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第一章11特种加工在成型工艺方面与切削加工有什么不同？答：特种加工是运用化学，物理或电化学办法对工件材料进行去除一种办法。12简述电解加工，电火花加工，激光加工和超声波加工表面成型原理和应用范畴？答：电解加工是运用金属在电解液中产生阳极溶解电化学原理对工件加工，用于加工型空，型腔等。电火花加工时运用工具电极和工件电极间瞬时火花放电产生高温熔蚀材料进行加工成型。超声波加工是运用超声波振动工具端面冲击工作液中悬浮颗粒，由磨粒对工件表面撞机抛磨来实现对工件加工办法。1-3车削加工能形成哪些表面？答：端面，锥面，回转表面，螺纹面，旋转曲面等14镗削和车削有哪些不同？答：镗削普通是运用镗刀旋转为主运动，工件直线运动为进给运动。车削与之相反，工件转动为主运动，刀具进给。第二章2 - 1 . 金属切削过程有何特性􀁟用什么参数来表达􀁟答 切削速度v，进给量f，背吃刀量a􀁠2 - 2 . 切削过程三个变形区各有什么特点􀁟它们之间有什么关联􀁟答􀁠 第一变形区􀁠变形量最大。第二变形区􀁠切屑形成后与前刀面之间存在压力􀁡因此沿前刀面流出时有很大摩擦􀁡因此切屑底层又一次塑性变形。第三变形区􀁠已加工表面与后刀面接触区域。这三个变形区汇集在切削刃附近􀁡应力比较集中􀁡并且复杂􀁡金属被切削层在此处于工件基体分离􀁡变成切屑􀁡一小某些留在加工表面上。2 - 3 . 分析积屑瘤产生因素及其对加工影响􀁠生产中最有效地控制它手段是什么􀁟答􀁠 在中低速切削塑性金属材料时，刀屑接触表面由于强烈挤压和摩擦而成为新鲜表面，两接触表面金属原子产生强大吸引力，使少量切屑金属粘结在前刀面上，产生了冷焊，并加工硬化，形成瘤核。瘤核逐渐长大成为积屑瘤􀁡且周期性地成长与脱落。积屑瘤粘结在前刀面上􀁡减少了刀具磨损􀁟积屑瘤使刀具实际工作前角大􀁡有利于减小切削力􀁟积屑瘤伸出刀刃之外􀁡使切削厚度增长􀁡减少了工件加工精度􀁟积屑瘤使工件已加工表面变得较为粗糙。由此可见􀁠积屑瘤对粗加工有利􀁡生产中应加以运用􀁟而对精加工不利􀁡应以避免。消除办法􀁠采用高速切削或低速切削􀁡避免中低速切削􀁟增大刀具前角􀁡减少切削力И671;采用切削液。2 - 4 切屑与前刀面之间摩擦与普通刚体之间滑动摩擦有无区别􀁟若有区别􀁠而这何处不同􀁟答􀁠切屑形成后与前刀面之间存在压力􀁡因此流出时有很大摩擦􀁡由于使切屑底层又一次产生塑性变形􀁡并且切屑与前刀面之间接触是新鲜表面􀁡化学性质很活跃。而刚体之间滑动摩擦只是接触表面之间摩擦􀁡并没有塑性变形和化学反映2 - 5 车刀角度是如何定义􀁟标注角度与工作角度有何不同􀁟答􀁡分别是前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角􀁠P 1 7 􀁡。工作角度是以切削过程中实际切削平面、基面和正交平面为参照平面拟定刀具角度。2 - 6 金属切削过程为什么会产生切削力􀁟答􀁡由于刀具切入工具爱你􀁡是被加工材料发生变形并成为切屑􀁡因此􀁠1 􀁡要克服被加工材料弹性变形抗力􀁡􀁠2 􀁡要克服被加工材料塑性变形抗力􀁡􀁠3 􀁡要克服切屑与前刀面摩擦力和后刀面与过度表面和以加工表面之间摩擦力。