机械制造关键技术基础作业.doc

-第二学期机械制造技术基本作业

1、何谓切削用量三要素如何定义?如何计算?
答：切削用量三要素：切削速度Vc、进给量f、背吃刀量ap；
切削速度Vc：主运动速度，大多数切削加工主运动采用回转运动。回旋体（刀具或工件）上外圆或内孔某一点切削速度计算公式如下： m/s或m/min式中
d——工件或刀具上某一点回转直径（mm）;
n—— 工件或刀具转速（r/s或r/min）。
进给量f：进给速度Vf是单位时间进给量，单位是mm/s (mm/min)。
进给量是工件或刀具每回转一周时两者沿进给运动方向相对位移，单位是mm/r。
对于刨削、插削等主运动为往复直线运动加工，虽然可以不规定进给速度却需要规定间歇进给量，其单位为mm/d.st（毫米/双行程）。
对于铣刀、铰刀、拉刀、齿轮滚刀等多刃切削工具，在它们进行工作时，还应规定每一种刀齿进给量fz，季后一种刀齿相对于前一种刀齿进给量，单位是mm/z(毫米/齿)。
Vf = f .n = fz . Z . n mm/s或mm/min
背吃刀量ap:对于车削和刨削加工来说，背吃刀量ap为工件上已加工表面和待加工表面垂直距离，单位 mm。
外圆柱表面车削切削深度可用下式计算： mm
对于钻孔工作 ap = mm
上两式中 ——为已加工表面直径mm； ——为待加工表面直径mm。
2、刀具标注角度参照系有哪几种?它们是由哪些参照平面构成?试给这些参照平面下定义｡
答：刀具标注角度参照系重要有三种：即正交平面参照系、法平面参照系和假定工作平面参照系。
构成：⑴即正交平面参照系：由基面Pr、切削平面Ps和正平面Po构成空间三面投影体系称为正交平面参照系。由于该参照系中三个投影面均互相垂直，符合空间三维平面直角坐标系条件，因此，该参照系是刀具标注角度最惯用参照系。
⑵法平面参照系：由基面Pr、切削平面Ps和法平面Pn构成空间三面投影体系称为法平面参照系。
⑶假定工作平面参照系：由基面Pr、假定工作平面Pf和背平面Pp构成空间三面投影体系称为假定工作平面参照系。
定义：⑴基面Pr：过切削刃选定点，垂直于主运动方向平面。普通，它平行（或垂直）于刀具上安装面（或轴线）平面。例如：普通车刀基面Pr，可理解为平行于刀具底面；
⑵切削平面Ps：过切削刃选定点，与切削刃相切，并垂直于基面Pr平面。它也是切削刃与切削速度方向构成平面；
⑶正交平面Po：过切削刃选定点，同步垂直于基面Pr与切削平面Ps平面；
⑷法平面Pn：过切削刃选定点，并垂直于切削刃平面；
⑸假定工作平面Pf：过切削刃选定点，平行于假定进给运动方向，并垂直于基面Pr平面；
⑹背平面Pp：过切削刃选定点，同步垂直于假定工作平面Pf与基面Pr平面。
3、刀具切削某些材料应具备哪些性能?为什么?
答：刀具切削材料应具备性能：高硬度和耐磨性；‚足够强度和韧度；ƒ高耐热性；
④良好工艺性；⑤满足良好经济性。
因素：在切削过程中，刀具直接切除工件上余量并形成已加工表面。切削加工时，由于摩擦与变形，刀具承受了很大压力和很高温度，因而在选取刀具材料时应当要考虑材料硬度、耐磨性、强度、韧度、耐热性、工艺性及经济性。刀具材料对金属切削生产率、成本、质量有很大影响，因而要注重刀具材料对的选取和合理使用。
4、 刀具材料与被加工材料应如何匹配?如何依照工件材料性质和切削条件对的选取刀具材料?
