标板水平度及磨机两端支承基本公共水平面。4.1.2.5若因制造误差导致筒体进出料端滑环中心距与理论中心距不一致时，则应以实际中心距为准进行基本放线。4.1.3检查筒体、传动接管、滑履轴承、电机、减速机等重要零部件完好状况，如有损伤、变形和尺寸误差，应在安装前采用办法进行解决合格，必要时修正有关安装尺寸。4.1.4用清洗剂（如汽油等）将筒体滑环、筒体止口、传动接管止口、滑履轴承、滑履轴承座及底座等零件重要配合表面防锈漆及污物清洗干净，禁止携带污物进行安装。4.1.5 找到传动接管止口与筒体止口安装对位标记。4.2 地脚螺栓安装4.2.1 安装前，要除净地脚螺栓上锈垢、油质等，检查地脚螺栓与相应螺母配合与否良好，并在螺纹表面涂上防锈油脂。4.2.2 安装前地脚螺栓孔内不能有杂物，在安装过程中严防杂物掉入基本孔内。4.2.3 安装地脚螺栓时，应使地脚螺栓垂直，其不垂直度允差为1/1000。4.2.4 拧紧地脚螺栓时应对角进行，同步均匀施力，禁止拧紧一边再紧另一边作法，在拧紧螺母后还应复查一次，以保证所有螺母都已拧紧。详细规定见附录C。4.3 滑履轴承安装滑履轴承安装按附录B进行。4.4 回转部安装4.4.1 由于筒体与传动接管之间联接孔在制造厂内为配作加工，并作有对位标记，故现场组装筒体与传动接管时，一方面应找到筒体端盖与传动接管对位标记（标记由一组打印钢字编号构成，分别打在筒体端盖、传动接管上），并严格按对位标记进行组装，其联接螺栓有铰孔和过孔两种螺栓，两种螺栓交错间隔均匀分布，可按回转部图纸明细表计算两种螺栓各自数量。辨认铰孔和过孔办法为：观测孔面粗糙度，铰孔粗糙度要低某些，过孔粗糙度要高某些。4.4.2衬板安装规定见附录A。4.4.3 所有装在筒体内部螺母应在负荷试车中重复拧紧后再点焊牢固，以免运转中脱落。组装双隔仓装置及筛分隔仓装置时，篦板支承架及扬料架等必要互相焊牢，相邻篦板间间隙应不大于篦板篦缝。4.4.4 别的安装规定见回转部图纸及图中技术规定。4.5 进料装置安装由于磨机进料端为磨体温度升高后筒体膨胀游动端，因此进料装置安装时应保证筒体有足够热膨胀空间，普通可按两滑环中心距1.5考虑。4.6 出料罩安装安装出料罩密封装置时，要注意使密封板交错布置，密封板内圆应与传动接管贴合密切。4.7 润滑油站及各管路系统安装4.7.1所有油、水管件在安装前规定清洗干净，办法是：用20%硫酸或盐酸溶液进行冲洗，在冲洗过程中应随时观查，当铁锈被清除之后，再将管子浸在3%石灰水溶液中12小时使其中和，然后再用清水冲洗，并用压缩空气（不能用氧气）吹干，最后在管子里注入润滑油，以防再次生锈，同步将管子两端堵严，以防进去脏物。上述操作应持续进行。4.7.2各润滑油站应在其润滑点附近就近安装，其管路系统，应按现场和油站实际状况进行配备，为保证回油畅通，回油管斜度应不不大于1:10。4.8 磨机传动装置主电机、主减速机、辅助传动和电器控制设备安装分别按其关于技术文献及图纸资料进行。4.9粉磨仓筒体衬板、隔仓板扬料板及滑履轴承内刮油刷等均有方向性，因而安装时要特别注意上述零件与磨机回转方向关系。4.10 螺栓、螺母安装规定及紧固力矩见附录C。5、试动转2. 试运转磨机安装完毕并检查合格或大修后，都要进行试运转，试运转按下述环节进行。5.1 试运转前准备工作5.1.1 检查所有润滑油路与否已安装好。5.1.2 按图纸规定，向两个滑履轴承、主电机轴承和减速器内注入适量对的牌号润滑油。润滑油牌号按附录A。5.1.3 按油站技术文献规定，向各润滑油站油箱内注入适量对的牌号润滑油。润滑油牌号按附录A。