2 - 9 切削热是如何产生和传出􀁟仅从切削热产生多少能否阐明切削区温度高低􀁟答􀁡被切削金属在刀具作用下􀁡会发生弹性和塑性变形而消耗功􀁡因而切削热重要来源就是切屑变形功和前、后刀面摩擦功。不能􀁡由于产生切削热同步􀁡还通过切屑、刀具、工件将一某些热量散入到空气中􀁡因而无法阐明切削区温度高低。2 - 1 0 切削温度含义是什么􀁟她在刀具上是如何分布􀁟她分布和三个变形区有何联系h8671;2答􀁡切削温度普通是指前刀面与切屑接触区域平均温度。三个发热区与三个变形区是相对应。2 - 1 1 背吃刀量和进给量对切削力和切削温度影响与否是同样􀁟为什么􀁟如何指引生产实践􀁟答􀁡不同样。切削速度影响最大􀁡进给量次之􀁡背吃刀量最小。从她们指数可以看出􀁡指数越大影响越大。为了有效地控制切削温度以提高刀具寿命􀁡在机床容许条件下选用较大背吃刀量和进给量􀁡比选用打切削速度更为有利。2 - 1 2 增大前角可以使切削温度减少因素是什么􀁟是不是前角越大切削温度越低􀁟答􀁡由于前角增大􀁡变形和摩擦减小􀁡因而切削热减小􀁡但前脚不能郭达􀁡否则到头某些散热体积减小􀁡不利于切削温度减少。2 - 1 3 刀具正常磨损过程可分为几种阶段􀁟各阶段特点是什么􀁟刀具磨损应限制在哪一阶段􀁟答􀁡􀁠1 􀁡初期磨损阶段新刃磨道具后刀面存在粗糙不平之处以及显微裂纹、氧化或脱碳层等И673;并且切削刃较锋利􀁡后刀面与加工表面接触面积_较小􀁡应力较大􀁡因此该阶段磨损较快。􀁠2 􀁡正常磨损阶段刀具毛糙表面已经磨平􀁡这个阶段磨损比较缓慢均匀􀁡后刀面磨损量随着切削时间延长而近似地称正比例增长􀁡这一阶段时间较长。􀁠3 􀁡急剧磨损阶段刀具表面粗糙度值增大􀁡切削力与切削温度均学苏升高􀁡磨损速度增加不久􀁡始终刀具损坏而失去切削能力。2 - 1 4 刀具磨钝原则是什么意思􀁟她与哪些因素关于􀁟答􀁡刀具磨损到一定限度就不能继续使用􀁡这个磨损限度称为磨钝原则2 - 1 5 什么叫刀具寿命􀁟刀具寿命和磨钝原则有什么关系􀁟磨钝原则拟定后􀁠刀具寿命与否就拟定了􀁟为什么􀁟答􀁡一把新刀或重新刃磨过刀具从开始使用直至达到磨钝原则所经历实际切削时间叫做刀具寿命。2 - 1 7 切削用量对刀具磨损有何影响􀁟在V T m= C 关系中􀁠指数m 物理意义是什么􀁟不同刀具材料m 值为什么不同􀁟答􀁡切削速度影响最大􀁡进给量次之􀁡背吃刀量最小􀁡和对切削温度影响顺序完全一致。m 是刀具寿命线斜率。由于不同材料耐热性不同􀁡因而有不同m 值􀁡耐热性越低􀁡斜率越小􀁡切削速度对刀具寿命影响越大􀁡也就是说􀁡切削速度变化一点􀁡刀具寿命变化很大􀁡反之亦然。2 - 1 8 选取切削用量原则是什么􀁟从刀具寿命出发时􀁠按什么顺序选取切削用量􀁟从机床动力出发时􀁠按什么顺序选取􀁟为什么􀁟答􀁡􀁠1 􀁡一方面尽量选大背吃刀量􀁡另一方面选尽量大进给量􀁡最后选尽量大切削速度。􀁠2 􀁡2 - 1 9 粗加工时进给量选取受哪些因素限制􀁟当进给量受到表面粗糙度限制时􀁠有什么办法能增长进给量􀁠而保证表面粗糙度规定􀁟答􀁡粗加工时以提高生产率为主􀁡同步要保证规定刀具寿命􀁡因而普通选用较大背吃刀量和进给量􀁡切削速度不能很高。要保证零件加工精度和表面质量时􀁡则往往逐渐减小贝齿道理那个来逐渐提高加工精度􀁡进给量大小重要根据表面粗糙度规定来选用。