机械制造关键技术基础复习资料.doc

机械制造技术基本1 章1. 制造广义：制造公司生产活动，即制造是一种输入输出系统，其输入是生产要素，输出是具备直接使用价值产品。生产要素是 material,machine,man,money,message。输出有正效益和负效益。狭义：从原材料或者半成品经加工和装配后形成最后产品详细操作过程。转变过限度量原则是生产率。第一产业：农林牧渔矿采石石油；第二产业：除建筑和能源工业外是制造业；第三产业：金融和服务产业。2. 制造系统程序特性物质流和信息流两方面物质流用于变化物料形态和地点；信息流用以规划、 指挥、协调与控制物料流动， 使制造系统有效地运营。3. 制造技术广义：涉及生产生活各个方面和生产全过程，制造技术被以为是从一种产品概念到最后产品集成过程，同步制造技术又是一种实现制造公司目的功能体系和信息解决系统。狭义：从原材料或半成品经加工和装配后形成最后产品过程，以及在此过程中多实行一切手段总和。4. 制造技术在国民经济中地位在现先进工业化国家中，国民经济总收入60%以上来源于制造业。5. 先进制造哲理和生产模式批量法则 batch rule ：来源， 20 世纪初美国福特公司建立第一条自动生产线；定义，大批量生产可以获得较高生产效率和较低成本，当产品质量和生产成本成为决定因素时，大批量生产经济效益高。成组技术 group technology ：来源，苏联科学院院士；定义：是一门生产科学，研究和发掘生产活动中关于事件相似性，并充分运用它，即把相似问题分类，谋求解决这一组问题相对统一最优方案，以获得但愿经济效果；机械零件中有70%2/3 零件属相似零件；成组类型，成组单机、成组单元、成组流水线、成组柔性制造系统；零件分类编码系统，是用字符对零件关于特性进行描述和辨认一套特定规则和根据。计算机集成制造computer integrated manufacturing ：来源， 1974 年美国博士；定义，是信息技术和生产技术综合应用，旨在提高制造型公司生产率和响应能力。并行工程 concurrent engineering ；定义，对产品及其有关过程进行并行、一体化设计一种系统化工作模式。面向 X 设计 design for X ：涉及 DFM 和 DFA 。精良生产 lean production ：来源，日本丰田汽车公司；原则，消除一切挥霍、完美质量和零缺陷、柔性制造系统及不断改进。敏捷制造 agile manufacturing ：来源，美国国防部 1991 年完毕“ 21 世纪制造公司发展战略”报告；特性，虚拟公司、大范畴通信基本构造、模块化柔性成品设计和制造系统、有知识和技术人才是公司核心及基于任务组织和管理。6. 零件成型办法材料成形法：用于毛坯制造；材料去除法：当前零件最重要加工办法；材料累加法：迅速原型制造。2 章1. 机械制造工艺过程定义：直接变化零件形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成品过程。涉及零件制造和零件装配。零件制造毛坯和零件成形、机械加工、材料改性与解决 及机械装配。2. 工序、安装、工位、工步和走刀工序：一种或一组工人在同一机床或同一种工作地，对一种或者同步几种工件所持续完毕那某些机械加工工艺过程； 安装：工件经一次装夹后所完毕那某些工序；工位：工件在一次安装中先后通过不同位置进行加工，1即工件在占据每个位置时完毕那某些工序；工步：加工表面和切削刀具不变状况下完毕那某些工序；走刀：每次工作进给所完毕工步。