家具厂木工设备安全操作专项规程.docx

推台锯安全操作规程
1 目标
经过规范作业规程，使推台锯开出工件符合质量要求，避免因不规范操作而 造成意外。
2 适用范围
推台锯
3 作业准备
1) 将机器及作业场所清理洁净；检验吸尘系统是否正常；
2) 检验推台锯锯片是否锋利，大小锯片是否在一条直线上，试机约一分钟， 看推台锯运转是否正常；
3) 检验大小锯片旋转方向，确保锯片旋转方向正确；
4) 准备好材料和辅料(垫板等)。
4 作业程序
1) 将板材放在推床上，调好档位尺寸；
2) 依据板材厚度和硬度调整开料速度，将推床匀速推进，不可过快、过猛；
3) 板材开出 150mm 左右时，接料员开始用手接，使板材保持平移直至开料结 束，送料 员距锯片 300mm 以外就要撒手，站在锯片侧面；
4) 每开一个规格板材，必需作首件自检，看长、宽对角线尺寸是否符合质 量要求，相邻两面是否保持 90°；
5) 作业结束，切断电源，为机器除尘，将余料清理洁净。
5 注意事项
1) 作业时，板材应紧靠靠档，不可移动；
2) 开小料(小于 100mm)，板材不能用于直接推进，应用木条压住推进；
3) 在开侧板类时，应注意木纹方向，避免表面划花；
4) 如开出板材边角有缺损，应考虑更换锯片
冷压机安全操作规程
1 目标
经过规范操作程序，使冷压工件符合质量要求，避免因不规范操作造成意外。
2 适用范围
冷压机
3 操作前准备
1) 将机台（包含光板上胶垢）及作业场所清理洁净；
2) 检验油床、油路是否有漏油现象；
3) 检验油泵循环开关是否打开；
4) 准备好材料和辅料（垫板、纸皮等） 。
4 操作程序
1) 先用鸡毛掸子将工件表面灰尘扫洁净，有油污则必需清理洁净，然后涂 上均匀脲醛胶；
2) 把涂胶后工件覆上薄木放入冷压机；
3) 每压一个规格板材，必需作首件自检，看板是否移位，看胶合是否牢靠；
4) 作业结束，切断电源，将余料等清理洁净。
5 注意事项
1) 操作员必需经培训合格后方可上岗，非本机操作员不得操作机器；
2) 保持压床洁净和受力均匀；
3) 保持油路开关处于打开状态；
4) 在压床升降过程中，严禁将手伸入压床内；
5) 使用后压床应保持合拢状态。

封边机安全操作规程
1 目标
经过规范作业程序，使封边工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。
2 适用范围
直线封边机
3 作业准备
1) 将机台及作业场所整理洁净，检验吸尘系统是否正常；
2) 检验胶灌内胶水是否充足洁净，不足时应依据用量合适加胶；
3) 依据工件长、宽度调整好平衡杆位置；
4) 依据工件厚度调整好上压轴和下履带之间距离，确保工件能压稳，又不 会因太紧而压伤工件表面；
5) 调整胶门大小，使封边料能够涂胶均匀、充足；
6) 经过试机，看封边机运转是否正常；
7) 准备好材料和辅料(垫板、纸皮等)。
4 作业程序
1) 将胶轮加热至 180℃，指示灯亮时，再打开其它开关。封边时，胶煲温度应保持在 180℃±20℃，胶轴应保持在 200℃±20℃；
2) 装上封边料，同时将工件放上输送带，并紧靠 90°导轨挡板，然后平行均匀推进；
3) 每加工一个工件，必需作首件自检；
4) 异形工件封边前，先用 240#砂纸磨去毛刺，在异形封边机作业时，要注意用力均匀；
5) 接料人员在堆放工件前，应先用鸡毛掸子将灰尘除去；
6) 作业结束，切断电源，将机器清理洁净。
5 注意事项
1) 操作员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必需盘起来；
2) 送料时，严禁将手放置于输送带下面；
3) 封边厚度尺寸范围为 12～60mm；