答：如何匹配：加工工件与刀具之间力学性能匹配:切削刀具与加工工件材质力学性能匹配重要是指刀具与工件材质材料强度、韧性及硬度等力学性能参数应互相匹配。
‚ 加工工件材质与刀具材料物理性能匹配:切削刀具与加工对象物埋性能匹配重要是指刀具与工件材料熔点、弹性模量、导热系数、热膨胀系数相抗热冲击性能等物埋性能参数应互相匹配。
ƒ化学性能匹配：刀具磨损是机械磨损和化学磨损综合伙用成果。切削刀具与加工对象化学性能匹配重要是指刀具与工件材料化学亲和性、化学反映、扩散、粘着和溶解等化学性能参数应互相匹配。
选取刀具材料：不同力学性能刀具(如高速钢刀具、硬质合金刀具和超硬刀具等)所适合加工工件材质有所不同。普通，刀具材料硬度必要高。普通，刀具材料硬度，刀具硬度普通规定在60 HRC以上。高硬度工件材料必要用更高硬度刀具来加工。
‚ 具备不同物埋性能刀具(如高导热和低熔点高速钢刀具、高熔点和低热胀陶瓷刀具、高导热和低热胀金刚石刀具等)所适合加工工件材料有所不同。加工导热性差工件时，应采用导热性较好刀具，以使切削热可迅速传出而减少切削温度。 金刚石导热系数为硬质合金1.5 ~9 倍，为铜2~6 倍，由于导热系数及热扩散率高，切削热容易散出，故刀具切削某些温度低。金刚石热膨胀系数比硬质合金小几倍，约为高速钢1/10，因而金刚石刀具不会产生很大热变形，这对尺寸精度规定很高精密加工刀具来说尤为重要。立方氮化硼(CBN)导热性虽不及金刚石，但却大大高于高速钢和硬质合金。随切削温度提高，CBN 刀具导热系数逐渐增长，可使刀尖处切削温度减少，减少刀具扩散磨损并有助于高速精加工时加工精度提高。CBN 耐热性可达到1 400~1 500 C ，比金刚石耐热性(700~800 C)几乎高一倍。高速加工钢和铸铁等黑色金属时，最高切削速度只能达到加工铝合金时1/3~1/5 ，其因素是切削热易使刀尖发生热破损。在高速切削低导热性及高硬度材料(如钛合金和耐热镍基合金、高硬度合金钢等)时，易形成锯齿状切屑，而高速铣削过程中则会产生厚度变化断续切屑，它们都会导致刀具内热应力发生高频率周期变化，从而加速刀具磨损。
5、 阐明金属切削形成过程实质？哪些指标用来衡量切削层金属变形限度？它们之间互有关系如何？它们与否真实反映了切屑形成过程物理本质？为什么？
答：金属切削过程形成过程实质：是如果忽视了摩擦、温度和应变速度影响，金属切割过程犹如压缩过程，切削层受刀具挤压后也会产生弹性变形、塑性变形、晶格剪切滑移直至破裂，最后完毕切削，完毕切削过程。
切削层金属变形限度指标：相对滑移ε、变形系数Λh。
切削变形限度重要受到前角、剪切角影响。如果增大前角和剪切角，使ε和Λh减小，则切削变形减小。
4.只能近视地表达切削变形限度。由于Λh重要从塑形压缩方面分析；而ε重要从剪切变形考虑。因此ε和Λh都只能近似地表达剪切变形限度。
6、试描述积屑瘤现象及成因。积屑瘤对切削过程有哪些影响？
答：在切削速度不高而又能形成持续切削，加工普通钢材或其她塑性材料，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状硬块，称为积屑瘤。其硬度很高，为工件材料2——3倍，处在稳定状态时可代替刀尖进行切削。
成因：在中低速切削塑性金属材料时,刀—屑接触表面由于强烈挤压和摩擦而成为新鲜表面,两接触表面金属原子产生强大吸引力,使少量切屑金属粘结在前刀面上,产生了冷焊,并加工硬化,形成瘤核。瘤核逐渐长大成为积屑瘤，且周期性地成长与脱落。