3. 生产类型划分单件小批量生产、成批生产、大批大量生产。前者采用通用夹具刀具量具机群式机床布置、调节或修配法装配；后者采用专用夹具刀具量具自动化机床流水线布置、互换法和分组装配法装配；中者居中。4. 切削加工成形办法和成形运动轨迹法、成形法、相切法及范成法。主运动、进给运动及定位和调节运动。5. 典型表面加工办法外圆： 车削、成形车削、旋转拉削、研磨、铣削外圆、成形外圆磨、普通外圆磨、无心磨、车铣加工和滚压加工。其中普通外圆磨适合黑色金属和淬火钢外圆表面加工； 拉削和无心磨属大批量生产； 车铣属新型加工办法；滚压可形成加工表面压应力。内孔： 钻扩铰镗拉挤磨。其中拉削为大批量生产；磨孔适合高精度和淬硬内孔加工。平面： 刨插磨车镗拉。其中插削可加工内孔键槽；拉削适合大批量生产。螺纹： 车攻套、盘形铣梳形铣旋风铣及磨滚压。齿形加工： 铣磨滚剃插和展成法磨齿。6.切削用量和切削截面参数切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量 也叫切削深度。切削截面参数：切削厚度，切削宽度，切削截面面积。故主偏角越大，切削厚度越大，切削宽度越小。7. 基准和装夹基准： 用来拟定加工对象上几何要素间几何关系所根据那些点线面。装夹：涉及定位和夹紧。 定位：工件在机床上占据对的位置； 夹紧：工件在各种力下保持对的位置不变动。基准分类：设计基准：设计图样上所采用基准。工艺基准：工艺过程中采用基准。工序基准：工序图上拟定本工序加工表面位置基准。定位基准：加工中用作定位基准。粗基准：使用未加工表面作为定位基准。精基准：使用通过机械加工表面作为定位基准。附加基准：零件上依照加工工艺需要而专门设计基准。轴类零件顶尖孔和壳体类零件工艺孔和工艺凸台。测量基准和装配基准。基准选取原则：粗基准：保证互相位置规定、余量均匀分派、便于工件装夹和粗基准在一种方向上只容许使用一次。精基准：基准重叠、基准统一、互为基准、自为基准和便于装夹。基准统一：轴类零件常使用两顶尖孔；箱体类零件使用一面两孔；盘套类使用一端面和一短圆孔；套类零件使用一长孔和一止推面。装夹直接找正装夹：单件小批生产或精度规定特别高场合；划线找正装夹：铸件粗加工；使用夹具装夹：效率高定位精度可靠，广泛应用。2定位六点定位原则：采用六个支撑点合理布置，使工件关于定位表面和其接触，每一种支撑点限制了工件一种自由度，则工件 6 个自由度都被限制，工件位置唯一拟定。完全定位： 6 个自由度都被限制；不完全定位： 6 个自由度没有所有被限制；欠定位：按照工艺规定应当被限制自由度没有被限制；过定位：某个自由度被定位元件重复限制。关于过定位，如果工件表面通过机械加工，且形状尺寸位置精度都很高，则过定位容许并且必要；如果工件表面是毛坯面，或者机械加工精度不高，则不容许。8. 定位误差及计算来源：基准位置误差，工件表面或者夹具上定位元件制作不精确引起；基准不重叠，工件工序基准和定位基准不重叠。定位误差计算：工序基准相对于定位元件表面在加工尺寸方向上最大尺寸变动量。 要记住 孔销间隙配合：非固定边接触时，其中为工件上定位孔最大直径，为定位销最小直径；固定边接触时，。外圆于 V 形块上铣键槽：竖直方向：距外圆中心，距下母线时，距上母线时，其中为工件外圆公差。水平方向：为零。9. 机械加工工艺工艺系统机械加工工艺过程中硬件和软件集合。硬件涉及机床、夹具、刀具和工件。10. 机床12 类：车铣钻磨镗、牙丝刨拉锯、特种加工和其她机床。