32 - 2 0 如果初定切削用量后􀁠发现所需功率尝过机床功率时􀁠应如何解决􀁟答􀁡分两次或多次进给降雨量切完。2 - 2 3 刀具材料应具备那些性能􀁟惯用材料有哪些􀁟各有什么优缺陷􀁟答􀁡􀁠1 􀁡高硬度、高耐磨性、高耐热性、足够强度和韧性、良好工艺、良好热舞理性和耐热冲击性能。􀁠2 􀁡碳素工具钢􀁠硬度高􀁡价格低廉􀁡但耐热性较差􀁡温度达到2 0 0 C 时就会失去原油硬度􀁡淬火时易变形和裂纹。合金工具钢􀁠与碳素工具钢相比􀁡热解决变形减小􀁡耐热性有所提高。高速钢􀁠其耐热性比前两者有明显提高􀁡6 0 0 C 时仍能正常切削􀁡许用切削速度较高􀁡强度、韧性、工艺性都较好。硬质合金􀁠耐磨、耐热性好􀁡许用切削速度高􀁡但强度和韧性比高速钢滴􀁡工艺性差。2 - 2 4 试比较磨削和单刃刀具切削异同􀁟答􀁡磨削切削刃诸多􀁡因此加工过程平稳、精度高、表面粗糙度值小。2 - 2 6 高速切削有何长处􀁟答􀁡加工效率高、加工精度高、加工表面质量高、加工能耗低、节约制造资源2 - 2 7 分析切削切削时切削力、切削热、与切削速度变化关系􀁟答􀁡􀁠1 􀁡切削开始时􀁡随切削速度增长􀁡摩擦因数增长􀁡剪切角减小􀁡切削力增长。但在高速切削范畴内􀁡则随切削速度提高􀁡摩擦因数减小􀁡剪切角增大􀁡剪切力减少。􀁠2 􀁡随切削速度提高􀁡开始切削温度升高不久􀁡但达到一定速度后􀁡切削温度升高逐渐缓慢􀁡甚至很少升高。第三章31 机床惯用技术性能指标有哪些？ 1机床工艺范畴。 2机床技术参照数：尺寸、运动、动力参数。 32 试阐明如何区别机床主运动与进给运动。 主运动是切屑运动，是消耗功率组多运动，且普通状况下主运动只有一种。 进给运动，是实现主运动切屑运动，进给运动可以有一种或几种。 33 试举例阐明从机床型号编制中可获得哪关于机床产品信息。 例：MG1432A型高精度万能外圆磨床。 M 类别代号（磨床类）。 G 通用特性（高精度）。 1 组别代号（外圆磨床组）。 4 系别代号（万能外圆磨床组）。 32主参数（最大磨削直径320mm）。 A 重大改进顺序号（第一次做重大改进）。 34简述电气同服传动系统分类中开环、闭环和半闭环系统区别。 （1）开环系统：对工作台实际位移量没有检测和反馈装置。其精度取决于步进电机步距角精度，步进电动机至执行部件间传动系传动精度，定位精度低，系统简朴，调试以便，成本低，合用于精度规定不高数控机床中。 （2）闭环系统：在闭环系统中，使用位移测量元件测量机床执行部件移（转）动量，将执行部件实际移（转）动量和控制量进行比较，比较后差值用信号反馈给控制系统，对执行部件移（转）动进行补偿，直至差值为0。 闭环控制可以消除整个系统误差，间隙和石洞，其定位精度取决于检测装置精度，其控制精度，动态性能导致开环系统好；但系统比较复杂，安顿、调节和测试比较麻烦，成本高，多用于精密数控机床上。 （3）半闭环系统：如果检测元件不是直接安装在执行部件上，而是安装在进给传动系中间部件旋转部件上，称之为半闭环系统。 只能补偿环路内部传动链误差，不能纠止误差，其精度比闭环差，由于惯性较大工作台在闭环之外，系统稳定性较好，与闭环相比，半闭环系统构造简朴，调节容易，价格低，因此应用较多。 