影响：积屑瘤粘结在前刀面上，减少了刀具磨损；积屑瘤使刀具实际工作前角大，有助于减小切削力；积屑瘤伸出刀刃之外，使切削厚度增长，减少了工件加工精度；积屑瘤使工件已加工表面变得较为粗糙。 由此可见：积屑瘤对粗加工有利，生产中应加以运用；而对精加工不利，应以避免。
7、分别阐明切削速度、进给量及背吃刀量变化对切削温度影响？
答：（1）切削速度v 影响
随着切削速度提高，切削温度将明显上升。这是由于：切屑沿前刀面流出时，切屑底层与前刀面发生强烈摩擦从而产生大量切削热；由于切削速度很高，在一种很短时间内切屑底层切削热来不及向切屑内部传导，而大量积聚在切屑底层，从而使切屑温度明显升高。此外，随着切削速度提高，单位时间内金属切除量成正比例地增长，消耗功增大，切削热也会增大，故使切削温度上升。
（2）进给量f影响
随着进给量增大，单位时间内金属切除量增多，切削热增多，使切削温度上升。但切削温度随进给量增大而升高幅度不如切削速度那么明显。这是由于：单位切削力和单位切削功率随增大而减小，切除单位体积金属产生热量减少了，同步增大后切屑变厚，切屑热容量增大，由切屑带走热量增多，故切削区温度上升不甚明显。
（2）背吃刀量ap 影响
背吃刀量 对切削温度影响很小。这是由于，增大后来，切削区产生热量虽增长，但切削刃参加工作长度增长，散热条件改进，故切削温度升高并不明显。
切削温度对刀具磨损和耐用度影响很大。由以上规律，可知，为有效控制切削温度以提高刀具耐用度，选用大背吃刀量或进给量,比选用大切削速度有利。
8、 阐明高速钢刀具在低速、中速产生磨损因素，硬质合金刀具在中速、高速时产生磨损因素？
答：低速、中速高速钢磨损因素：磨粒磨损对高速钢作用较明显。在切削过程中有某些比刀具材料硬度更高碳化物、氧化物、氮化物和积屑瘤碎片等硬颗粒起着磨粒切削作用，导致磨损，是低速时磨损重要因素。‚粘结磨损，由于接触面滑动，在粘结处产生破坏导致。在低速切削时，温度低，在压力作用接触点处产生塑性变形；在中速切削时，温度较高，促使材料软化和加速分子间运动，更容易导致粘结。ƒ相变磨损：在中速切削时，温度较高，当超过相变温度时，刀具表面金相组织发生变化。
中速、高速硬质合金磨损因素：粘结磨损，在高温作用下钛元素之间亲和作用，会导致粘结磨损。‚扩散磨损：在高温作用下，切削接触面间分子活动能量大，合金过元素互相扩散，减少刀具材料力学性能，经摩擦作用，加速刀具磨损。ƒ氧化磨损：在温度较高时，硬质合金中WC、Co与空气中O2化合成脆、低强度氧化膜WO2，受到氧化皮、硬化层等摩擦和冲击作用，形成了边界摩损。
9、什么叫工件材料切削加工性?评估材料切削加工性有哪些指标？如何改进材料切削加工性？
答： 工件材料切削加工性是指工件材料被切削成合格零件难易限度。
重要指标：刀具耐用度指标、加工表面粗糙度指标。
办法：（1）调节化学成分。（2）材料加工迈进行适当热解决。（3）选取加工性好材料状态。（4）采用适当刀具材料，选取合理刀具几何参数，合理制定切削用量与选用切削液等。
10、什么是机械加工工艺过程？什么叫机械加工工艺规程？工艺规程在生产中起什么作用？
答：机械加工工艺过程：用机械加工办法，直接变化原材料或毛坯形状、尺寸和性能等，使之变为合格零件。机械加工工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作办法等工艺文献。