基本构成：动力源、传动系统、支撑件、工作部件、控制系统、冷却系统和润滑系统。11. 夹具构成：定位元件和定位装置、夹紧元件和夹紧装置、对刀和导向元件、连接元件和夹详细。分类：通用夹具、专用夹具、通用可调夹具、组合夹具。其中组合夹具适合新产品试制、单件小批生产和暂时性生产任务。12. 刀具几何角度刀具标注坐标系：基面：通过切削刃选定点， 与假定主运动方向相垂直平面。切削平面：过切削刃在基面内投影且垂直于基面。主剖面：过切削刃上选定点， 与基面和切削平面垂直平面。前角，后角，主偏角 ，副偏角，刃倾角，副后角刃倾角对刀尖强度和切屑影响：时，刀尖强度低，切屑流向未加工表面；时，刀尖强度高， 流向已加工表面。刀具实际工作角度：实际工作前角和后角与刀具进给量和工件直径关于。工件直径越小，进给量越大，实际工作前角越大，实3际工作后角越小。故横车时，工件半径很小时，是被挤断。13. 刀具性能规定和材料选取高硬度和耐磨性、足够强度和韧性、耐热性、良好工艺性、经济性。碳素工具钢：耐热性差，用于手工工具；合金工具钢 高速钢 ：用于钻头丝锥拉刀和成形车刀齿轮刀具，加工非铁金属到高温合金，其中重要是 W18Cr4V ；硬质合金钢：用于制造大多数车刀铣刀钻头，能加工淬火钢，重要是硬钴类、硬钛类、硬钨类。陶瓷和超硬材料：天然金刚石，人造金刚石和聚晶立方氮化硼。14. 砂轮砂轮五要素：磨料、粒度、硬度结合剂和组织。粒度：不不大于40um 时每英寸长度上网眼数，不大于40um 时用微米数字表达。硬度：磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面脱落难易限度，工件硬时选软砂轮，加工塑性材料选硬砂轮。3 章1.切屑形成和切削变形区直角自由切削：没有副切削刃参加切削，并且刃倾角。如刃倾角为零刨刀。切削三变形区：第一变形区：受前刀面剪切和挤压；第二变形区；第三变形区：切削刃和后刀面挤压和摩擦。第一变形区普通很窄，故可以称作剪切面，其与切削速度方向夹角叫剪切角；剪切角和刀具前角关系：刀具前角越小，剪切角越小。2. 切屑变形限度表达办法和切削变形影响因素表达办法：剪切应变 和变形系数切削变形影响因素：工件材料：越硬越小刀具几何参数：工件前角越大，剪切角越大，变形越小切削用量： A 切削速度 ，无积屑瘤时，切削速度越高变形越小，因素有二，切屑来不及变形和切削温度升高，摩擦系数减小，进而剪切角变小，变形变小。有积屑瘤时，通过影响实际工作前角来影响，在切屑瘤增长阶段，随切削速度增长，实际工作前角增大，变形减小，在切屑瘤减小阶段，随切屑速度增长，实际工作前角减小，变形增大，在高速阶段，随切削速度增长，变形减小。 B 进给量 ，进给量越大，摩擦越小，变形越小。 C 切削深度 ，基本无影响。3. 切屑类型带状切屑，节状切屑 挤裂切屑 ，粒状切屑 单元切屑 及崩碎切屑。带状切屑：切削塑性材料，进给量较小，切削速度较高，刀具前角较大时。节状切屑：切削塑性材料，进给量较大，切削速度较低，刀具前角较小时。粒状切屑：切削硬度高塑性材料如淬火钢，进给量较大，切屑速度较低，刀具前角较小时。崩碎切屑：切削脆性材料时。4. 切削力切削力来源： 切屑形成过程中弹性变形及塑性变形产生抗力；刀具与切屑及工件表面之间摩擦力。切削力分解：切削力 ：用于计算刀具强度，设计机床零件，拟定机床功率。背向力 ：用于计算与加工精度关于工件挠度和刀具、机床零件强度。与振动关于。进给力 ：用于设计进给功率和设计机床进给机构。