5.1.4 润滑油对的选取是保证磨机正常运转并提高其使用寿命重要保证，故在加入润滑油之前，应检查润滑油合格证上牌号、原则号及粘度值等技术指标与否符合附录A规定。5.1.5 磨机启动前，先试启动各润滑系统和高压启动装置，检查其与否有异常振动、漏油现象，油量与否符合规定，洒油与否正常；磨机主体与否可以浮升，回油状况与否良好；各个机构运转与否正常。5.1.6 冬季试运转时，试运转前应将各个某些润滑油加热，以免油凝而影响设备正常运转。5.1.7 对冷却水系统进行检查，通水与否畅通，管路有无漏水、渗水现象。对于滑履轴承冷却水管道，在装配后应进行0.5MPa水压实验，时间为10分钟，不得有渗漏现象，特别处在轴承内部接头必要严密可靠。5.1.8 所有润滑系统管道安装完毕后，应进行油循环和油压实验，实验压力为工作压力1.25倍，时间为15分钟，不得有渗漏现象发生。5.1.9 检查所有具备方向性零件与否符合安装规定。5.1.10 检查所连接螺栓及地脚螺栓与否均已拧紧。5.1.11 各密封部位要密封良好，不准出钞票属间摩擦。5.1.12 电动机及控制系统、仪表、照明、信号装置应完整良好。5.1.13 所有附属设备应运转正常。5.1.14 料仓内物料要有足够储备量。5.1.15 在试运转前，作好如下测量记录：沉降观测点标高、磨机中心线位置及减速机底板高度。5.1.16 试运转时，操作人员均应在安全地区；设备内部不应有遗留杂物；设备周边无妨碍运转物件。5.2 空负荷试运转 凡是新安装完毕并检查合格磨机，都应进行空负荷试运转。5.2.1 在空负荷试运转之前，先开动润滑系统（涉及主电机及减速系统装置润滑）及高压启动系统，使磨体浮升并有润滑油进入磨擦副。5.2.2 开动慢速驱动装置，慢转筒体12转，规定无碰撞及妨碍正常运转之处，然后停磨，将慢速驱动离合器脱开到位，最后开动主电动机。5.2.3 开动主电动机后进行空负荷运转（不装研磨体，不喂入物料），保证筒体对的旋转方向，禁止反转。空负荷转动1小时，在此期间应进行检查并符合下述规定：a. 电动机电控系统启动、运营和各部位联锁装置工作正常；b. 各部位润滑装置及冷却系统工作正常，各个监视检测仪表反映正常；c. 各润滑点温度正常；d. 磨机运转应平稳，减速器、电机不应有不正常振动和噪音；e. 衬板以及各转动零件无松动；f. 所有润滑系统，水冷却系统均不应有漏油、渗油现象和漏水、渗水现象。5.2.4 一旦发现上述各项有问题时，应及时停车检查、调节，解决。5.2.5 在空负荷试运转期间，高压润滑系统不准停止运营。5.3 负荷试运转5.3.1 在空负荷试运转确认无问题后，方可进行负荷试运转。5.3.2 负荷试运转前，先开动粉磨系统其他附属设备。5.3.3 负荷试运转应按逐渐加载程序进行，并在加载同步喂入相应物料量。a. 装入研磨体额定负荷量30%，运转24小时；b. 装入研磨体额定负荷量50%，运转72小时；c. 装入研磨体额定负荷量75%，运转120小时；d. 按100%额定负荷量装入研磨体，持续运转96小时。5.3.4 负荷试运转应按逐渐加载程序进行，并在加载同步喂入相应物料量。负荷试运转期间，除按空负荷试运转规定关于内容检查外，还应检查电动机电流波动与否正常；电机电流不得超过额定值，否则应恰当减少装载量；各处螺栓有无松动；检查进料及出料装置与否有漏料、漏灰现象；检查各处密封状况与否良好，滑履轴承温度不应超过75。5.3.5 在各负荷试运转期间，一旦发现不正常状况时应及时停止运转，并进行解决。5.4 对电机、减速机、油站以及电控某些等配套件，请按其各自技术文献进行。6. 