安全技术规程大全-化工项目.doc

目 录

一、 产品及装置概况
二、 工艺流程叙述
三、 装置设备
四、 安全技术和管理
1、 装置一般作业、主要设备危害辨识
2、 装置安全监控、危险点和安全管理监控措施
3、 危险、有害因素及重大危险源
4、 本装置及同类装置典型事故案例
五、 环境保护
六、 装置消防设施配备与分布
七、 装置危险化学品的理化性质和消防安全措施

一、 产品及装置概况
年产3000吨%%%的主要生产装置为3000L-10000L搪玻璃反应锅、5-8m³不锈钢精馏釜、配套不锈钢或搪玻璃塔节，内装波纹陶瓷填料，并配有各种型式的真空泵。原料储存主要是50m³PE卧式贮罐。生产后需要重结晶，所以使用了R22作为制冷剂的冷冻机2台。结晶后配离心机2台，烘干机4台。固体物料搬运时备有叉车一辆，配有压力管道，给予输送原材料和低压蒸汽（2.2MPa），考虑到物料回收套用，配有树脂吸附塔及储罐（PE材料），并设置了配电房，环保处理设施。生产装置设置了DCS控制系统，自动化水平较高，罐区设置了防火堤，视频监控，车间配套有消防设施和可燃气体报警探头等。
根据中华人民共和国国务院第591号令和国家安全生产监督管理总局第41号令等相关文件要求，在产品生产时产生的乙酸需领取危险化学品生产企业安全生产许可证。
二、工艺流程叙述
将稀释好的水杨醛（用乙酸苯酯作溶剂）及催化剂溶液从反应塔塔顶加入，醋酐从塔底加入，通过釜内的传热将汽化的醋酐与自上而下的水杨醛溶液进行缩合反应，温度在200～210℃。反应合成%%%粗品，经水洗、蒸馏、结晶、离心干燥，即得%%%成品。
水洗过程产生的废水采用大孔树脂吸附技术，将水洗液里面的大部分有机物吸收套用，再将吸附后的水循环使用。
工艺流程框图：
缩合