要注意关系：和，其中为切削合力在基面内投影。切削力计算重要是经验公式，指数形式和切削层单位面积切削力计算公式。4影响切削力因素工件材料：塑性越高，变形越大，需要做功越多，切削力越大。刀具几何角度：影响最大是前角：前角越大，剪切角越大，变形越小，切削力越小。主偏角：主偏角越大，背向力越小，进给力越大。刀尖圆弧半径：刀尖圆弧半径增大，相称于主偏角减小。刃倾角：刃倾角越，背向力减小，进给力增大。切削用量：背吃刀量：切削深度增长，切削面积增大，切削力正比增大。进给量：进给量增大，切削面积正比增大，但变形减小，故切削力近似正比增大。切削速度：通过对变形系数影响来影响切削力。无积屑瘤时， 切削随度越高， 变形越小，切削力越小；有积屑瘤时，在积屑瘤增长阶段，随速度增长，变形减小，切削力下降， 在积屑瘤减小阶段，随速度增长，变形增长，切削力增长，在高速阶段，随速度增长，变形减小，切削力减小。刀具材料：看与工件材料亲和性。切屑液：使用时，切削力小。5. 切削热和切削温度切削热产生： 切削功率消耗，能量转换。切削热影响因素： 切削深度对切屑热影响最大，另一方面切削速度，再次进给量。产生位置：剪切区，切屑和前刀面接触区，后刀面和切削表面接触区。其中切屑带走热量最多。切削热分布特点剪切区：沿剪切方向温度基本相似；垂直于剪切方向，温度梯度最大。前刀面和切屑接触区，后刀面和切削表面接触区：最高温度在离切削刃有一定距离地方。切削温度切削用量对其影响：切削速度影响最大，另一方面进给量，再次切削深度。切削深度影响比较小是由于，在使切削热增长同步也增长了切削面积，即散热面积。刀具几何角度对其影响：前角增长，变形减小，切削热产生少，切削温度下降；主偏角增长，散热面积增加，切削温度下降；副倒棱宽度和刀尖圆弧半径对切削温度影响很小。工件材料：塑性硬度增长时，产生切削热增长，切削温度增长；热导率越大，切削温度越低。刀具磨损：磨损越大，切削温度越高。切削液：有则低。6. 刀具磨损、刀具使用寿命和刀具破损刀具破坏形式：磨损和破损刀具磨损：磨损形式：前刀面磨损，切削塑性材料，切削速度和切削厚度较大时产生；后刀面磨损，切削铸铁和以较小切削厚度切削塑性材料时产生； 边界磨损， 工件在边界处硬质点摩擦和刀具边沿应力梯度和温度梯度大导致。磨损因素：磨料磨损，低切削速度时；粘结磨损，中高速切削速度下；扩散磨损和化学磨损，切削温度很高时会加重。磨损过程：初期磨损，刀具后刀面得加工缺陷导致磨损速度快；正常磨损，比较缓慢；急剧磨损，刀具已经磨钝，切削温度迅速增长导致急剧磨损。磨钝原则： ISO1/2 背吃刀量处测得磨损带宽度VB ，或者沿工件径向刀具磨损尺寸NB 。当重要考虑加工精度时采用后者。刀具使用寿命 刀具耐用度 ：刃磨后刀具自开始切削到磨损量达到刀具磨钝原则为止切削时间。与切削用量关系：泰勒公式切削速度影响最大，另一方面进给量，再次切削深度，和切削用量对切削温度影响一致。刀具破损形式：5工具钢和高速钢：烧刀、卷刀、折断。硬质合金钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石刀具：崩刀、折断、剥落、热裂。7.工件材料切削加工性定义：在一定切削条件下，工件材料切削加工难易限度。影响因素： A 材料力学性能。塑性伸长率和韧性 越高，切削加工性越差。热导率越大，切削加工性越好。B材料化学成分。非金属元素S、Pb、Ca、P 使材料切削加工性提高 易切削钢 。金属元素，普通使材料切削加工性减少。