4) 机器出现异常情况时，应立即按“急停”开关，立即关机。
带锯安全操作规程
1 目标
经过规范操作程序， 使加工工件符合质量要求， 避免不规范操作而造成意外。
2 适用范围
带锯
3 作业准备
1) 将机器台面和作业场所清理洁净；
2) 装挂锯条，直至锯齿全部露出轮缘，在上下锯轮边缘走动平稳为止；
3) 调整好进料高度；
4) 试机，检验机器运转是否正常；
5) 准备好木料和辅料(垫板等)。
4 作业程序
1) 进料员抬起木料一端，将木料平稳推入。当木料锯出台面后，接料员开始 接拉；
2) 进料员进料靠近锯条 500 mm 左右时即可放手，由接料员放慢速度将木料 锯完；
3) 作业时，进料员和接料员要紧密配合，步调一致，不能左右摆动，以免造 成工件边线弯曲；
4) 每加工一个工件，必需作首件自检；
5) 锯割中，要时刻观察运转中锯条动向，如锯条发生前后窜动，发生破碎 声及其它异常现象，应立即停机，以防锯条折断伤人；
6) 操作时，手和锯条应保持一定距离，其距离不得小于 50cm，且不许将手 伸过锯条，以防伤手；
7) 作业结束，关闭电源，并将木屑等清理洁净。
5 注意事项
1) 操作员必需经培训合格后方可上岗，非本机操作员不得操作机器；
2) 锯条要保持锋利，锯条运转中，不许可调整锯卡，以防发生事故；
3) 当工作台面上锯条通路有碎木等阻塞时，应用木棍剥离，必需时停机排除，切不可用手清除，以防伤手；
4) 作业前，必需确保紧固件无松动，转动件润滑；
5) 换锯条时，一定要切断电源，等锯条停稳后进行，同时手要拿稳，预防锯条弹跳伤人；
6) 作业过程中，假如有异常现象，应立即关机；
7) 应对锯条进行常常性检验，以防锯条忽然断裂。
台钻安全操作规程
1 目标
经过规范操作程序，使加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。
2 适用范围
台钻
3 作业准备
1) 将机器台面和作业场所清理洁净；
2) 检验钻头是否锋利， 旋转方向是否正确， 按加工要求调整好摇柄旋转圈数；
3) 试机，检验机器运转是否正常；
4) 准备好木料和辅料(垫板等)。
4 作业程序
1) 按下开启开关，用手旋转摇柄，直至完成加工；
2) 假如加工深度较大，下压时感觉有压力，可正反摇动摇柄几下，使钻头在 加工上下移动，将木屑带出；
3) 作业时，工件需稳固，不可两边摆动，以免折断钻头；
4) 每加工一个工件，必需作首件自检；
5) 作业结束，关闭电源，将木屑等清理洁净。
5 注意事项
1) 操作员必需经培训合格后方可上岗，非本机操作人员不得操作机器；
2) 换钻头时，用台钻专用钥匙插入台钻前端钥匙孔内，向右旋转即可；
3) 假如中心轴松落、震动，或有异常气味和声音，应立即关机；
4) 在加工过程中，立即清理加工排出木屑。
排钻安全操作规程
1 目标
经过规范作业程序，使排钻加工出工件符合质量要求，避免因不规范操作 而造成意外。
2 适用范围
三排钻、双排钻
3 作业准备
1) 将机台及作业场所清理洁净；
2) 应检验皮带是否破损，松紧是否适度；
3) 试机，检验排钻运转是否正常；
4) 准备好材料和辅料(垫板等)。
4 作业程序
1) 依据生产需求，确定是采取全自动排钻，还是半自动排钻；
2) 依据图纸要求选择适宜钻头并安装好，同时确定钻孔深度；
3) 依据图纸要求调整好排钻及钻头位置；
4) 开启排钻，将工件平行送入输送带；
5) 用半自动排钻作业时，先将工件送入作业台，双手用力固定工件后端，用左脚踩动气阀，即完成作业；
6) 每加工一个工件，必需作首件自检；
7) 作业结束，切断电源，将机器等清理洁净。
5 注意事项
1) 作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必需盘起来；