35主轴部件应满足基本规定：旋转精度、刚度、抗振行、温升和热变形。 导轨应满足基本规定：（1）导向精度（2）承载能力大，刚度好（3）精度保持性好（4）低速运动平稳。 支承件应满足基本规定：（1）应具备足够刚度和较高刚度质量比。（2）应具备较好动态特性，涉及较大位移阻抗和阻尼；整机低阶频率较高，各阶频率不致引起构造共振，不会因薄壁振动而产生噪声。（3）热稳定性好，热变形对机床加工精度影响较小。（4）排屑畅通，吊运安全，并具备良好构造工艺性。 刀架应满足基本规定：（1）满足工艺过程所提出规定（2）在刀架、刀库上要能牢固地安装刀具，在刀架上安装刀具时还应能精准地调节刀具位置，采用自动互换刀具时，应当保证刀具互换先后都能处在对的位置（）刀架、刀库、换刀机械手部应具备足够刚度（4）可靠性高（5）刀架和自动换刀装置是为了提高机床自动化而浮现，因而它换刀时间应尽量缩短，以利于提高生产率。 36选用加工中心时，应考虑因素有：（1）加工中心种类（2）依照加工表面及曲面复杂限度；决定其联动轴数（3）依照工件尺寸范畴考虑其尺寸，型号，重要考虑X 、YZ形成及工件大小，载重，再考虑精度级别规定（4）其她功能。 37高速加工长处：（1）高速度（2）小切深（3）干式切屑（4）切屑力小，切屑温度低，有助于延长机床和刀具寿命（5）直接加工硬材料，可省去电极制造、简化、工艺、流程（6）加工薄壁零件，可减少零件变形，优化了零件性能（7）工艺集中。 高速加工核心技术：硬件技术和软件技术。硬件技术重要是数控机床和刀具；软件技术重要指数控编程技术也就是CAD系统。 38惯用高速加工进给系统有：高速滚珠丝杠副传动系统和直线电动机进给驱动系统。系统滚珠丝杠副在数控机床中应用比较广泛，但其在高速场合下，具备如下缺陷：系统刚度低，动态特性差；高速下热变形严重；噪声大，寿命低。 直线电动机进给驱动系统省去减速器和滚动丝杠副等中间环节，不但简化机床构造，并且避免了因中间环节弹性变形，磨损，间隙，发热等因素，带来传动误差；无接触地直接驱动，使其构造简朴，维护简朴，可靠性高，体积小，传动刚度高，影响快，可得到瞬时高加/减速度第四章4-1机床夹具备哪几某些构成各某些起什么作用 答1定位元件使工件在夹具中占有精确位置起到定位作用。 2夹紧装置提供夹紧力使工件保持在正拟定位位置上不动。 3对刀元件为刀具相对于夹具调节提供根据。 4引导元件决定刀具相对于夹具位置。 5其她装置分度等。 6连接元件和连接表面将夹具连接到工作台上。 7夹详细将各夹具元件装配为一种整体。 4-2工件在机床上装夹办法有哪些其原理是什么 答1用找正法装夹工件原理依照工件一种或几种表面用划针或批示表找正工件精确位置后再进行夹紧也可先按加工规定进行加工面位置划线工序然后再按划出线痕进行找正实现装夹。 2用夹具装夹工件夹具使工件在夹具中占有对的加工位置并且夹具对机床保证有精确相对位置而夹具构造保证定位元件定位工作面对夹具与机床相连接表面之间相对精确位置使刀具相对关于定位元件定位工作面调节到精确位置这就保证了刀具在加工出表面对工件定位基准位置尺寸。 4-3何为基准试分析下列零件关于基准。 答基准零件上用来拟定点、线、面位置时作为参照其她点、线、面。