而 C 含量居中切削加工性最佳。 C 金相组织。铁素体，珠光体 好像是铁素体和渗碳铁间隔分布 ，后者切削加工性好。马氏体和珠光体，前者太硬，切削加工性差。低碳钢正火解决，使硬度适中，利于加工，高碳钢球化退火，减少硬度，利于加工。8. 刀具几何参数和刀具使用寿命选取前角合理选取前角原则：考虑刀具强度时小前角；塑性材料、工艺系统刚度差易振动或功率局限性时大前角；成形车刀，小前角甚至负前角。加工塑性材料合理前角不不大于加工脆性材料合理前角后角合理选取原则：考虑刀具强度时选小后角；优先考虑加工尺寸规定期选小前角。副偏角选取：越小可以减小加工表面粗糙度。刃倾角选取：刃倾角小，或者负值，刀尖强度高；刃倾角大切削力低；影响切屑流出方向前面有 。刀具使用寿命选取两种办法：加工效率选取使用寿命叫最大生产率刀具使用寿命；加工成本考虑选取叫经济刀具使用寿命。9. 切削用量选取原则粗加工时，普通先按刀具使用寿命限制拟定切削用量，之后验算系统刚度、机床和刀具刚度与否影响。精加工时，重要按表面粗糙度和加工精度选取切削用量。选取原则：使 、 、 三者乘积最大。因而先选取大切削深度，再选取大进给量，再依照刀具使用寿命公式算出切削速度。而普通切削深度是由工艺过程和毛坯余量决定。4 章1. 机械加工质量机械加工精度尺寸精度形状精度机械加工质量互相位置精度机械加工表面质量机械加工表面粗糙度机械加工表面变质层加工硬化和残存应力2. 机械加工表面质量对使用性能影响耐磨性：普通表面粗糙度越小，耐磨性越好，但过小增长成本同步，破坏了润滑油膜，导致干摩擦，耐磨性下降。疲劳强度：表面粗糙度越大，疲劳强度越低；残存压应力可以提高疲劳强度，残存拉应力则减小疲劳强度。耐蚀性：表面粗糙度越小，耐蚀性越好。配合精度：表面粗糙度越大，影响间隙配合精度，影响过盈配合过盈量。3. 机械加工系统原始误差工艺系统静误差：零件未加工前工艺系统就有误差。重要有原理误差、机床误差、夹具误差、刀具误差、量具误差、装夹误差、测量误差、调节误差。工艺过程动误差： 由于加工过程中受力、 热、磨损等因素影响， 工艺系统原有精度受到破坏引起附加误差。4. 误差敏感方向 很重要 工件加工表面法向方向。其对加工精度影响最大。5. 机械加工精度获得办法尺寸精度：试切法，单件小批生产或高精度零件加工。6调节法，成批大量生产时。尺寸刀具法，就是成形车刀。自动控制法，实质是自动化了试切法。如数控，数控实质是自动化调节法。形状精度：成形运动法和非成形运动法。后者重要是人工检测加工获得，如0 级平板加工。位置精度：一次装夹获得法、多次装夹获得法和人工检测加工非成形运动法。6. 工艺系统原有误差对加工精度影响原理误差：采用相似加工办法和刀具形状引起。量具误差与测量误差装夹误差和夹具误差：工件装夹误差和夹具对定误差。普通，定位误差控制在不不不大于工件相应尺寸或位置公差三分之一。刀具误差：制造安装误差和调节误差及微量进给精度。刀具调节法中，惯用按原则样块或对刀块调节刀具及按试切一种工件后实测尺寸来调节刀具。试切工件数量为1 时，刀具调节误差为，试切工件数量为时，调节误差下降为。微量进给时爬行重要是由于进给机构中各互相运动零件表面之间存在摩擦力，最重要是机床工作台与导轨之间摩擦力。机床几何误差回转精度：主轴径向跳动，主轴轴向串动和主轴角度摆动。径向跳动 引起工件圆度误差 ：滑动轴承时，车床上，主轴轴颈圆度误差影响最大，镗床上轴承内孔圆度误差影响最大；滚动轴承时，车床上，内环滚道形状误差影响最大，镗床上，外环滚道德形状误差影响最大。