水杨醛、乙酸酐 乙酸
乙酸钾、乙酸苯酯

树脂吸附
水洗

水

有机物回用
水（套用）
蒸馏

乙酸苯酯

结晶

乙醇

离心

母液（套用）

干燥

成品（%%%）

三、装置设备
本产品的主要生产设备见下表。
序号
设备设施名称
规格型号
数量
材质
备注
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公用工程设施
给水：水源来自园区水厂，可满足项目的用水要求。排水：工艺废水、生活污水、冲洗废水和初期雨水由污水管汇集经污水站预处理达到接管标准后，排入园区污水处理厂处理。 供电：滨江工业园区建有110kV-220kV变电所一座，实行双回路供电。建设项目电源由变电所引入，本项目的总装机容量为600kW，变压器容量1600kVA与低压开关柜组合安装组成低压供电系统，负责该工程的供电。备有150KW发电机1台。 供热：本项目装置所需蒸汽由工业园区金泰环保热电有限公司集中统一供热，能满足本项目蒸汽需求量。 制冷：使用氟利昂制冷机，用于制冷冻盐水。 罐区：设腐蚀品罐区和易燃液体罐区各一个，储存各种原材料。 仓库：建有720 m2的甲类仓库2座，1600 m2的丙类仓库1座，储存各种原材料、产品和其他物资。
四 、安全技术和管理
A、 装置一般作业、主要设备及危害辨识
1、装置一般作业
叉车安全技术规程
一、 检查车辆
1. 叉车作业前后，应检查外观，加注燃料、润滑油和冷却水。
2. 检查起动、运转及制动安全性能。
3. 检查灯光、喇叭信号是否齐全有效。
4. 叉车运转过程中应检查压力、温度是否正常。
5.叉车运行后还应检查外泄漏情况并及时更换密封件。
二、 起步
1. 起步前，观察四周，确认无妨碍行车安全的障碍后，先鸣笛、后起步。
2. 液压式制动的车辆，制动液压表必须达到安全方可起步。
3. 叉车在载物起步时，驾驶员应先确认所载货物平稳可靠。
4. 起步必须缓慢平稳起步。
三、 行驶
1. 行驶时，货叉底端距地高度应保持300～400mm，门架须后倾。
2. 行驶时不得将货叉升得太高。进出作业现场或行驶途中，要注意上空有无障阻物刮碰。载物行驶时，货叉不准升得太高，影响叉车的稳定性。
3. 卸货后应先降落货叉至正常的行驶位置后再行驶。
4. 转弯时，如附近有行人或车辆，应先发出行驶信号。禁止高速急转弯，高速急转弯会导致车辆失去横向稳定而倾翻。
5. 行驶叉车在下坡时严禁熄火滑行，非特殊情况禁止载物行驶中急刹车。
6. 叉车在运行时要遵守厂内交通规则，必须与前面的车辆保持一定的安全距离。
7. 叉车运行时，载荷必须处于不妨碍行驶的最低位置，门架要适当后倾。除堆垛或装车时，不得升高载荷。
8. 载物高度不得遮挡驾驶员视线。特殊情况物品影响前行视线时，倒车时要低速行驶。
9. 禁止在坡道上转弯，也不应横跨坡道行驶。
10.叉车厂区安全行驶速度5公里/小时，进入生产车间区域必须低速安全行驶。
11.叉车的起重升降或行驶时，禁止人员站在货叉上把持物品和起平衡作用，严禁载人。
12. 发现问题及时检修和上报，绝不带病作业和隐瞒不报。
四、 装卸
1. 叉载物品时，应按需调整两货叉间距，使两叉负荷均衡，不得偏斜，物品的一面应贴靠挡物架。
2. 禁止单叉作业或用叉顶物、拉物。特殊情况拉物必须设立安全警示牌提醒周围行人。
3. 在进行物品的装卸过程中，必须用制动器制动叉车。
4. 车速应缓慢平稳，注意车轮不要碾压物品垫木，以免碾压物绷起伤人。
5. 用货叉叉货时，货叉应尽可能深地叉入载荷下面，还要注意货叉尖不能碰到其它货物或物件。应采用最小的门架后倾来稳定载荷，以免载荷后向后滑动。放下载荷时可使门架少量前倾，以便于安放载荷和抽出货叉。
6. 禁止高速叉取货物和用叉头向坚硬物体碰撞。
7.叉车叉物作业时，禁止人员站在货叉周围，以免货物倒塌伤人。
8. 禁止超载，禁止用货叉举升人员从事高处作业，以免发生高空坠落事故。
9.不准用制动惯性溜、放、圆形或易滚动物品。
10.不准用货叉挑、翻、栈板的方法卸货。
五、 离开叉车
1.禁止货叉上物品悬空时离开叉车，离开叉车前必须卸下货物或降下货叉架。
2.停车制动手柄拉死或压下手刹开关。
3.发动机熄火，停电。（除特殊情况，如驾驶员不离开车辆视线且不超过1分钟）。
4.拔下钥匙。
六、 停车注意事项
1. 发动机熄火前，应使发动机怠速运转
2. 2-3分钟后熄火。 发动机熄火停车后，应拉紧制动手柄。
3. 低温季节（在零度以下），应放尽冷却水。
4. 当气温低于-15度时，应拆下蓄电池并搬入室内，以免冻裂。 转动机油滤清器手柄 1-2 转，检查螺栓、螺母有无松脱现象，并及时排除不正常情况。
5.将叉车冲洗擦拭干净，进行日常例行保养后，停放车库或指定地点。