作用：（1）工艺规程是指引生产重要技术文献
（2）工艺规程是生产组织和生产管理工作根据
（3）工艺规程是新建、扩建或改建机械制造厂重要技术文献。
11、加工阶梯轴如下图，试列表制定加工工艺过程（涉及定位）。单件小批生产。

答：
工序号
工序名称及内容
定位基准
1
下料，棒料Φ35
Φ35外圆表面
2
夹左端，车右端面，打中心孔；
Φ35外圆表面
3
车Φ35外圆至Φ30，车外圆Φ24，留磨削余量，车退刀槽2*0.3，
Φ35外圆表面，右中心孔
4
夹右端，车左端面，保证长度250，打中心孔；
Φ30外圆表面
5
车Φ35外圆至Φ30，车外圆Φ24，留磨削余量，车退刀槽2*0.3，
Φ30外圆表面，右中心孔
6
铣键槽
Φ30外圆表面+左端面
7
磨外圆Φ24
两端中心孔
8
去毛刺

9
检查，入库。

12、下图示柱塞杆零件，如何选取其粗基准？（提示：φA某些余量较φB某些大）

答：依照粗基准选取原则：对于具备较多加工表面工件，选取粗基准时，应考虑合理分派各加工表面加工余量。（1）应保证各重要表面均有足够加工余量。为满足这个规定，应选取毛坯余量最小表面作为粗基准，如图，应选φB外圆表面作为粗基准。（2）对于工件上某些重要表面，为了尽量使其表面加工余量均匀，则应选取重要表面作为粗基准。如图，φB外圆加工长度要远不不大于φA外圆，为了保证φB外圆有均匀加工余量，应选φB外圆表面作为粗基准。
13、选取下图3.36示摇杆零件定位基准。零件材料为HT200，毛坯为铸件，生产批量5000，单位：件

答：毛坯为铸件，且两孔中心距有公差，故小孔φ12不用铸出。
选取粗基准：对于同步具备加工表面和不加工表面零件，为了保证不加工表面与加工表面之间位置精度，应选取不加工表面作为粗基准。φ40无表面规定，故不加工，φ40为粗基准，加工φ20H7,及端面A。
选取精基准：从保证零件加工精度出发，同步考虑装夹以便、夹具构造简朴。.两孔中心距有公差，应选φ20H7为精基准，加工φ12H7，面C。.B面、C面有公差，应选C面为精基准，加工B面。
14、试分析钻孔、扩孔和铰孔三种加工办法工艺特点，并阐明这三种孔加工工艺之间联系。
答：钻孔它是用钻床进行加工，工艺过程涉及：拟定孔位置、样冲做标记、在钻床上装夹、依照规定选钻头。扩孔就是在前面工艺基本上增长了一定孔径，但是扩孔要比钻孔孔壁表面粗糙度好。铰孔作用在于使孔精度与粗糙度达到生产规定，工艺过程也是在前面基本之上。它们之间有先后，麻花钻先加工出孔，然后再视其规定选取其他工具，再加工扩孔、铰孔。但是它们精度规定也是不同，规定是越来越高。
15、 车床构造形式有哪些？试列举3种车床类型，并阐明各自加工特点。
答：（1）车床重要分为卧式车床和落地车床、立式车床、转塔车床、单轴自动车床、多轴自动和半自动车床、仿形车床及多刀车床和各种专门化车床。
（2）举例：仿形车床：能仿照样板或样件形状尺寸，自动完毕工件加工循环(见仿形机床)，合用于形状较复杂工件小批和成批生产，生产率比普通车床高10～15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。
‚ 自动化车床：按一定程序自动完毕中小型工件多工序加工，能自动上下料，重复加工一批同样工件，合用于中、大批、大量生产。
ƒ 数控车床：数控机床是一种通过数字信息，控制机床按给定运动轨迹，进行自动加工机电一体化加工装备。这种类型车床高度自动化，加工可重复，能精准保证所需尺寸，并减少工人技术规定。它们适合中、小批量生产。