轴向串动 导致工件端面平面度误差，以及端面对于内外圆垂直度，车螺纹时螺距误差 ：滑动轴承时， 主轴轴颈轴向承载面或主轴轴承承载面与主轴回转轴线之间垂直度误差引起，取决于精度较高一种；滚动轴承时，取决于止推轴承两个滚道精度和滚动体精度。角度摆动 不但影响加工表面圆度误差，并且影响加工表面圆柱度误差提高办法：采用液压或气压轴承。成形运动间位置关系锥形：刀具直线运动和工件回转运动轴线不平行。双曲面形：刀具直线运动和工件回转轴线空间交错。车床上回转工件端面上凸或者下凹：刀具直线运动和工件回转轴线不重叠。镗床上镗孔圆度误差：工件直线进给运动与镗杆回转轴线不平行。成形运动间速度关系传动链误差普通可用传动链末端件转角误差来表达。提高传动精度办法：减少传动链环数；采用降速传动链；提高末端传动元件制造精度；采用误差补偿装置。7. 机床受力变形和误差复映和机床受热变形机床刚度误差复映：由于工艺系统受力变形，工件加工前误差以类似形状反映到加工后工件上去，导致误差现象。减小误差复映办法是提高机床刚度。误差复映系数普通不大于1。机床受热变形热源重要有内部热源和外部热源。铣削或者刨削薄板零件时，会产生下凹误差形状。8. 工件残存应力切削加工时，表层金属若受切削热作用而膨胀，会受到里层金属阻碍而产生压应力。若表层温度过高产生了热塑性变形，加工完毕冷却后，表面会产生拉应力，而里层产生压应力。在磨削时，由于发热严重，使得表层拉应力也许超过强度极限而产生裂纹。 这段话不是太懂 79. 加工误差记录分析加工误差分类：系统误差和随机误差。系统误差涉及常值系统误差和变值系统误差。变值系统误差重要来源是加工过程中机床刀具夹具热变形和磨损。加工误差分布规律：正态分布、平顶分布 变值系统误差、双峰分布 采用了不同机床或者夹具、偏态分布 轴话分布中心横坐标值偏大，孔话分布中心横坐标值偏小。加工误差分析办法：分布图法、点图法可以看出变值系统误差和随机误差规律 。点图法中图当生产过程稳定期，没有点子超过控制线，大某些点子在均值上下波动，小某些点子在控制线附近，并且点子没有明显上升或下降趋势以及周期性波动。分布图法中工序能力参数：，其他此前都学过，只是有一点不同是概率密度函数和数学上不同，是从均值处开始积分，不是无穷小处。10. 机械加工表面质量机械加工表面粗糙度：理论表面粗糙度和实际表面粗糙度。理论表面粗糙度得影响因素：主偏角越小，副偏角越小，进给量越小，刀尖圆弧半径越大，理论表面粗糙度越小；积屑瘤影响；鳞刺影响；振动。加工硬化：定义：经切削或者磨削之后工件表面往往比基体硬度要高，这种表面硬化现象叫加工硬化。加工硬化描述：硬化限度和硬化深度控制加工硬化办法：选取较小前角、后角和刀尖钝圆半径；合理选取VB 值；提高刀具刃磨质量；合理选择切削用量，尽量选取较高切削速度和较小进给量；使用性能好切削液。残存应力：刀具前角对其影响：前角为较大负值时可以得到残存压应力；前角为正值并且增大时，工件表面残存拉应力增长。11. 磨削烧伤磨削工件时当工件表层温度达到或者超过金属相变温度时，金属材料金相组织将发生变化，表层显微硬度发生变化，并且伴有残存应力产生，甚至浮现裂纹，同步浮现彩色氧化膜，这种现象叫磨削烧伤。分类：回火烧伤、退火烧伤、淬火烧伤。12. 机械加工过程中振动分类：自激振动和逼迫振动。自激振动其频率等于或接近系统固有频率，由系统自身参数决定。逼迫振动其频率与干扰力频率相似或者成倍数关系。自激振动中可以注意下重叠系数。