反应釜安全技术规程
一、反应釜开车前　
1、检查釜内、搅拌器、转动部分、附属设备、指示仪表、安全阀、管路及阀门是否符合安全要求。
2、检查水、电、气是否符合安全要求。
二、反应釜开车中
1、加料前应先开反应釜的搅拌器，无杂音且正常时，将料加到反应釜内，加料数量不得超过工艺要求。　
2、打开蒸气阀前，先开回气阀，后开进气阀。打开蒸气阀应缓慢，使之对夹套预热，逐步升压，夹套内压力不准超过规定值。　
3、蒸气阀门和冷却阀门不能同时启动，蒸气管路过气时不准锤击和碰撞。　
4、开冷却水阀门时，先开回水阀，后开进水阀。必须控制好冷却水压力。
5、随时检查反应釜运转情况，发现异常应停车检修。　
6、清洗反应釜时，注意不要损坏搪瓷。
三、反应釜停车后　
1、停止搅拌，切断电源，关闭各种阀门。　
2、清理时必须切断搅拌机电源，悬挂警示牌，并设人监护。　
3、反应釜必须按压力容器要求进行定期技术检验，检验不合格，不得开车运行。
四、反应釜的维护
1、维护及安全
（1）、应严格按产品铭牌上标定的工作压力和工作温度操作使用，以免造成危险。
（2）、严格遵守产品使用说明书中关于冷却、注油等方面的规定，做好设备的维护和保养。
（3）、所有阀门使用时，应缓慢转动阀杆(针)，压紧密封面，达到密封效果。关闭时不易用力过猛， 以免损坏密封面。
（4）、电气控制仪表应由专人操作，并按规定设置过载保护设施。
2、常见故障现象及原因
（1）、故障现象：密封面处出现泄漏。 故障原因：螺杆螺纹松动；密封面损伤。 排除方法：将螺杆重新上紧；重新修磨抛光密封面。
（2）、故障现象：阀门处出现泄漏。 故障原因：阀杆(针)、阀口密封面损伤。 排除方法：维修、更换阀杆(针)、阀口。
（3）、故障现象：外磁钢旋转，内磁钢不转，电机电流减小。 故障原因：釜内温升过高，冷却循环不畅，内磁钢因高温褪磁。
（4）、故障现象：磁力耦合传动器内有摩擦的噪音。 故障原因：轴套、轴承磨损，间隙过大，内磁钢转动出现跳动。 排除方法：与供货商联系，更换轴承、轴套。
空气压缩机安全技术规程
一、作业条件
1固定式空气压缩机必须安装平稳牢固，基础要符合规定，移动式空气压缩机停置后，应保持水平，轮胎应楔紧。
2空气压缩机作业环境应保持清洁和干燥。贮气罐须放在通风良好处，半径15m以内不得进行焊接或热加工作业。
3贮气罐和输气管路每三年应作水压试验一次，试验压力为额定工作压力的150％。压力表和安全阀每年至少应校验一次。
4移动式空气压缩机拖运前，应检查行走装置的紧固、润滑等情况，拖行速度不超过20Km/h。
二、作业前的检查
1曲轴箱内的润滑油量应在标尺规定范围内。加添润滑油的品种、标号必须符合规定。
2各联结部位应紧固，各运动部位及各部阀门开闭应灵活，并处于起动前位置。
3起动空气压缩机在无载荷状态下进行，待运转正常后，再逐步进入载荷运转。
4开启送气阀前，应将输气管道联接好,输气管道应保持通畅，不得扭曲，并通知有关人员后，方可送气，在出气口前不准有人工作或站立。
三、作业中安全注意事项
1空气压缩机运转正常后，各种仪表指示值，应符合原厂说明书的要求。
2贮气罐内最大压力不得超过铭牌规定，安全阀应灵敏有效。
3进、排气阀、轴承及各部件应无异响或过热现象。
4每工作二小时需将油水分离器里的水排放掉，贮气罐内的油水每班必须排放一至二次。
5发现下列情况之一时，应立即停机检查，找出原因并待故障排除后，方可作业。
（1）.漏水、漏电、漏气。
（2）.压力表、电流表的指示值超过规定。
（3）.排气压力突然升高，排气阀、安全阀失效。
(4 ) .机械有异响或电动机电刷发生强烈火花。
6电动空气压缩机运转中，如遇停电，应立即切断电源,待来电后重新起动。
四、作业后安全注意事项
1停机时，应先卸去载荷，再停止电动机的运转。
2停机后，打开放气阀，放出贮气罐内的油水和存气，当温度低于5℃时，应将各部存水放尽，方可离去。
3不得用汽油或煤油清洗空气压缩机的滤清器和芯及气缸和管道的零件，或用燃烧方法清除管道的油污。
4使用压缩空气吹洗零件时，严禁将风口对准人体或其他设备。
升降机安全技术规程
一.升降机必须专人使用、维护。
二.初次使用要认真检查液压，电气系统，确保无渗漏或线路无松动后方可使用。
三.支腿应牢固支撑在坚固地面上，必要时候可使用枕木将平台面调到水平。
四.长时间不使用的平台，应空运1-3次后再加载作业。
五.载荷的重心在台面的中心位置。
六.升降平台严禁载人。
七.工作台护栏的活动门关牢后方可作业。
八.在使用过程中，如发现异常声音或不良现象时，应立即停止使用，查明原因并排除故障，严禁带故障运行。
九.禁止非法维护（禁止短接各线路、开关，手动掀按接触器）。
十.接通电源，按起升按钮，起升过程中可随时按停止按钮，工作完毕，按下降按钮。

