新产品开发综合流程新版说明书OEM.docx

新产品开发步骤说明书(OEM)
一级步骤
新产品开发步骤
二级步骤

文件编号

版本

生效日期

制订

审查

会签

核准

文件修订统计
NO
版次变更
修订日期
修订页次
修订内容摘要
修订者
1

2

3

4

5

6

7

8

9

1. 目标
规范小批量OEM新产品开发步骤。
2. 范围
适适用于小批量OEM新产品开发管理，单品大批量导入成品订单直接下达供给商，无需经过。
3. 定义
序号
名称
定义
001
无
无

4. 测评指标
序号
指标名称
指标定义
计算公式
数据起源
001
无
无
无
无

5. 关键角色及应负责任
序号
角色
应负责任
01
产品经理
负责OEM样品开发，组织产品选型会议，确定产品首单需求。
02
项目经理
统筹OEM新产品导入，包含产品签样、组织试产、量产及相关评审。
03
创新设计中心
参与产品选型，负责包装设计及签样。
04
质量部
负责OEM新产品导入过程中各阶段品质管控。
6. 步骤图

7. 活动描述
编号
活动名称
角色
活动描述
关键输入、输出信息
时限
01
产品选型
产品经理
从市场搜符合市场发展趋势或热点热卖产品样品，提交产品线委员会评审决议，讨论确定定案样品。
输入：样品

输出：定案样品
02
立项签批
产品经理
依据产品选型结果，完成《产品开发立项表》签批。
输入：定案样品

输出：会签完成《产品开发立项表》
03
供给商导入或确定
采购开发
1、 确定供给商后，输出《供给商调查表》，并组织产品、项目、品质到供给商审处审厂，输出《供给商审核汇报》；
2、 一周内通知审核经过供给商签署相关协议文件；
3、 签署协议后制作《新供给商系统建档申请表》，会签完成后给总裁办助理系统建档；
4、 签署协议后输出《新供给商代码申请》给产品助理申请供给商代码；
5、 签署协议后输出《新供给商代号申请表》给总裁办审核后在系统中申请新供给商代号。
输入：供给商名单

输出：《供给商调查表》、《供给商审核汇报》、相关协议文件（《产品购销协议》、《品质确保协议书》、《保密协议》、《廉政协议》、《知识产权承诺书》、《有害物质限用确保书》及《环境保护确保申明书》）、《新供给商系统建档申请表》、《新供给商代码申请》、《新供给商代号申请表》
04
主件打样及报价
采购开发
通知供给商安排打样并报价，收到样品后转交项目经理做相关测试及报价确定。
输入：无

输出：《产品报价单》及样品
05
样品测试
质量部
测试中心收到样品后由测试中心责任人安排做产品基础性能及产品可靠性测试验证，并按产品标准要求输出产品基础性能测试汇报。
输入：样品

输出：《产品基础性能测试汇报》、《产品可靠性测试汇报》
06
主件结构件签样
项目经理
产品选型确定后联络供给商安排打样，并跟进产品模具及工艺，确定样品颜色、logo、装机效果等，结构样品给采购开发、包装设计师各1个，填写好《试验室测试申请单》后给6个样品给测试中心测试。
输入：《产品开发立项表》

输出：结构样品、《试验室测试申请单》
07
包装设计
创新设计中心
依据产品特点及定位进行包装设计,输出包装定稿资料。
输入：包装设计需求

输出：包装定稿资料
08
包材打样及报价
采购开发
依据包装设计师提供稿件安排供给商报价，并让最有优势厂商安排打数码样。
输入：包装定稿资料

输出：《产品报价单》和包材数码样品
09
包材数码签样
创新设计中心
包材样品结构、材质、内容、试装匹配达成设计要求后签数码样。
输入：包材样品

输出：包材数码样
10
物料编码申请
产品经理
填写《编码申请表》给产品助理，初审合格后将文件转发给研发相关人员申请产品成品、主件及包材编码（包材编码由包装设计师申请）。
输入：《编码申请表》

输出：产品主件、包材及成品编码
11
制作成品BOM
项目经理
收到相关输入文件后，制作《产品材料明细表》，给产品经理、研发项目总监会签完成后，文件原稿给项目专员，由项目专员给到相关人员。
输入：主件及包材物料代码、全部包装设计文件、全部BOM单价

输出：《产品材料明细表》
12
系统BOM建档
研发
收到《产品材料明细表》后在力可ERP系统中录入BOM。
输入：《产品材料明细表》

输出：系统中录入BOM
13
确定成品单价
采购开发
确定成品单价后制订《产品报价单》,经采购总监、CF0、总裁办签核后，信息由总裁办助理录入系统。
输入：产品报价