三角螺纹车刀和90车刀重叠系数是0；而切断刀重叠系数是1。5 章1.机械加工工艺规程定义：将制定好零件机械加工工艺过程按一定格式普通为表格或图表 和规定描述出来，作为指令性技术文献。三种使用场合： 单件小批生产， 用工艺过程卡； 大批量生产时， 用工艺过程卡和加工工序卡；中小批量时，用机械加工工艺卡。2. 加工经济精度定义：在在正常加工条件下 使用符合质量原则设备、工艺装备和原则技术级别工人、合理工时定额 所能达到加工精度和表面粗糙度。加工经济精度是一种精度范畴而不是一种值。3. 加工办法选取注意点8有色金属精加工，因材料过软容易堵塞砂轮而不适当采用磨削；钢件和铸铁可采用磨削，而普通淬火表面只能用磨削。4. 典型表面加工路线外圆A 粗车 -半精车 -精车精度规定不高于IT7 ，粗糙度不不大于0.8um。B 粗车 -半精车 -粗磨 -精磨精度规定不高于IT6 ，粗糙度不不大于0.16um。C 粗车 -半精车 -粗磨 -精磨 -光整加工 合用于黑色金属，特别是构造钢和半精车后有淬火规定零件。光整加工涉及：研磨、砂带磨、低粗糙度磨、超精加工和抛光。其中低粗糙度磨不但可以提高表面粗糙度，并且可以提高工件尺寸精度和形状精度。D 粗车 -半精车 -精车 - 金刚石车 用于不适当采用磨削加工高精度外圆表面，如铜铝等有色金属及其合金以及非金属材料表面。内孔A 钻 -粗拉 -精拉 大批量生产。B 钻-扩 -铰 位置精度规定高不适当采用。C 钻(粗镗 )-半精镗 -精镗 -浮动镗 (金刚镗 ) 用于加工未经淬火黑色金属以及有色金属。D 钻 (粗镗 )-半精镗 -粗磨 -精磨 -研磨 合用于黑色金属特别是淬硬零件高精度孔加工。平面A 粗铣 -半精铣 -精铣 -高速精铣B 粗刨 -半精刨 -精刨 -宽刀精刨或刮研 单件小批、重型机械生产。C 粗铣 (刨 )-半精铣 (刨 )-粗磨 -精磨 -研磨、精密磨、砂带磨或剖光淬硬表面或者高精度表面。D 粗拉 -精拉 大批量生产。E 粗车 -半精车 -精车 -金刚石车 非铁金属零件加工。5. 机械加工工序安排原则和工序集中和分散机械加工工序安排原则：先基准面后其她、先粗后精、先主后次、先面后孔。工序集中，多品种、中小批量生产时。如数控中心；工序分散，大批量生产时用。6. 尺寸链 很重要但都是计算，略 7. 计算机辅助工艺工程设计 CAPP 分类：派生式：以成组技术为基本。特点是合用于回转类零件工艺规程设计；具备较浓厚公司色彩。创成式：自动化高，但由于当前工艺过程设计经验成分居多，理论还不完善，完全合用有一定难度。此外尚有半创成式。核心技术：零件信息输入方式：成组编码法、型面描述法、和从CAD 系统直接获取零件信息。工艺决策：决策树和决策表。CAPP 专家系统：定义，是在特定领域里具备与该领域人类专家相称智能水平计算机知识解决系统。构成，知识库、数据库和推理机。8.时间定额定义：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完毕一道工序所消耗时间。构成：基本时间、辅助时间、工作地服务时间、休息和生理时间和准备和终结时间。6 章1. 装配单元级别零件、套件、组件、部件和机器。2. 装配办法选取互换法、选取法、调节法和修配法。大批大量生产时：互换法装配，容许有少量简朴调节。9成批生产时：重要采用互换法，但灵活运用其她保证装配精度装配工艺办法。单件小批生产时：以修配法以及调节法为主。3. 装配尺寸链注： 基本都是抄书上，重点基本都列出来了，用时9 小时10