压力容器操作规程
一、压力容器操作工必须持“证”方可独立操作，操作人员应熟悉设备及容器技术特性、结构、工艺流程、工艺参数、可能发生的事故和应采取的防范措施、处理方法。
二、设备运行启动前应巡视，检查设备状况有否异常，安全附件、装置是否符合要求，管道接头、阀门有否泄漏，并查看运行参数要求，操作工艺指标及最高工作压力，最高或最低工作温度的规定，做到心中有数，当符合安全条件时，方可启动设备，使容器投入运行。
三、容器及设备的开，停车应分段分级缓慢升、降压力，不得急剧升温或降温，工作中应严格控制工艺条件，观察监测仪表或装置、附件，严防容器超温、超压运行，对于升压有壁温要求的容器，不得在壁温低于规定温度下升压，对于易燃、易爆，有毒害的介质，应防止泄露、错装，保持场所通风良好及防火措施有效。
四、对于有内衬和耐火材料衬里的反应容器，在操作或停车充氮期间，均应定时检查壁温，如有疑问，应进行复查，每次投入反应的物料，应称量准确，且物料规格应符合工艺要求。
五、工作中应定时、定点、定线、定项进行巡回检查，安全阀、压力表、测温仪表、紧急切断装置及其它安全装置应保持齐全、灵敏、可靠，每班应按有关规定检查、试验，有关巡视、检查、调试的情况应载入值班日记和设备缺陷记录。
六、发生下列情况之一者，操作人员有权采取紧急措施停止压力容器运行，并立即报告有关领导和部门：
　1、容器工作压力、工作温度或壁温超过许用值，采取各种措施仍不能使之正常时。
　2、容器主要承压元件发生裂纹、臌包、变形、泄漏，不能延长至下一个检修周期处理时。
　3、安全附件或主要附件失效、接管端断裂、紧固件损坏难以保证安全运行时。
　4、发生火灾或其它意外事故已直接威胁容器正常运行时。
七、压力容器紧急停用后，再次开车，须经主管领导及技术总负责人批准，不得在原因未查清、措施不力的情况下盲目开车。
八、压力容器运行或进行耐压试验时，严禁对承压元件进行任何修理或紧固、拆卸、焊接等工作，对于操作规程许可的热紧固、运行调试应严格遵守安全技术规范，容器运行或耐压试验需要调试、检查时，人的头部应避开事故源，检查路线应按确定部位进行。
九、进入容器内部应做好以下工作：
　1、切断压力源应用盲板隔断与其连接的设备和管道，并应有明显的隔断标记，禁止仅仅用阀门代替盲板隔断，断开电源后的配电箱、柜应上锁，挂警示牌。
　2、盛装易燃、有毒、剧毒或窒息性介质的容器，必须经过置换、中和、消毒、清洗等处理并监测，取样分析合格。
　3、将容器人孔全部打开，通风发散达到要求。
十、对停用和备用的容器应按有关规定做好维护保养及停车检查工作，必要时操作者应进行排放、清洗干净和置换。
压力管道安全技术规程
一.压力管道在使用前做好一切准备工作，落实各项安全措施。
二.凡操作压力管道的人员必须熟知所操作压力管道的性能和有关安全知识。非本岗位人员严禁操作。值班人员应严格按照规定认真做好运行记录和交接班记录，交接班应将设备及运行的安全情况进行交底。交接班时要检查管道是否完好。
三.压力管道本体上的安全附件应齐全，并且是灵敏可靠，计量仪表应经检验合格在有效期内。
四.压力管道在运行过程中，要时刻观察运行状态，随时做好运行记录。注意压力、温度是否在允许范围内，是否存在介质泄漏现象，设备的本体是否有肉眼可见的变形等，发现异常情况立即采取措施并报告（压力表、安全阀等要定期手动排放一次，并做出记录）。常规检查项目如下：
1.各项工艺指标参数、运行情况和系统平稳情况；
2.管道接头、阀门及管件密封情况；
3.保温层、防腐层是否完好；
4.管道振动情况；
5.管道支吊架的紧固、腐蚀和支撑以及基础完好情况；
6.管道之间以及管道与相邻构件的连接情况；
7.阀门等操作机构是否灵敏、有效；
8.安全阀、压力表、爆破片等安全保护装置的运行、完好情况；
9静电接地、抗腐蚀阴阳极保护装置完好情况；
10.其它缺陷或异常等。
五．在热力公司停气又重新供气时，应检查管道及连接的分气缸、阀门等是否完好。送气时，供气阀门应逐渐开大到正常，压力不得超过规定压力。
六.检修管道时应关闭水气阀门，泄压降温后再作业。作业中人员要避开阀门、管口等，防止烫伤等伤害。
电焊工安全技术规程
一、电焊机外壳，必须有良好的接零或接地保护，其电源的装拆应由电工进行。
二、电焊机应放在防雨和通风良好的地方，焊接现场不准堆放易燃、易爆物品，使用电焊机和施焊时必须按规定穿戴防护用品。
三、焊钳与把线必须绝缘良好、连接牢固，更换焊条应戴手套。在潮湿地点工作。应站在绝缘胶板或木板上。
四、在梁段仓内施焊时，设备必须可靠接地、仓内需通风良好，并应有人监护。严禁仓内输人氧气。
五、焊接预热工件时，应有石棉布或挡板等隔热措施。
六、把线、地线，禁止与钢丝织物等接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线。所有地线接头，必须连接牢固。