1设计基准内孔轴线装配基准内孔轴线定位基准下端面和内孔测量基准内孔轴线。2设计基准断面1定位基准大头轴线测量基准端面1。 4-4什么事“六点定位原理” 答用六个支撑点去分别限制工件六个自由度从而使工件在空间得到拟定位置办法称为工件六点定位原理。 4-5什么是完全定位不完全定位过定位以及欠定位。 答完全定位工件六个自由度完全被限制定位不完全定位按加工规定容许有一种或几种自由度不被限制定位欠定位按工序加工规定工件应当限制自由度而未予限制定位过定位工件一种自由度被两个或两个以上支撑点重复限制定位。 4-6组合定位分析要点是什么 答1几种定位元件组合起来定位一种工件相应几种定位面该组合定位元件能限制工件自由度总数等于各个定位元件单独定位各自相应定位面时所能限制自由度数目之和不会因组合后而发生数量上变化。 2组合定位中定位元件在单独定位某定位面时本来起限制工件移动自由度作用也许会转化成限制工件转动自由度作用但一旦转化后该定位元件就不能再起本来 限制工件移动自有度作用了。 3单个表面定位是组合定位分析基本单元。 4-7依照六点定位原理分析题图4-72所示定位方案中各定位元件所限制自由度 4-8什么是固定支承可调支承自位支承和辅助支承 答1固定支承高度尺寸固定不能调节支承。 2可调支承顶端位置可在一定高度范畴内调节支承。 3自位支承支承自身位置在定位过程中能自动适应工件定位基准面位置变化一类支承。 4辅助支承为提高工件刚度和定位稳定性而采用不起定位作用支承。 4-9定位误差产生因素有哪些其实质是什么 答定位误差产生因素1定位基准与设计基准不重叠产生定位误差基准不重叠误差jb2定位副制造不精确产生基准位移误差基准位移误差jw。 实质一批工件某加工参数尺寸位置设计基准相对夹具调刀基准在该加工参数方向上最大位置变化量dw为加工参数定位误差。 4-13简述夹具夹紧力拟定原则。 答1夹紧力方向拟定1应垂直于重要定位基准面2应使所需夹紧力最小3应使工件变形尽量小 2夹紧力作用点拟定1应落在支承元件或几种支承元件形成稳定支承区域内2应落在工件刚性好部位3应尽量靠经加工面 3夹紧力大小拟定依照切削力工件重量大小、方向和子昂胡位置详细计算并乘以安全系数k。 4-14气动夹紧与液压夹紧各有那些优缺陷 1共同长处操作简朴动作迅速辅助时间短。 2气动夹紧典型活塞式气缸工作形成较长且作用力大小不受工作行程长度影响但构造尺寸较大制造维修困难寿命短且易漏气。 3液压夹紧优于启动夹紧长处1工作压力高比气压高出十余倍故液压缸尺寸比气缸小多因传动力大普通不需增力机构使夹具构造简朴紧凑2油液不可压缩因而夹紧刚性工作平稳夹紧可靠。3噪声小劳动条件好。缺陷成本高。 4-15分别简述车、铣、钻床夹具设计特点。 1车床夹具特点1整个车床夹具随机床主轴一起旋转规定它构造紧凑轮廓尺寸尽量小质量小并且重心尽量接近回转轴线以减少惯性力和回转力矩。2应有平衡办法消除回转中不平衡现象以减少震动等不利影响。平衡块位置应依照需要可以调节。3与主轴端联接某些是夹具应定位基准因此应有较精确圆柱孔或锥孔其构造和尺寸根据其使用机床主轴端部构造而定。4高速回转夹具应特别注意使用安全应尽量避免带有尖角或凸出某些夹紧力要足够大且自锁可靠等必要时回转某些外面可加罩壳以保证操作安全。 