16、周铣与端铣、顺铣与逆铣各有什么特点？如何应用？
答：（1)端铣：同步工作刀齿比较多，铣削力波动小，工作比较平稳；周铣：同步工作刀齿较少，铣削力波动大，工作不够平稳。为了弥补这一缺陷，圆柱铣刀普通做成较大螺旋角。
两种铣削方式相比，端铣具备铣削较平稳，加工质量及刀具耐用度均较高特点，且端铣用面铣刀易镶硬质合金刀齿，可采用大切削用量，实现高速切削，生产率高。但端铣适应性差，重要用于平面铣削。周铣铣削性能虽然不如端铣，但周铣能用各种铣刀，铣平面、沟槽、齿形和成形表面等，适应范畴广，因而生产中应用较多。
（2)顺铣：铣削力水平分力与工件进给方向相似，如果丝杠螺母副存在轴向间隙，当纵向切削力 不不大于工作台与导轨之间摩擦力时，会使工作台带动丝杠浮现左右窜动，导致工作台进给不均匀，严重时会浮现打刀现象。在铣削铸件或锻件等表面有硬度工件时，顺铣刀齿一方面接触工件硬皮，加剧了铣刀磨损。粗铣时，宜采用逆铣方式加工。
逆铣：可以避免顺铣时发生窜动现象。逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化已加工表面上挤压滑行阶段，加速了刀具磨损。同步，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动，这是逆铣不利之处。
17、分析成形式、渐成式、轮切式及综合式拉削方式各自特点及相应拉刀切削某些设计特点。
答：拉削时，从工件上切除加工余量顺序和方式有成形式、渐成式、轮切式和综合轮切式等。
①成形式：加工精度高，表面粗糙度较小，但效率较低；拉刀长度较长，重要用于加工中小尺寸圆孔和精度规定高成形面。②渐成式：合用于粗拉削复杂加工表面，如方孔、多边形孔和花键孔等,这种方式采用拉刀制造较易,但加工表面质量较差。③轮切式：切削效率高，可减小拉刀长度，但加工表面质量差，重要用于加工尺寸较大、加工余量较多、精度规定较低圆孔。④综合轮切式：是用轮切法进行粗拉削,用成形法进行精拉削,兼有两者长处，广泛用于圆孔拉削。
18、非回转表面加工中所用机床夹具由哪些某些构成？各构成某些有何功用？
答：构成：夹详细、定位元件或装置、刀具导向元件或装置（对刀块）、夹紧元件或装置、连接元件和其他元件或装置。
（1）夹详细：连接夹具元件及装置，使这成为一种整体，并通过她将夹具安装在机床上。
（2）定位元件装置：拟定工件在夹具中位置。
（3）刀具导向元件或装置：引导刀具或者调节刀具相对于夹具位置。
（4）夹紧元件或装置：夹紧工件。
（5）连接元件：拟定夹具在机床上位置并与机床相连接。
（6）其他元件或装置：某些夹具上分度装置、防错装置、安全保护装置等。
19、 加工非回转表面重要有哪些定位方式、惯用哪些定位元件？
答：定位方式：平面定位、“一面两孔”定位、平面与单孔组合定位。
定位元件：惯用平面定位元件有圆柱支承、可调支承、自位支承、辅助支承。圆孔定位大都属于定心定位(定位基准为孔轴线)，惯用定位元件有定位销、圆柱心轴、圆锥销、圆锥心轴等
20、非回转体加工惯用哪些夹紧机构？各有何特点？
答：惯用夹紧机构有：⑴斜楔夹紧机构：构造简朴，工作可靠，机械效率低，很少直接用于手动夹紧，惯用在工件尺寸公差较小机动夹紧机构中；
⑵螺旋夹紧机构：螺旋升角不大于斜楔楔角，扩力作用远不不大于斜楔夹紧机构，构造也很简朴，易于制造，夹紧行程大，扩力较大，自锁性能好，应用适合手动夹紧机构。但夹紧动作缓慢，效率低，不适当使用在自动化夹紧装置上；