七、更换场地移动把线时，应切断电源，并不得手持把线和机头爬梯登高。
八、清除焊渣，采用电弧气刨清除时，应戴防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。
九、雷雨天时，应立即停止露天焊接作业;更换场地移动把线机头时应切断电源。
十、工作结束时应切断焊机电源，并检查操作地点，确认无起火危险后方可离开。设备应维修保养，做好十字作业（清洁、润滑、调整、紧固、防腐）。
十一、开工前熟悉作业内容，工艺参数，进入工位时应先对脚手架安全进行确认，固定如好方可焊接设备。
十二、高空作业前必须佩戴好安全帽，高空作业安全带，穿绝缘服，戴电焊手套，作业产生的废物，严禁随意向下清扫，保留好高空作业用的焊条头、废焊丝、焊丝盘、损坏的导电嘴、套筒、绝缘套等。
十三、高温作业时防高温中暑，仓内作业必须有人监护、通风、防中毒、防触电、防强光灼伤眼睛。
十四、移动设备时应用手动叉车提升移动，不能强行推，拉和翻滚，以免造成设备损坏和电路漏电故障。
电工安全技术规程
一、遵守《电工安全工作总则》
二、电气工作人员，必须经过专业培训，经考试合格，取得操作证后，方可上岗作业。从事电气工作必须两人以上，其中一人为监护。
三、停、送电工作必须由专人负责。
四、线路停电检修时，必须经停电、验电、放电三相短路接地、挂警示牌后，方可工作。
五、线路停电时，先拉负荷开关，后拉隔离开关，做好相应记录，挂好安全警示牌，操作时严禁交接班。
六、线路送电前，确认线路、设备无误后，先合隔离开关，后合负荷开关。
七、配电室的系统合闸，按先进线后馈线，电源侧依次向负荷侧合闸的原则进行，配电室的分闸（停电）操作与合闸正好相反。
八、母线联络开关操作前，应确认电源相序，操作时不得带负荷。
九、从事其它电气工作，应遵守相应的安全操作规程。
十、分合高压线路开关，必须使用绝缘棒，穿戴高压绝缘胶鞋和手套，雨天绝缘棒上要加防雨罩，雷雨天气禁止操作。
十一、室内停、送电操作时，一定要站在绝缘垫板上，并穿戴好专用劳保用品。
十二、负荷开关送电应采取电动合闸，低压空气开关操作时，人应站在侧面。
十三、严禁带负荷拉、合隔离开关。
十四、低压开关无防弧罩时，禁止合闸。
十五、送电申请发出后，所有受电线路、设备一律视为带电，禁止进行任何检修。
十六、局部停电检修时，与带电体必须保持一定的安全距离（220V~380V：安全距离为0.5米以上；380V~10KV：安全距离为1米以上）或相应的安全措施，并有两人方可进行，否则禁止作业。
十七、对地电压250V以上，禁止带电作业，250V以下确需带电作业时，必须采取安全措施后，方可作业。
十八、电气设备和线路未经证实无电，不准触摸。
十九、在已断电且无短路接地线的设备上工作时，其断电开关必须用绝缘板隔离。
二十、检修电气设备时，必须按规定挂安全警示牌，多人同时作业时，由检修项目负责人负责挂、取牌。
二十一、高低压配电室、设备和电机检修后，经检查确认无误，所有人员站到安全位置，方可送电试车，如果线路有变换或重做电缆头时，必须先校相序，防止设备反转。
二十二、开关跳闸时，必须先检查确认无故障后，方可重新送电。
二十三、更换或新装热元件和熔断器应按负荷选择，禁止用导线代替熔丝，更换RJO熔体，必须使用专用工具。
二十四、电气设备的外壳要有可靠的接地（零）。
二十五、尽量少用临时线路，确需装临时线路时，必须安全可靠。
二十六、在金属容器内作业，必须采用安全电压照明，不得使用自藕变压器。
二十七、发现设备或线路故障接地时，在未切断电源前不得靠近故障点。
二十八、从事高处作业要有安全措施，使用梯子时，要有专人监护，禁止两人同在一个梯子上作业，上梯作业前，必须先检查梯脚是否牢固，踏脚板是否牢靠，并系好安全带，松紧线时要考虑杆的受力能力。严禁梯上梯下同时作业，现场作业人员应戴好安全帽，梯上人员应防止掉东西，使用的工具材料应用吊绳传递。
二十九、电气设备的安装位置应注意防雨、防水，输电线路的架设，应保证人和车辆的安全通行。
三十、室内变压器必须有牢固的基础，四周须设防护栅栏，在进口处应挂警示牌。
三十一、电气设备检修完毕后，应打扫现场，清点物品，防止物品遗失在设备上造成事故，并拆除接地线。
三十二、如工作人员两侧、后方有带电部分，必须增设防护遮栏。
三十三、发生触电事故时，应立即断开电源，进行急救，并向有关领导汇报。
冷冻机安全技术规程
一、 冷冻机操纵职员必须熟悉冷冻机整个制冷系统的原理、性能、构造和日常发生的故障及原因，并有排除故障的技能。
二、 冷冻机开机前应首先检查电器设备和机泵设备是否正常，并盘车二至三圈检查，确认良好后方可开车。
三、 压缩机开车应首先开启冷却水泵，开启压缩机上的排气截止阀和吸气截止阀，检查压缩机曲轴箱的油面线是否在上视油镜中间，并观察油压变化情况，是否有异常敲击声，如情况异常应立即停车检查。
四、 油压正常后启动电磁阀，观察入液管线挂霜情况是否正常，根据库温，适当调整。