2铣床夹具1铣床加工中切削力较大振动也较大故需要较大夹紧力夹具刚性也要好。2借助对刀装置拟定刀具相对夹具定位元件位置此装置普通固定在夹详细上。3借助定位键拟定夹具在工作台上位置4由于铣削加工中切削时间普通较短因而单件加工时辅助时间相对较长故在铣床夹具设计中需特别注意减少辅助时间。 3钻床夹具钻套高度要适中过低导引性能差过高会增长磨损。钻套装在钻模板上后与工件表面应有恰当间隙以利于排屑普通可取所钻孔径0.3-1.5倍。钻套材料普通为T10A或20钢渗碳淬火后硬度为58-64HRC。必要时可采用合金钢。 4-16钻套种类有哪些分别合用于什么场合 1固定钻套用于小屁生产量条件下单纯用钻头钻孔。 2可换钻头用于生产批量较大时仅供钻孔工序。 3快换钻头用于同一种孔须各种加工工步而在加工过程中必要以此更换或取出钻套以适应不同加工需要时。 4特殊钻套用在特殊状况下加工孔。 4-17何谓随行夹具合用于什么场合设计随行夹具重要考虑哪些问题 1随行夹具在自动线上合用随工件一起输送夹具为随行夹具。 2设计随行夹具考虑内容1工件在随行夹具中夹紧办法。2随行夹具在机床夹具中夹紧办法。3随行夹具定位基面和输送基面选取。4随行夹具精度问题。5排屑与清洗。6随行夹具构造通用化。 3合用场合用于工件间接输送自动线中重要合用于工件形状复杂没有适当输送基面或虽有适当输送基面但属于易磨损有色金属工件合用随行夹具可避免划伤与磨损。 4-18何谓组合夹具成组夹具和通用夹具三种夹具之间有什么关系 1组合夹具有一套预先制造好具备各种形状、功能、规格和系列尺寸原则元件和组件构成。 2成组夹具依照成组工艺原则针对一组相似零件而设计由通用底座和可调节或可更换元件构成夹具。 3通用可调夹具通过调节或更换装在通用底座上某些可调节或可更换元件以装夹不同类夹具工件。 4三者关系1通用可调夹具结合了专用夹具和组合夹具特点。2通用可调夹具和成组夹具在构造上十分相似但两者设计指引思想不同。在设计时通用可调夹具应用对象不明确只提出一种大体加工规模和范畴;而成组夹具是依照成组工艺针对某一组零件加工而设计应用对象十分明确。 4-19数控机床夹具备什么特点 数控机床夹具在机床上应对相对数控机床坐标原点有严格坐标位置以保证所装夹工件处在规定坐标位置上。因而数控机床夹具常采用网格状固定基本板它长期固定在数控机床工作台上板上加工出精确孔心距位置一组定位孔和一组紧固螺孔它们成网格分布运用基本板上定位孔可装各种夹具构造规定简朴紧凑体积小采用机动夹紧方式以满足数控加工规定。 第五章 5-1什么叫主轴回转误差它涉及哪些方面?1主轴回转误差在主轴运转状况下轴心线位置变动量叫主轴回转误差。 2涉及1纯轴向窜动x。2纯径向移动r。3纯角度摆动Y 5-2在卧式镗床上采用工件送进方式加工直径200mm通孔时若刀杆与送进方向 5-4什么是误差复映误差复映系数大小与那些因素关于 毛坯误差某些或所有复映到工件上现象为误差复映。 误差复映系数E=I /毛= C/ K系统K系统越大E就越小毛坯误差复映到工件上某些就越小。 5-8中间深度较两端浅是由于机床刚度有限工件变形在中间严重导致。