⑶偏心夹紧机构：操作以便，夹紧迅速，构造紧凑；缺陷是夹紧行程小，夹紧力小，自锁性能差，因而惯用于切削力不大，夹紧行程较小，振动较小场合。
21、举例阐明加工精度、加工误差概念以及两者区别与关系。
答：加工精度：零件加工后实际几何参数（如尺寸、形状和位置等）。例如，同是加工轴，车床加工精度不如磨床加工精度高。
加工误差：零件加工后实际几何参数对抱负几何参数偏离限度。如各种形位误差等。
‚区别与联系：加工精度和加工误差是从两个不同角度来评估加工零件几何参数。惯用加工误差大小来评价加工精度高低。加工误差越小，加工精度越高。所谓保证和提高加工精度问题，事实上就是控制和减少加工误差。
22、表面质量含义涉及哪些重要内容？为什么机械零件表面质量与加工精度具备同等重要意义？
答：含义：表面层几何形状，分为表面粗糙度和表面波纹度。‚表面层力学性能，涉及表面层冷作硬化、金相组织变化和残存应力。
由于机械零件表面质量会影响零件耐磨性、影响零件疲劳强度、影响零件耐腐蚀性、影响配合质量、表面质量对零件密封性能及摩擦因数均有很大影响。因而机械零件表面质量与加工精度具备同等重要意义。
23、何谓工艺系统刚度、柔度？它们有何特点？工艺系统刚度对加工精度有何影响？如何提高工艺系统刚度？
答：１.工艺系统刚度：指切削力在加工表面法向分力Ｆｃ与Ｆｘ、Ｆｙ、Ｆｚ同步作用下产生沿法向变形Ｙ系统之间比值。即：Ｋ系统＝Ｆｃ／Ｙ系统。
工艺系统柔度：刚度倒数称为柔度Ｃ（ｍｍ／Ｎ），可表达为：Ｃ＝１／Ｋ系统＝Ｙ系统／Ｆｃ．
２．特点：工艺系统在削力作用下都会产生不同限度变形，导致刀刃和加工表面在作用力方向上相对位置发生变化，于是产生加工误差。整个工艺系统刚度比其中刚度最小那个环节刚度还小。
３.影响：切削过程中力作用位置变化对加工精度影响；‚切削过程中受力大小变化对加工精度影响。
４.提高办法：合理构造设计；‚提高连接表面接触刚度；ƒ采用合理装夹和加工办法．
24、何谓误差复映规律？误差复映系数含义是什么？它与哪些因素关于？减小误差复映有哪些工艺办法？
答：1.误差复映规律：在待加工表面有什么样误差，加工表面也必然浮现同样性质误差。
2. 含义：误差复映系数是为了衡量加工后工件精度提高限度，值越小表达加工后零件精度越高。
3.它重要是由于系统有弹性变形。是由于加工时毛坯尺寸和形位误差、装卡偏心等因素导致了工件加工余量变化,而工件材质也会不均匀,故引起切削力变化而使工艺系统变形量发生变化产生加工误差。
4.减小误差复映工艺办法：（1）.走刀次数（或工步次数）愈多，总误差愈小，零件形状精度愈高，对于轴类零件则是径向截面形状精度愈高。（2）. 系统刚度愈好，加工精度愈高。
25、磨削加工时，影响加工表面粗糙度重要因素有哪些？
答：重要因素有：（1）.砂轮粒度、硬度以及对砂轮修整等。
（2） .工件材料硬度、塑性、导热性等。
（3） .加工条件：磨削用量、冷却条件及工艺系统精度与抗振性等。
26、什么是磨削“烧伤”？为什么磨削加工常产生“烧伤”？为什么磨削高合金钢较普通碳钢更易产生“烧伤”？磨削“烧伤”对零件使用性能有何影响？试举例阐明减少磨削烧伤及裂纹办法有哪些？
答：1.磨削时，在很短时间内磨削区温度可以达到400—1000℃，甚至更高。这样大加热温度，促使加工表面局部形成瞬间热汇集现象，有很高温升和很大温度梯度，出钞票相组织变化，强度和硬度下降，产生残存应力，甚至引起裂纹，这就是磨削“烧伤”现象。