五、 在操作中应经常留意压缩机曲轴箱的油位和分油器自动回油情况是否正常，若回油管较长时间不发热，应定期开启旁通回油阀，开启时必须慢慢地将阀杆旋出，并须及时封闭，以防止大量的高压蒸汽进进压缩机的曲轴箱。
六、 在正常操纵条件下，压缩机排出压力最高不超过1.8MPa。油压要比压缩机吸进压力高0.1～0.3MPa，排气温度不超过150度。
七、 压缩机停车应首先封闭冷凝器上的出液阀，待指示压缩机吸进压力为OMPa或稍低些，此时切断电源，使压缩机停止运转，并封闭水泵。(冬季防冻凝不封闭水泵)
八、 压缩机运转过程中冷凝器不可断水并保证足够的水量防止超压使机件损坏。
九、 压缩机在运转过程中若发生不正常的异响、敲击声，或压力、温度超过答应范围时，应立即停车检查。
机修工安全技术规程
一、工作时，要穿戴好工作服，准备好各种工具才能开始。
二、维修电器时，要首先检查电源是否断开，严禁带电操作，以免发生伤亡事故。
三、在拆卸机器零件时，要井井有条地摆放零件，不可乱丢乱放，以免遗失。
四、清洗各种机器零件时，要严禁打火吸烟，严禁明火作业。严禁用汽油清洗零件或擦拭设备。用过的废油，要倒入规定的容器内，严禁擅自倒入下水道。
五、在机器维修完成后，试机之前，要检查机器各部位的紧固螺钉是否紧固，检查油量是否充足，先用手搬动手轮，确定安装无误时，再开电源试机。
六、维修人员要注意自身及他人的安全，严防因挥动工具、工具脱落、工件或铁屑飞溅而造成人身伤害。多人同时操作时，要注意协调配合。工作场地要保持清洁，严禁油液污水遍流，以免滑倒伤人。使用工具时，要严格按照安全操作规程正确操作。
七、做到“工完料净场地清”。
真空泵安全技术规程
一、水环真空泵开车前应做到：
1、检查周围安全环境，检查各部螺丝是否紧固，各部件是否完好，各润滑点情况是否良好。
2、盘动联轴器检查有无卡塞。
3、开车时先关闭进气管和排气管，然后向泵的填料涵及气水分离器注水，当气水分离器向外溢水时，开动电机，然后打开排气管和进气管。
二、水环真空泵开车后应做到：
1、调节给水量，使气水分离器的水位保持在规定的高度，以便使泵以最少的耗水量达到最高的真空度。
2、调节水封的进水量，在保证泵的密封同时尽量减少用水量。
3、运转中要坚守岗位，经常检查电机，轴承温度是否正常，各润滑点润滑是否良好。
4、经常检查真空泵和自动排液器是否正常，严禁滤液进入真空泵。对备用泵应每隔十天开一次，避免泵内锈蚀。
三、水环式真空泵停车时应做到：
1、先关闭进气管再关闭排气管，然后停电及停止向填料及气水分离器内注水。
2、当气水分离器溢水停止向外溢水后，关闭向泵内的注水管。
3、如果泵长期停车，必须拧开泵及气水分离器的放水管把水彻底放净，冬季要做好防冻工作，防止冻裂泵和水管。
四、机械真空泵开车前应做到：
1．各转动部位都必须装置防护罩。
2．检查油标是否达到标高，发现不够时应及时添油；润滑油变质或杂质太多时应及时更换。
3．检查各种阀门管道是否良好。
4．试车前应先将大罐压力阀门，解除阀门关闭，然后再用手扳车5～10转后方可开车。
5．开车后先打开油门，然后慢慢地把真空泵进气阀门打开。
6．工作中发现不正常杂音和震动时，应立即停车进行检查。
7．工作结束时，应先关闭油门和真空泵进气阀再停车，然后关闭水门，切断电源。
化学操作工安全技术规程
一、 化学操作工必须对自己经常使用、接触的化学危险物品要熟知其理化特性、危险程度及其预防措施。
二、 操作人员应做好各项劳动保护工作，严格按照要求穿戴劳动防护用品，做到“三不伤害”。
三、 作业区内必须保持道路畅通、地面整齐清洁。所使用的原料、成品等必须写好名称，并存放固定地点。
四、 危险区域内绝对禁止有火种物携入，工场内避免铁器撞击，以防止发生火花，穿有铁钉的皮鞋不准进入车间。
五、 反应锅等必须按规定安装压力表后才能使用，并经常注意压力表反应是否灵敏。
六、 经常注意及严格遵守车间内警示牌（或标语）中的指示。
七、 当班操作者要坚守岗位，不可擅自离开，严格遵守用料复核制度。
八、 使用设备前，首先应检查锅内有否存料、有否损坏及检查设备进料、出料管路是否处于工作状态，回流水和冷凝水是否正常。
九、 原始的操作记录必须实事求是地记录操作过程，不应提前或涂改记录。
十、 认真学习消防和化救知识，准确使用消防器材和防护用品。
十一、 在生产过程中，若发现有重大事故苗头、异常现象应及时采取必要的安全措施或通知班组长等组织力量抢修。
十二、 凡节假日前最后一班必须关闭一切水、电、汽开关，经检查无误后方可离开车间。
十三、 凡在生产过程中碰到突然停电时，一般情况应迅速切断电源，待供电后经检查无误后再恢复生产。
十四、 进入锅、罐、贮槽等容器内工作，需经安全部门检查、批准后方可进入，并需有人在外监护。
十五、 加强安全检查，发生事故做到“四步放过”，交接班双方必须在岗位上认真做好交接班手续。