比调节深度小时由于刀架刚度有限加工时刀架变形收缩。 5-13因素垫圈、螺母压紧过大夹紧后使工件在轴线上变形膨胀加工完毕后卸下夹紧力工件变形消失故导致加工不精准产生壁厚不均匀误差。 5-151服从偏态分布误差有随机误差和突出变值误差系统服从偏态误差。如端面圆跳动径向圆跳动等。2服从正态分布误差大批大量生产工件尺寸误差是由诸多互相独立随机误差综合伙用成果且没有一种随机误差是起决定作用。如调节好机床加工好一批零件。 5-19工艺系统不稳定。 5-20为什么机器零件普通都是从表面层开始破坏 零件表面和表面层通过常规机械加工或特种加工后总是存在一定限度是微观不平度、冷作硬化、残存应力以及金相组织变化等问题零件在高应力、高速度、高温等条件下工作时由于表面作用着最大应力并直接受外界介质腐蚀表面层任何缺陷都也许引起应力集中应力腐蚀等现象从而机器零件普通是从表面层开始破坏。 5-21试述表面粗糙度表面物理机械性能对机器使用性能影响。 1表面粗糙度对机器使用性能影响a对耐磨性普通表面粗糙度越大耐磨性越差但表面粗糙度太小耐磨性也差b对疲劳强度表面粗糙度越小使疲劳强度升高c对配合质量表面粗糙度太大影响配合稳定性d对抗腐蚀性表面粗糙度越小抗腐蚀性越好。 2表面层物理机械性能对机器使用性能影响a金相组织变化使耐磨性变化b残存压应力可以提高零件疲劳强度而残存拉应力会减少疲劳强度c在应力状态下会有应力腐蚀d残存应力会减少零件精度。 5-22为什么在切削加工中普通都会产生冷作硬化现象 机械加工过程中因切削力作用产生塑性变形使晶格扭曲畸变晶粒间产生剪切滑移晶粒被拉长和纤维化甚至破碎这些都会使表面金属硬度和强度提高故切削加工中易产生冷作硬化现象。 5-23什么是回火烧伤什么是淬火烧伤什么是退火烧伤为什么切削加工中易产生烧伤 1回火烧伤是指对淬火钢磨削区温度超过马氏体转变温度工件表面本来马氏体组织将转变为回火屈氏体索氏体等与回火组织相近组织使表面层硬度低于磨削前硬度。2淬火烧伤磨削区温度超过了相变温度再冷却液急冷作用表层金属发生二次淬火使表面层金属浮现二次淬火马氏体组织其硬度比本来回火马氏体高在它下层因冷却较慢浮现了比本来回火马氏体硬度低回火组织。3退火烧伤磨削区温度超过了相变温度而磨削区域又无冷却液进入表层金属将产生退火组织表层硬度将急剧下降。4磨削加工易产生烧伤由于磨削加工特点1磨削过程复杂单位磨削力大切深抗力较大磨削速度高磨削温度高。2因气流问题切血液不能充分冷却工件。 5-24试述机械加工中表面层产生残存应力因素。 表面层产生残存应力因素1切削时在加工表面金属层内有塑性变形发生使金属层比体积增大。由于塑性变形只在表层金属中产生而表层金属比体积增大体积膨胀不可避免地要受到与它相连里层金属制止因而就在表面金属层产生残存压应力而在里层金属中产生残存拉应力。3不同金相组织有不同密度亦有不同比体积从而金相组织变化后产生残存应力。 5-25试述机械加工中产生自激振动条件。并用以解释再生型颤振、耦合型颤振激振原理。 1机械加工产生自激振动条件E吸取E消耗。2再生型颤振由于切削厚度变化效应而引起自激振动。3耦合型颤振多自由度系统在切削过程中因偶尔干扰使刀架系统产生一定角频率振动。 5-26 a强烈振动因素工艺系统刚度差。 