操作维护及检修6.1 操作磨机经试运转并鉴定合格后，才干正式投入生产。生产中磨机应有专人操作，操作人员应熟悉磨机重要构造、设备性能及操作要点。6.1.1 磨机启动磨机及其附属设备启动顺序如下：a. 滑履轴承高低压润滑装置及传动装置润滑系统，冷却系统；b. 收尘器、选粉机及其出料输送设备；c. 磨机出料输送设备；d. 磨机主电机；e. 喂料系统。f. 磨机正常运转后，应停止滑履轴承高压润滑装置。6.1.2 磨机运转 磨机运转时应注意如下事项：a不喂料时，磨机不能长时间运转（普通不超过30分钟），以免损伤衬板和消耗钢球；b均匀喂料是磨机获得稳定高产重要条件之一，磨机操作人员应依照工况精心调节喂料量；c应依照物料水份及时调节入磨风量和风温；d严格控制入磨物料粒度与水份，粒度和水份不能超过设计规定；e依照工况规定调节研磨体级配，及时向磨内补充研磨体，使研磨体装载量和级配始终保持最佳状态6.1.3 紧急停磨当磨机在运转中发生下列异常状况时，应与关于岗位联系，按规定顺序停磨，检查因素，排除故障：a. 滑履轴承润滑或冷却系统发生故障，轴瓦温度超过75并继续上升时；b. 联接螺栓发生松动、折断或脱落时；c. 磨机内机件脱落时；d. 隔仓板或出料篦板因篦孔堵塞而影响过料时；e. 减速器润滑系统发生故障而引起轴承温度上升超过规定值时（详见减速机关于文献）；f. 减速器发生异常振动及噪音时；g. 电动机轴承温度超过其规定值时（详见电动机关于技术文献规定）；h. 如果磨机在运转中突然停电时，应及时将磨机及其附属设备电机电源切断，以免来电时发生意外事故。6.1.4 停磨顺序a. 喂料系统；b. 主电动机；c. 磨机出料输送系统；d. 收尘系统、选粉机；e. 收尘系统出料输送设备；f. 在滑履轴承、减速机及电机降至常温后，停润滑及冷却系统。6.1.5 停磨先后注意事项：a. 磨机停止运转前10分钟，应接通滑履轴承高压启动装置，以防止磨机冷却收缩时损伤轴承合金，直至磨体完全冷却到常温（环境温度）磨机不再定期运转为止；b. 在磨机主体和温度滑履轴承尚未降至常温之前，不准停止润滑和水冷却系统；图四c. 为防止磨机筒体变形，在停磨后应通过慢速驱动装置按图四时间间隔转动磨机，每次磨体回转180，直到磨体温度降至环境温度后方可停止间隔回转。d. 当停磨时间较长时，应将磨内研磨体卸出，以免磨体变形；e. 冬季停磨时间较长时，各处冷却水要放净（轴瓦水道中冷却水，要用压缩空气吹净），以免冻裂设备。6.2 寻常检查与维护寻常检查与维护是保证磨机性能良好、长期安全运转重要办法，本磨机应有专职人员轮班检查维护，详细方案由设备使用单位自行制定，寻常检查与维护方面某些重要注意事项如下：a. 要密切注意滑履轴承轴瓦温度变化；b. 要经常检查滑履轴承、减速机和电机润滑系统运营状况，要注意随时补充润滑油；c. 冬季添加或更换润滑油时，应将油加热至25左右，禁止使用变质和不干净润滑油；d. 刚安装投入使用磨机和新更换滑履轴承瓦体，在磨机运转1-2个月后，应将该部位润滑油所有排出，清洗油池，更换新油（减速器、电机应按各自技术文献执行）；e经常检查重要零部件连接螺栓和地脚螺栓与否松动，检查减速机、滑履轴承等部有无异常振动和声响，如有异常振动和噪音，应及时停磨检查：(1).检查基本沉降观测点标高，判断基本与否沉降；(2).与否因基本沉降、垫铁或地脚螺栓松动等因素导致原安装精度遭到破坏，若安装精度已被破坏，则应重新对设备进行调校，并保证调校后安装精度达设计规定后，才干重新启动磨机f经常检查冷却系统与否畅通；g. 检查进出料装置密封状况，发现磨损严重或密封效果受到影响时，应予以调节、更换或采用其她解决办法；要注意补充润滑脂；h. 