2.由于磨削加工时切削力比其她加工办法大数十倍，切削速度也特别高，因此功率消耗远远不不大于其她切削办法，由于砂轮导热性能查，切削数量少，磨削过程中能量转化大某些热量都传给了工件，因而容易产生“烧伤”。
3.由于高合金钢导热性能差，在冷却不充分时易浮现磨削烧伤。
4.对零件使用性能影响：强度硬度下降、残存拉应力、金相组织变化（磨削烧伤和磨削裂纹）。
5.减少办法：（1）.选取合理磨削参数：为了直接减少磨削热发生，减少磨削区温度，应合理选取磨削参数：减少砂轮速度和背吃刀量，恰当提高进给量和工件速度。（2）.选取有效冷却办法：选取适当磨削液和有效冷却办法。如采用高压大流量冷却，内冷却或为减轻高速旋转砂轮表面高压附着气流作用，加装空气挡板，以使冷却液能顺利喷注到磨削区。
27、超精加工、珩磨、研磨等光整加工办法与细密磨削相比较，其工作原理有何不同？为什么把它们作为最后加工工序？它们都应用在何种场合？
答：1、光整加工时按照随机创制成形原理，加工中磨具与工件相对运动尽量复杂，尽量使磨料不走重复轨迹，让工件加工表面各点都受到具备随机性接触条件，以使凸出高点互相修整，使误差逐渐均化而得到消除，从而获得极光表面和高于磨具原始精度加工精度。
2、几种光整加工相比较原理及合用场合：
珩磨是运用磨头上细粒度砂条对孔进加工和办法，在大批量生产中应用很普遍；珩磨时，珩磨头作旋转运动和往复运动，被加工表面上呈现交叉而互不重复网状痕迹，导致了储存润滑油良好条件。压力低、切深小，功率小，工件表面层变形小，切削能力弱。对前工序遗留下来几何形状误差进行一定限度修正，不能修正孔间相对位置误差；
精密光整加工是用细粒度砂条以一定压力压在做低速旋转运动工作表面上，并在轴向做往复振动，工作或砂条还做轴向进给运动，以进行微量切削加工办法，惯用于加工内外圆柱、圆锥面和滚动轴承套沟道；精密光整加工四个加工阶段：强切削阶段、正常切削阶段、薄弱切削阶段和自动停止切削阶段；
研磨以一定相对滑动速度与被加工面作复杂相对运动一种光整加工办法。精度和粗糙度很大限度上取决于前道工序加工质量。可用于各种钢、铸铁、铜、铝、硬质合金等金属，也可用于玻璃、半导体、陶瓷及塑料等制品加工。可加工表面形状有平面、内外圆柱面、圆锥面、球面、螺纹、齿轮及其她型面。
3、光整加工工艺是指经济加工精度在IT5-IT7级以上，表面粗糙度值不大于0.16um，表面物理机械性能也处在良好状态各种加工工艺办法。
4、光整加工工艺共同特点：没有与磨削深度相相应磨削力和切削热都很小，从面能获得很低表面粗糙度值，表面层不会产生热损伤，并具备残存压应力。所使用工具都是浮动连接，由加工面自身导向，而相对于工件定位基准没有拟定位置，所使用机床也不需要具备非常精准成形运动。
28、何谓逼迫振动？何谓自激振动？如何区别两种振动？机械加工中引起两种振动重要因素是什么？
答：1.逼迫振动是工艺系统在一种稳定外界周期性干扰力作用下引起振动。
2.自激振动是指由振动过程自身一起切削力周期性变化，又由这个周期性变化切削力反过来加强和维持振动，使振动系统补充了由阻尼作用消耗能量，让振动过程维持下去振动。
3.区别振动类型：振动频率与干扰作用频率相似，并随干扰作用频率变化而变化，随干扰作用去除而消失为逼迫振动；振动频率与系统固有频率相等或相近，机床转速变化时振动频率不变或稍变，随切削过程停止而消失是自激振动。