b升高刀具位置和变化工件转向削弱自激振动。 c)采用两力加工平衡切削力提高工艺系统刚度。 d增大事迹工作前角使切削刚度下降从而减小振动。 第六章6-1什么是生产过程工艺过程和工艺规程 1生产过程将原材料转变为成品过程。 2工艺过程在生产过程中凡是变化生产对象形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品过程称为工艺过程。 3工艺规程把合理工艺过程关于内容写成工艺文献形式用以指引生产这些工艺文献称为工艺规程。 6-2何谓工序、工步、走刀 1工序是指一种或一组工人在一台机床上或一种工作地点对同一工件或同步对几种工件所持续完毕那某些工艺过程。 2工步是在加工表面不变加工工具不变切削用量不变条件下所持续完毕那某些工序。 3走刀又叫工作行程是加工工具在加工表面上加工一次所完毕工步。 6-3零件获得尺寸精度、形状精度、位置精度办法有哪些 1零件获得尺寸精度办法试切法、定尺寸刀具法、调节法、自动控制法。 2零件获得形状精度办法轨迹法、成形法、展成法。 3零件获得位置精度办法找正法、装夹法。 6-4不同生产类型工艺过程特点p222-223表 6-5试述工艺规程设计原则、设计内容、设计环节。 1工艺规程设计原则1所设计工艺规程应能保证机器零件加工质量或机器装配质量达到设计图样上规定各项技术规定。2应使工艺过程具备较高生产率使产品尽快投放市场。3设法减少制导致本。4注意减轻劳动工人劳动强度、保证生产安全。 2工艺规程设计内容及环节1分析研究产品零件图及装配图。2拟定毛坯。3拟定工艺路线选取定位基准。4拟定各工序所采用设备。5拟定各工序所采用刀具、夹具、量具和辅助工具。6拟定各重要工序技术技术规定及检查办法。7拟定各工序加工余量计算工序尺寸和公差。8拟定切削用量。9拟定工时定额。10技术经济分析。11填写工艺文献。 6-6拟定工艺路线需完毕那些工作 拟定工艺路线须完毕工作1拟定加工办法。2安排加工顺序。3拟定夹紧办法。4安排热解决。5检查及其他辅助工序去毛刺、倒角等。 6-7试简述粗、精基准选取原则为什么在同一尺寸方向上粗基准普通只容许使用一次 1粗基准选取原则1选重要表面做粗基准。2选不加工面做粗基准。3粗基准一种方向只用一次。4选定位夹紧可靠平面做粗基准。 2精基准选取原则1基准重叠。2基准统一。3自为基准。4互为基准。 3由于粗基面定位基准很低因此粗基准在同一尺寸方向上普通只容许使用一次否则定位误差太大。 6-8 a1以外圆为粗基准加工内孔和一端面;2以内孔和已加工端面为定位基准加工外圆和另一端面。 b以不加工外圆为粗基准加工内孔、大外圆和小孔、端面。 C1以外圆为粗基准加工内孔、大外圆和大端面2以内孔和大端面为精基准加工外圆和小孔。 d1以两孔为粗基准加工上下两端面2以一端面为精基准加工两孔。 6-9普通状况下机械加工过程要划分为那几种阶段为什么 1机械加工过程划分1粗加工阶段。2半精加工阶段。3精加工阶段。4光整加工阶段。 2划分因素1合理划分加工阶段可以合理使用机床。2对保证加工质量有利。3妥善安排热解决。4及时发现缺陷。 6-10简述按工序集中原则、工序分散原则组织工艺过程工艺特性合用于什么场合