2、主要设备危害辨识
本产品使用乙酸酐、水杨醛等腐蚀品，若选材不当或未考虑腐蚀裕量则会导致设备腐蚀损坏、引发中毒等事故；某些高位槽液位计采用玻璃管，防护不当等因素可造成物料的泄漏，引发火灾、爆炸、中毒事故；泵等传动设备的外露传动部分安全防护装置不健全或有缺陷，则易发生绞伤事故，叉车在操作过程中若不按操作规程或人员未经培训取证后上岗操作等极易发生机械伤害等，压力容器、压力管道若本身存在质量或安装问题，违反操作规程超压、超温使用，压力升降频繁，设备腐蚀严重或超期使用，安全附件未按规定定期检验 ，管道阀门、法兰安装不当，支架不牢靠、受力不均等均会引起爆炸危险。
B、装置、安全监控、危险点和安全管理控制措施
原材料储罐、车间内的中转罐、高位槽等的液位信号均接DCS控制系统，设高低位报警，并与输送泵进行了联锁，防止液体溢出。缩合反应釜、苯酚酯蒸发釜，前馏分蒸发釜、成品蒸发釜、乙醇回收釜等通过调节加热蒸汽的用量来控制釜内温度，且设置温度超温报警，蒸发釜使用的高压蒸汽的管道设置安全阀，防止加热管束超压。对相关物料管道采用保温等措施，使用到乙醇等物料的设备直接放空管道设置阻火器并接至屋顶尾气排放吸附塔（活性碳吸附）后放空，减压蒸馏系统（苯酚酯、成品、粗品塔）管道设止回阀，输送液体的管道控制流速，同时管线、阀门、法兰等均采用静电跨接并可靠接地，跨越道路的管道支架净空设置为5m，蒸汽管道设置补偿。罐区入口和甲类仓库门口设置导出静电接地装置，仓库内储存物料按其特性、类别实行隔离、隔开、分离储存，并对跺距、墙距、顶距、通道宽度均按规范要求执行，仓库门设水泥拱形坡，仓库内地面光滑平整等。
对生产设备根据使用介质的性质、生产工况等要求，选择设备材质和类型，夹套通蒸汽或冷冻的设备，按压力容器要求，设置安全附件，计量罐尽可能选用磁翻板液位计，车间和罐区均设置了固定的紧急洗眼器/水冲洗等职业卫生保护措施，并设有事故柜、个体防护用品等事故应急处理和保护设施，公司还设置了750m³事故应急池，以避免消防时水及泄漏物料的外流等。对生产车间、仓库、罐区等场所均采用防爆型设备或仪表，在配电房、消防泵房等重要场所设应急灯具，车间的通道、楼梯装设引导标志（灯具）。罐区、仓库等均按标准要求设置了防雷防静电设施，并按规定配置了灭火器，同时对设备、管道的密封和防腐采取了相应的措施。在工作场所设置了“一栏三卡”等安全警示标志，并且公司的安全管理人员和特种作业人员等均经过安全生产培训，并取得相应的证书。
C、危险、有害因素及重大危险源
⑴ 生产工艺过程中的主要危险、有害因素分析
%%%生产工艺流程主要分为缩合和洗涤工序；蒸馏工序；结晶、离心、干燥三个工序。
①缩合和洗涤工序
该工序是用水杨醛、乙酸苯酯与乙酸酐在催化剂乙酸钾作用条件下进行缩合反应生成%%%粗品。
原料乙酸酐是易燃物质与空气能形成爆炸性混合物，在生产操作过程中若操作不当（超温、超压、泄漏等）能引起火灾和爆炸事故。
缩合反应是一个中等放热反应，在生产过程中，若投料速度过快、配比失当、冷却介质中断等都有可能使反应温度升高或使压力猛增而造成爆炸事故。
水杨醛是毒害品，在管道输送和反应过程中，若出现泄漏可能会引起较为严重的中毒事故。乙酸酐、乙酸钾等原料均有不同程度的毒性，若工作场所通风不良，车间空气中的有害浓度超标等可引起操作人员职业病的高发。
②蒸馏工序
%%%蒸馏采用真空蒸馏，粗品%%%中含有乙酸等物质，有较强的易燃易爆性，若蒸馏过程中真空系统发生故障泄漏，空气会被吸入蒸馏系统内，可迅速形成具有爆炸特性的混合气体。
蒸馏釜液位计不准，若出现局部温度过高或干管干塔操作等，极易引发火灾爆炸事故。
③结晶、离心和干燥工序
结晶工序以乙醇为溶剂，乙醇遇高热、明火有引起着火、爆炸的危险，其蒸气比空气重，易在低处聚集，并能与空气形成爆炸性混合物，封闭区域内的蒸气遇触发能量易引起爆炸，能积聚静电而引燃其蒸气。