4.重要因素：（1）逼迫振动：是在外界周期性干扰力作用下产生。内部振源有机床回转零件不平衡、机床运动传递振动和往复部件冲击、切削过程中冲击；外部振源通过机床地基传给机床振动。（2）有两种产生自激振动因素：再生自激振动和振型耦合自激振动。
29、一批圆柱销外圆设计尺寸为，加工后测量发现外圆尺寸按正态规律分布，其均方根偏差为0.003mm，曲线顶峰位置偏离公差带中心，向右偏移0.005mm，试绘出分布曲线图，并求出合格品率和废品率，并分析废品能否修复及产生因素。
解：由已知可得，已加工工件平均值， ⑴
原则偏差（均方根偏差）， ⑵
常值系统误差， ⑶
最小合格极限尺寸， ⑷
最大合格极限尺寸， ⑸
加工公差， ⑹
工艺能力系数， ,即二级工艺能力，需进一判断与否有废品，由,得
工件最大值 ⑺
工件最小值 ⑻
由于 ；
因此 存在尺寸偏大废品。
分布曲线图，如下 ：
废品率，由,查表得;
因此

成果分析：某些工件尺寸超过了公差范畴，有废品（分布曲线图中阴影某些）。由于有存在，而产生废品。如图，只要将分散中心调节到公差范畴中心，工件就完全合格。调节办法：调节车刀径向补偿；或者，如果是长轴，可采用跟刀架减少受力变形。
30、什么叫装配？装配基本内容有哪些？装配组织形式有几种？有何特点？
答：1.将关于零件接合成部件或将关于零件和部件接合成机械设备或产品称为装配。
2.装配基本内容：清洗—刮削—平衡—过盈连接—螺纹连接—校正。
3.组织形式普通分固定式和移动式两种。固定式装配可直接在地面上进行和在装配台架上分工进行。移动式装配又可以分为持续移动式和间歇移动式，可以在小车上或装配线上进行，使其顺次通过各装配工作地以完毕所有装配工作。装配形式选取重要取决于产品构造特点和生产批量。
31、保证装配精度工艺办法有哪些？各有何特点？
答：1.保证装配精度工艺办法可归纳为：互换法、选配法、修配法和调节法四大类。
2.特点：（1）.互换法：零件按一定公差加工后，装配时不通过任何修配和调节就可以达到装配精度规定；（2）.选配法：将互相配合零件按经济精度加工，即把尺寸链中构成环公差放大到经济可行限度，然后选取适当零件进行装配，以保证封闭环精度达到规定技术规定；（3）.修配法：将零件按经济精度加工，而在装配时通过修配办法变化尺寸链某一项预先固定构成环尺寸，使之满足装配精度规定；（4）.调节法：用一种可调节零件来调节它在装备中位置以达到装配精度或者增长一种定尺寸零件以达到装配精度。
32、装配工艺规程制定大体有哪几种环节？有何规定？
答：环节：产品分析――装配组织形式拟定――装配工艺过程拟定。
规定：1．产品分析规定：（１）．研究产品图样和装配手应满足技术规定；（２）．对产品构造进行分析；（３）．装配单元划分。
2．装配组织形式拟定规定：组织形式普通分固定式和移动式两种。装配形式选取重要取决于产品构造特点和生产批量。
3．装配工艺过程拟定规定：（１）．装配顺序拟定；（２）．装配工作基本内容拟定（清洗—刮削—平衡—过盈连接—螺纹连接—校正）；（３）．装配工艺设备拟定。
33、下图所示，溜板与床身装配前关于构成零件尺寸分别为：，，。试计算装配后，溜板压板与床身下平面之间间隙AΣ=？试分析当间隙在使用过程中因导轨磨损而增大后如何解决。

答：(1)拟定封闭环，画出装配尺寸链图，如上图： 是封闭环； 、是增环； 是减环。
已知：；；。
计算封闭环基本尺寸，得;
公差：

（2）修配尺寸和，可减小间隙.