各种仪表、信号、照明及控制系统与否敏捷完整；i. 要注意检查衬板连接螺栓、地脚螺栓等与否有松动、折断、脱落等现象；新更换、安装或检查后，运转一定期间后要重新拧紧；j. 注意检查磨机筒体热膨胀后，与否与进料装置发生干涉；k. 注意因热膨胀而也许产生零件变形、膨胀、温升等；浮现异常要及时解决；l. 定期检查各衬板磨损状况，及时更换磨穿和破裂衬板，对松动或断裂衬板螺栓应及时拧紧、更换，以免磨损筒体和漏灰漏浆；m. 要精心保养，经常打扫环境卫生，要做到不漏油、不漏水、不漏灰和无油污、螺栓无松动、设备周边无杂物；n.对稀油站、减速机、电机等按关于技术文献执行。6.3 检修设备在运转过程中，必然会产生机械磨损和易损件消耗，使某些零件减少了原有精度甚至损坏，不能保证设备安全运转，被磨损零部件必要及时修复或更换。定期检修就是按照设备零件磨损及疲劳规律，在零件尚未失去原有精度和工作能力此前，有筹划地定期进行防止性修理和更换。设备使用单位应依照设备详细状况，制定出合理检修筹划，并备足备品备件。定期检修分为小修、中修和大修三种形式，分述如下：6.3.1 小修小修普通定为1-2月进行一次，遇有特殊状况可随时进行，其检修项目如下：a.包括寻常检查所有项目；b. 对油泵、滤油器和润滑管路等进行检修，更换润滑油，清洗油池；c. 检查各处连接螺栓，更换有缺陷螺栓；d. 检查减速机并作好记录，检查联轴器并更换易损件；e 清扫和检修通风系统，并恢复所有密封装置密封性；f. 检查和修复、更换进出料装置所有易损件；g. 更换即将失效筒体衬板，清除篦缝中夹杂物，保证篦缝畅通，检查进出料衬套；h. 检查滑履轴承合金层厚度。6.3.2 中修中修周期普通定为12个月，检修项目如下：a. 涉及所有小修项目；b. 更换衬板和隔仓板、出料篦板；c 检查和调节磨体水平位置，检查传动轴、减速机、电机同轴度；6.3.3 大修大修周期普通定为，检修项目如下：a. 涉及中修、小修和寻常检修项目；b. 更换滑履轴承轴瓦c. 对筒体、传动接管进行检查、修复或更换；e. 对基本进行修理，重新找正和进行二次灌溉。6.3.4 检修注意事项a. 事先准备好本次检修需要备品备件；b.到研磨体时禁止在磨机两侧站人；c. 检修时应切断主电机电源，未经指定人员允许，任何人不得起动磨机；a) 所有检修人员必要戴上安全帽；f. 封装磨门前，应确认磨内无人和工具杂物。6.4润滑剂选用见附录A。6.5 研磨体装载级配见附录D。6.6为以便顾客安装维护及检修，随同本产品供应顾客随机图纸资料一套，见附录E。6.67易损件明细表见附录F。附录A 磨机筒体衬板安装a. 安装必要仔细、对的地放置衬板，衬板背面凹面内应充填满混凝土，并保证衬板与筒体接触面间隙在任何地方不超过1mm，以保证研磨体载荷能均匀地分布在接触面上。滑环处镶嵌衬板四周应砌紧砌牢，间隙均要用钢片锲紧，钢片与衬板焊牢。筒体内部所有衬板持续环向间隙均要锲入钢片将其隔断，保证缝隙弧长不不不大于400mm。用螺栓固定衬板其相邻间隙因保持48mm。b. 检查筒体内部焊缝必要磨平，筒体内缺陷部位应修补。衬板不应有影响安装和强度锻造缺陷，若衬板有影响安装缺陷应修复后安装。c. 衬板安装方向安装阶梯衬板时，要注意其方向。见磨机回转某些装配图。应满足下图规定。d. 紧固衬板与筒体用螺栓连接，并带有密封圈和垫圈。必要按附录C将螺栓拧紧到规定扭矩，并通过若干次重新拧紧，直到扭矩保持不变。附录B 磨机滑履轴承安装B1 底板找正和灌浆准备B1.1 一次基本面先只灌溉至比安装图上所示底板底面低约100mm处，别的灌浆则要等到找正完毕后来进行。