输出：《产品报价单》

14
确定首单需求
产品经理
和各渠道沟通确定产品首单数量，制作《产品订单需求表》，并完成《产品订单需求表》签批。
输入：各渠道首单数量、产品信息

输出：签批完成《产品订单需求表》
15
系统下成品订单
PMC
接到《产品订单需求表》后负责系统作业，输出《采购订单》或《生产订单》。
输入：《产品订单需求表》

输出：《采购订单》或《生产订单》
16
制订请购计划
PMC
1、 接收《采购订单》或《生产订单》后，转换为《产品订单需求表》；
2、 制作《订单评审表》并完成评审会签；
3、 制订裸机和包装物料请购计划，提交《请购单》，并跟进完成审批。
输入：《采购订单》或《生产订单》

输出：《订单评审表》、《请购单》、《成品提货需求表》
17
下主件和包材订单
采购实施
1、依据PMC《请购单》需求制订《采购订单》，经领导签批后将订单下达供给商，物料交期确定后录入系统并反馈力可PMC，跟进物料交期并处理交期异常；
2、订单生产完成通知品质验货；
3、跟进产品进度，通知项目经理签主件认可样；处理主件和包材结构及功效型异常(采购开发)。
输入：《请购单》

输出：《采购订单》、《样品认可书》
18
组织试产
项目经理
收到供给商试产计划后，组织品质、采购、项目到供给商产线跟线。
输入：供给商试产计划

输出：无
19
包材上机签样
创新设计中心
包材生产现场确定包材样品颜色和文字。
输入：包材样品

输出：包材上机样
20
送样检测
项目经理
和产品经理、渠道确定产品测试项目后，将试产样品及《试验室测试申请单》给到测试中心检测或由测试中心委外检测。
输入：产品测试项目

输出： 《试验室测试申请单》及样品
21
试产品质验证
质量部
SQE工程师协同产品经理、采购工程师、项目经理到一级供给商试产现场确定，SQE需对整个试产过程进行检验,并验证产品品质。
输入：新产品试产信息

输出：《试产总结汇报》
22
试产评审
项目经理
试产品质验证合格后现场组织临时试产评审，评定达成量产品质要求后转量产；回企业后组织品质、采购、产品、销售人员召开正式试产评审，检讨试产问题点关闭情况及后续销售问题，《量产通知单》会签完成后发给相关人员。
输入：《试产总结汇报》、《产品基础性能测试汇报》、《产品可靠性测试汇报》

输出：《量产通知单》
23
主件认可签样
项目经理
试产评审经过后签3个主件样品，分别给品质、采购及供给商。
输入：《量产通知单》

输出：主件认可样
24
包材认可签样
创新设计中心
样品结构、材质、内容、试装匹配、工艺、颜色、印刷、排版、整体效果均达成设计要求后签认可样。
输入：包材样品

输出：包材认可样
25
组织量产
项目经理
现场试产评审达成量产品质后安排供给商组织量产。
输入：《量产通知单》

输出： 量产大货
26
量产品质验证
质量部
首单量产结束后，SQE需确定试产问题点关闭情况及改善效果，对整个量产过程进行检验，跟进并总结首单量产中存在品责问题点。
输入：《试产总结汇报》

输出：《量产总结汇报》
27
量产评审
项目经理
量产品质验证结束后，会同品质、采购、产品、PMC检讨量产问题点及产品后续销售问题。
输入： 《量产总结汇报》

输出：《量产评审汇报》
28
来料入库
仓库
1、 财务查对《采购计划单》后，仓库清点入待检仓；
2、 品质对来料进行抽检，仓库依据品质出具《品质检验汇报》进行良品入库及来料不良品退货操作。
3、 仓库依据PMC《拨料单》配发物料给生产部。
输入：《采购计划单》(采购)、《生产排程表》（PMC）、《进料检验汇报》（IQC），《品质异常处理单》（品质）、《拨料单》（PMC）、《领料单》（生产部）、《退料单》（生产部）

输出：《品质检验汇报》、《拨料单》、《欠料单》、《退料单》
29
制订包装计划
PMC
依据来料情况制订生产计划和物料拨料计划。
输入：《仓库库存报表》

输出：《生产排程表》、《拨料单》
30
生产组装
生产部
依据PMC下达生产排程进行生产，并统计《生产报表》
输入：《生产排程表》

输出：《生产报表》
31
成品签样
项目经理
成品达成量产品质要求后,签5套成品样, 分别给到项目部、工厂、采购部、质量部、产品部各1套。
输入：生产成品

输出：成品样
32
成品检验
质量部
品质安排验货人员对成品做品质检验，并出具《验货汇报》。
输入：生产成品

输出：《验货汇报》
33
成品入库
生产部
生产计划完成后填写《成品入库单》，经品质检验合格后入仓。
输入：《生产排程表》

输出：《成品入库单》
34
销售出库
仓库
仓库依据仓库和生产部签字确定手工单在系统操作成品入库和销售出库。
输入：仓库和生产部签字确定《成品入库单》

输出：签字完成《成品入库单》、《销售出库单》
35
收货入库
总仓
仓库在系统中办理外购入库。
输入：《销售出库单》

输出：《采购入库单》
8. 其它要求
无
9. 相关文件
文件编号
文件名称

新产品开发步骤图（OEM）

10. 附件
支撑表单
文件编号
文件名称