2) 送料时，严禁将手放置于输送带下面；
3) 作业过程中，必需对面板、侧板等进行选面和分清正反面，同时注意工件 左右数量是否配套，并分类堆放整齐；
4) 每加工 30～40 个工件应检验一次，避免因挡位松动而影响孔位精度；
5) 当机器出现异常情况时，应立即拉动保险线，立即关机
开榫机安全操作规程
1 目标
经过规范作业程序，使开榫加工出工件符合质量要求，避免因不规范操作 而造成意外。
2 适用范围
开榫机
3 作业准备
1) 开机前必需将开榫机周围及脚下作业区杂物清理洁净，必需时应在作业区铺垫板。
2) 操作开榫机作业时必需扎紧袖口、理好衣角、扣好衣扣，不得戴手套。作业人员长发不得外露。女工应戴工作帽。
3) 开榫机操作人员应经过培训，了解开榫机结构、性能和用途，掌握相关使用、维修、保养安全技术知识。
4 作业程序
1) 开榫机作业前应先试机，各部件运转正常后方可作业。
2) 短料开榫必需使用垫板夹牢，严禁用手握料；大于1.5m木料开榫必需2人操作。
3) 应立即清理机器台上刨花、木屑。严禁直接用手清理。刨花、木屑存放到指定地点。
4) 开榫机在运转过程中出现故障时，必需立即停机、切断电源。当发生刨渣或木片堵塞时，应用木棍清除，严禁手掏。
5 注意事项
1) 工作场所严禁烟火，必需按要求配置消防器材。 
2) 必需侧身操作，严禁面对刀具，进料速度应均匀。 
3) 必需使用单向开关，严禁使用倒顺开关，作业后必需切断电源，闸箱门锁好。
4) 电路故障必需由专业电工排除。 
刨机安全操作规程
1 目标
经过规范作业程序，使刨光工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成 意外。
2 适用范围
压刨、平刨
3 作业准备
1) 将机台及作业场所清理洁净；
2) 检验刨刀是否锋利；
3) 调整好刨削量，每次刨削量不超出 3mm；
4) 试机，检验压刨是否正常；
5) 准备好木料和辅料(垫板等)。
4 作业程序
1) 将木料放在工作台上，送料时，左手托起木料，右手握住木料尾端，木料 基准面紧贴台面;
2) 过压刨木料，其前端超出工作台 300 mm 时，接料员才能开始接料；
3) 每刨一个平面，必需作首件自检；
4) 作业结束，切断电源，并将余料等清理洁净。
5 注意事项
1) 操作员必需经培训合格后方可上岗，非本机操作员不得操作机器；
2) 作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必需盘起来；
3) 作业员注意力必需集中，严禁将手靠近刨刀位置；
4) 接料人员应站在机侧，以免木料飞出打伤人；
5) 滚动轴承温度不能超出 60℃，不然立即换油；
6) 如需调整刨光速度，应在关机后，刨刀完全停止转动情况下进行，以 免发生意外；
7) 刨光工件假如有凸口时，应立即更换刨刀。
砂光机安全操作规程
1 目标
经过规范作业程序，确保砂光机安全使用，避免因不规范操作而造成意外。
2 适用范围
砂光机
3 作业准备
1) 穿好工作服，戴好防尘口罩；
2) 将机器及作业场所清理洁净；
3) 检验吸尘系统是否正常，确保吸尘良好；
4) 检验砂带是否良好，砂带若有破损则立即更换；检验松紧是否适宜，调整砂 带松紧满足加工要求；
5) 检验各个感应开关动作是否灵敏、可靠，检验压缩空气气压是否在 6～8bar；
6) 开启机器，检验各部位运转是否正常。
4 作业程序
1) 开启机器，依据所加工板件厚度调整砂磨量；
2) 把需砂光板材放在前压辊前下部，并使板材前端和前压辊平行；
3) 开启砂带电机；
4) 开启输送带电机；
5) 每加工一个工件必需作首件自检；