在离心分离过程中，溶剂由于高速旋转甩出，易产生极高的静电，在滤液出口处电容扩大，产生静电放电，如离心机未采取静电接地或静电措施失效，将会引起火灾、爆炸事故。离心机的超负荷运转时间过长，转鼓磨损或腐蚀，启动次数过多均有可能导致事故的发生，工具或其它杂物落入飞速旋转的离心机会以很大的速度飞出伤人，同时在机内撞击产生火花，引燃、引爆可燃性气体或可燃性液体蒸汽，造成火灾、爆炸事故，不停车或未停稳进出料时，铲勺会从手中脱飞，使人致伤。
若离心机密闭不良，缺少通风措施或者措施失效，乙醇蒸气积聚，不但对作业人员造成伤害，还极易引发火灾、爆炸事故。
干燥过程中，若湿品中还有过多的溶剂，有发生火灾的危险。
⑵ 重大危险源
%%%生产过程中使用到的原料有乙酸酐、乙酸钾、乙酸苯酯、水杨醛等，根据GB18218-2009《危险化学品重大危险源辨识》要求，经计算本项目未构成重大危险源，公司制定了相应的应急救援预案。
%%%的生产工艺与安监总管三【2009】116号《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》对照无上述所列危险工艺。对照“安监管协调字【2004】56号”规定，%%%生产中所涉及的压力容器、压力管道未构成重大危险源。
D、本装置典型案例
1、事故简要及经过
某年10月22日20时15分，某助剂厂酒精蒸馏釜因超压发生爆炸，造成4人死亡，3人重伤。
该厂车间酒精蒸馏的工艺过程，是把生产过程中产生的废酒精（主要是水、酒精和少量氯化苄等的混合液）回收，再用于生产。其工艺过程是：将母液（废酒精）储罐中的母液抽至酒精蒸馏釜，关闭真空阀并打开蒸馏釜出料阀，使釜内呈常压状，然后开启蒸汽升温，并将冷凝塔塔下冷却水打开。待釜内母液沸腾时，及时控制进汽量，保持母液处于沸腾状态，馏出的酒精蒸汽经冷凝塔凝结为液态经出料阀流出。通过釜上的视镜看母液下降的位置是否趋于蒸完。
酒精蒸馏釜容积为20000L，夹套加热工作压力为0.25Mpa，事故前夹套蒸汽压力估算为0.5Mpa左右。酒精蒸馏釜釜体与釜盖由46个橄榄螺栓连接，其破坏强度为1.38×106-20.3×106N。当时釜内有约1m³的酒精，当夹套蒸汽压力达0.5Mpa、釜内酒精蒸汽作用力为172×106N时，便可把釜盖炸开。
酒精爆炸极限为3.3%-19.0%。
2、事故原因调查分析
a．事故的直接原因
酒精蒸馏釜出料阀没有开启是造成这起事故的直接原因。由于出料阀未打开，当开通蒸汽升温后酒精蒸发，使蒸馏釜从常压状态变为受压状态，当釜内酒精蒸汽压力超过釜盖螺栓的密封力时，将釜盖冲开，大量酒精蒸汽冲出后与空气迅速混合，形成混合爆炸物，遇火源瞬间发生化学爆炸。
b．事故的间接原因
①设计未报有关部门审查批准，设计不规范，没有正规图样，部分电气设备不符合防爆要求，如离心机、排气扇等不适防爆型电机。房顶为大型屋面板，未考虑泄压等问题，不符合《建筑设计防火规范》的规定。
②制度不严，管理不善，无章可循，生产管理混乱。
③大多数工人未经就业前培训，进厂后也没有认真进行技术和安全上的教育培训，只是在试生产前2天进行了为期1天的安全、消防、发髻、技术、工艺纪律教育，即上岗独立操作。大部分工人缺乏安全生产知识，操作不够熟练，事故应变能力差。
五、环境保护
本产品的环保工程主要有：①废气处理：活性碳吸附后确保废气能够达标排放；②废水处理：生产、生活污废水预处理达标后经园区污水管网排入凯发新泉水务（泰州）有限公司集中处理；③噪声处理：隔声减振措施后做到厂界达标；④固废处理：有固体废物堆存场所，危险废物委托有资质的单位妥善处置；⑤绿化：设计绿化覆盖率31.9%。
A、主要污染源和污染物排放叙述
1、废气
%%%工艺中蒸馏、精馏及重结晶时易产生乙醇、乙