B1.2开始找正时，在磨机中心线上拉一根细钢丝，运用根这钢丝检查基本图上所示标高。B1.3 然后将底板放在垫铁2上（见图B1），垫铁安放位置详见滑履轴承部件图。为稳妥起见，在滑履轴承基本V型口中间，即两块底板两内侧撑顶架及调节螺钉，防止底板下滑。进行找正，使底板中心线和磨机中心线在同一种垂直平面内，并平行于磨机中心线，另一条中心线则垂直于磨机中心线。用水准仪4，直规尺3及随磨机滑履轴承安装工具提供30测量块1来找正，将测量块按图B1放在滑履轴承底板上，调节滑履轴承底板位置，严格保证滑履轴承部件图及滑履安装工具部件图中各安装尺寸。同步保证：a. 滑履轴承底板在筒体轴线方向水平度允差不不不大于0.1/1000，两端底板相应点相对标高允差为0.5mm，且不容许进料端低于出料端。b. 两端滑履轴承底板纵向中心线重叠度不不不大于0.5mm，横向中心线距离与两滑环实测中心距相差不不不大于1mm，平行度允差不不不大于0.5/1000。B1.4最后找正后，安装连接底板与基本地脚螺栓，拧紧地脚螺柱螺母，再检查找正状况，如无误将螺母拧紧到规定扭矩（附录C），然后小心地对地脚螺栓进行二次灌溉。B2 滑履轴承安装B2.1检查及解决滑履轴承滑瓦滑动面内径设计成比磨筒体滑环外径大1 ，理论上不需要刮瓦，滑环与托瓦是底线接触。托瓦与滑环配合接触规定：在托瓦面上涂上薄薄一层标记色（红丹），将托瓦放在滑环顶上检查：a.用塞尺在托瓦两端头检查，滑环与托瓦之间微小间隙约为0.05-0.1mm，距托瓦端头边沿约20mm。否则就需刮瓦，但只许在托瓦两端头最外边20-50mm区域内进行。b. 托瓦与滑环配合接触斑点应沿托瓦母线全长上持续等宽均匀分布，斑点间距应不大于5mm。理论上是滑环与托瓦底线接触。c. 当接触分布不符合上述b条时规定期，容许在托瓦底部400mm弧长范畴内进行刮研解决，但必要注意瓦径比环径大1，决不能将瓦接触直径刮成滑环直径，否则不利于油膜形成。将底板清理干净并安装滑履罩底盘，底盘与底板之间垫入橡胶密封垫，先涂上进口Aseal4803密封胶或吉林市乐泰公司震动型平面厌氧胶再装。B2.2 安装一方面确认底板已认真清理，然后安装托辊、球体座、及凹球体，安装时使用吊环螺钉。托瓦底板十字中心线要对准中心标板，其偏差不得不不大于0.5mm。然后安装已装入凸球体托瓦，参阅滑履安装工具图纸及关于阐明。凸球体球面必要座落在凹球体内，并能自由运动，用二硫化钼润滑剂来润滑球面，如有固定托瓦则放在滑环上行侧落在固定支座上。托瓦位置及其斜度必要尽量接近最后位置，用钢丝穿过托瓦最高品位所拧入吊环螺钉将托瓦系住，让托瓦滑动面朝向中心。当磨机要放入滑履轴承时，在滑环刚要与托瓦接触前，去掉挡块和系住钢丝，以使磨机就位时便可进行自调。B3 润滑泵站及管路系统安装安装好润滑泵站并对其进行某些机械和电气连接，见滑履轴承管路及润滑泵站供油系统图。高压油管通过卡套式管接头连接到滑履轴承内。在找正期间必要可以转动磨机，当转动磨机时，高压泵必要工作。因而在进行找正前必要对润滑泵站进行实验和承认。B4 磨体找正B4.1 安放好磨体，使滑环进入滑履轴承，要记住松开托瓦，见B2.2。B4.2 在筒倜放在滑履轴承后来，应复查滑履两端标高，规定相对标高差不超过0.5mm，且不容许进料端低于出料端，滑环中心线和滑履轴承座中心线应符合图纸规定，规定进出料端滑环相对径向跳动公差为0.2mm。B5 底板灌溉B5.1 开始进行灌溉前，清洗底板上将与基本接触部位。特别要清理掉油和油脂。B5.2 小心地进行底板灌溉，保证底板与一次基本之间空穴填满水泥砂浆。用品有稳