6) 砂削完成后， 依次关闭输送带电机、砂带电机、电源开关、砂带涨紧开 关；
7) 加工完成后， 清扫机床各部位，清除输送带上全部杂物。
5 注意事项
1) 操作员必需经培训合格后方可上岗，非本机操作员不得操作机器；
2) 在加工过程中，观察砂带是否跑偏，砂架摆动是否正常；
3) 在砂削时，要除去板材表面杂物，预防损坏砂带及砂棍；
4) 进行加工前，正确调整砂削量，严禁一次砂削量过大而损伤设备
圆盘锯安全操作规程
1 目标
经过规范作业程序，确保圆盘锯安全使用，避免因不规范操作而造成意外。
2 适用范围
圆盘锯
3 作业准备
1) 穿好工作服，戴好防尘口罩；
2) 将机器及作业场所清理洁净；
4 作业程序
1) 锯片上方必需安装保险挡板（罩） ，在锯片后面，离齿 10～15mm 处，必需 安装弧形楔刀，锯片安装在轴上应保持对正轴心。
2) 锯片必需平整，锯齿尖锐，不得连续缺齿两个，裂纹长度不得超出 20mm， 裂缝末端须冲止裂孔。
3) 被锯木料厚度，以锯片能露出木料 10～20mm 为限，锯齿必需在同一圆周 上，夹持锯片法兰盘直径应为锯片直径 1/4。
4) 开启后，须待转速正常后方可进行锯料。锯料时不得将木料左右晃动或高 抬，遇木节要缓慢匀速送料。锯料长度应大于 500mm。靠近端头时，应 用推棍送料。
5) 如锯线走偏，应逐步纠正，不得猛扳，以免损坏锯片。
6) 操作人员不得站在和面对和锯片旋转离心力方向操作， 手臂不得跨越锯 片工作。
7) 锯片温度过高时，应用水冷却，直径 600mm 以上锯片在操作中应喷水 冷却。
8) 工作完成，切断电源锁好电箱门。

铣床安全操作规程
1 目标
经过规范作业程序，确保砂光机安全使用，避免因不规范操作而造成意外。
2 适用范围
铣床
3 作业准备
1) 穿好工作服，戴好防尘口罩；
2) 将机器及作业场所清理洁净；
4.作业程序
1) 操作者必需熟练掌握铣床操作要领和技术性能，凭考评合格后上岗作业。
2) 开机前必需认真检验设备各部位、各手柄、各变速排挡，确保处于合理位 置，发觉故障应立即修理，严禁带病作业。
3) 开机前必需按润滑图表要求，认真做好设备加油润滑工作。
4) 工件、刀具装夹必需牢靠可靠不得有松动现象。
5) 调整、转速、装拆工件、测量工件等，必需在停车后进行。
6) 对刀时，如需快速进给，但刀具靠近工件前，必需停止快进，用手动缓慢进 刀，吃刀不准过猛，严禁超负荷作业。
7) 正在切削时，不准停车，铣深槽时，要停车退刀，快速进给时，要注意手柄 伤人。
8) 自动走刀时，必需拉脱工作台上手柄，限位撞块应预先调整好，人不准离 开运转中设备。
9) 切削时，不准戴手套，不得直接用手清除铁屑，只许可用毛刷，也不能用嘴 吹。
10) 刀具、工件装夹要用专用工具，用力不可过猛，预防滑倒。
11) 下班前，操作者应按要求，认真做好设备清洁保养，做好润滑加油及周围场地清洁卫生，产品零件要摆放整齐，并关闭电源。

空压机保养项目表
1. 天天：
1) 检验机组有没有异常声响和泄漏； 检验机组有没有异常声响和泄漏；
2) 检验仪表读数是否正确； 检验仪表读数是否正确；
3) 检验温度显示是否显示正常。 检验温度显示是否显示正常。
2. 每七天：
1) 检验机内是否有锈蚀、松动之处，如有锈蚀则去锈上油或涂漆，松动处上紧；
2) 排放冷凝水。
3. 每半月：
1) 清除冷却器外表面及风扇罩、扇叶处灰尘；
2) 加注润滑油于电动机轴承上；
3) 检验软管有没有老化、破裂现象；
4) 检验电器元件，清洁电控箱；
5) 压缩机补油
更换润滑油注意事项：
1) 停机等内压释放完成确定系统无压力，拉下电源总开关。
2) 打开油气分离罐上加油口，补充适量冷却润滑油。
3) 本机正常运行后换油时间参见定时维护保养表。