安全生产风险管控新规制度.doc

安全生产风险管控制度
1、目
为加强安全管理，消除或减少危害，实现安全生产关口前移，增强事故防控能力，有效遏制重特大生产安全事故，减少安全风险，特制定本制度。
2、合用范畴
本制度合用于本单位危害因素辨认，风险分析、评价、管控等全过程管理工作。
3、编制根据
DB37/T 2882- 公司安全生产风险分级管控体系通则
DB37/T 2971- 化工公司安全生产风险分级管控体系细则
DB37/T 2883- 生产安全事故隐患排查治理体系通则
DB37/T 3010- 化工公司生产安全事故隐患排查治理体系细则
GB50156-（）汽车加油加气站设计与施工规范
AQ3010- 加油站安全作业规范
4、重要职责
4.1 重要负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制活动宣传、策划与组织工作，同步组织审批重大危险源，审批危险源风险评价成果和风险控制办法。
4.2双重防止体系领导小组是安全风险分级管控职能管理部门。详细负责、指引本单位危险源辨识、风险评价和风险控制管理工作，并负责本单位重要风险评价分析；负责本单位风险评价记录审查与控制办法贯彻、效果验收，建立、健全及维护重要危险源管理档案，定期进行风险信息更新。
4.3双重防止体系领导小组负责人负责本单位危险源辨识、风险评价和风险控制工作，明确危险源辨识、风险评价目、范畴，选取科学风险评价办法和评价准则，进行风险评价；拟定本单位危险源、风险点、控制办法，并负责贯彻监督或整治危险源，保证危险源分析精确、可控。
4.4 双重防止体系领导小组负责新、改、扩建项目风险评价和风险控制；在规划设计前应交由有资质机构做安全预评价；负责项目建设过程中风险评价和风险控制。
4.5 各岗位员工负责本岗位风险评价和风险控制工作。评价初期，可由双重防止体系领导小组负责对从业人员进行培训和指引、示范，逐渐转变由从业人员自行进行评价。
5、术语解释
5.1危险因素：指能对人导致伤亡或对物导致突发性损害因素。
5.2有害因素：指能影响人身体健康，导致疾病或对物导致慢性损坏因素。普通状况下，并不对两者加以区别，而统称为危险、有害因素，重要指客观存在危险、有害物质或能量超过临界值设备、设施和场合等。
5.3危害辨认：指认知一种危害存在并拟定其特性过程。需要注意危害是导致事件根源或状态，不是事件自身。
5.4风险：一种特定危害事件发生之也许性及后果组合。
5.5可忍受风险：组织顾虑其法律责任与其自身之职业安全卫生政策，而减少其风险至能忍受限度。
5.6风险评价：指用定量或定性办法，对建设项目或生产经营单位存在职业危害因素和有害因素进行辨认、分析和评估。
5.7危险源:是指也许导致人身伤害和(或)健康损害和(或)财产损失根源、状态或行为，或它们组合。
5.8风险分级管控:是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控办法复杂及难易限度等因素而拟定不同管控层级风险管控方式。
6、风险辨识实行
6.1每年制定安全生产目的时，由单位重要负责人组织有关班组对本单位危险、有害因素辨识、风险评价和风险控制活动进行策划，并将策划成果形成文献。
6.2双重防止体系领导小组依照策划规定组织对所属范畴内危险、有害因素进行辨识，风险评价和风险控制，汇总后报重要负责人审查。
7、风险辨识范畴
加油站在生产经营过程中所涉及到加油、卸油、检维修作业活动以及加油站油罐区、加油机、配电设施等。
8、辨识危险、有害因素原则
8.1科学性：危险、有害因素辨认是辨别、辨认、分析拟定系统内存在危险，而并非研究防止事故发生或控制事故发生实际办法。危险、有害因素辨认必要要有科学安全理论作指引。
8.2系统性：危险、有害因素存在于生产活动各个方面，要对系统进行全面、详细地剖析、研究系统和系统及子系统之间有关和约束关系。分清重要危险、有害因素及其有关危险、有害性。
8.3全面性：辨认危险、有害因素时不要发生漏掉，以免留下隐患，要从厂址、自然条件、总图运送、建构筑物、工艺过程、生产设备装置、特种设备、公用工程、安全管理系统，设施，制度等各方面进行分析、辨认；不但要分析正常生产运转，操作中存在危险、有害因素还要分析、辨认开车、停车、检修，装置受到破坏及操作失误状况下危险、有害后果。
8.4预测性：对于危险、有害因素，要分析其触发事件，亦即危险、有害因素浮现条件或设想事故模式。
9、危险和有害因素辨识根据
9.1按照《生产过程危险和有害因素分类与代码》规定导致事故直接因素将生产过程中危险、有害因素分为6类。
9.2按照《公司职工伤亡事故分类原则》（GB6441-86），综合考虑起因物、引起事故诱导性因素、致害物、伤害方式，将危险因素分为20类。
9.3按照《职业病范畴和职业病患者解决办法规定》，将危险有害因素分为7类。
10、惯用危害辨识办法（风险评价办法）
10.1工作危害分析（JHA） 附件1
10.2安全检查表分析（SCL） 附件2
10.3预先危险性分析（PHA） 附件3
10.4作业条件危险性评价法（LEC法） 附件4
10.5风险评价办法选取参照
作业活动
选用办法
备 注
直接作业活动
工作危害分析（JHA）
检维修作业等
岗位、部位、装置
首选工作危害分析（JHA ）次选
作业条件危险性评价法（LEC法）
一种系统如钢材预解决、分段制作、分段合拢等
核心、重要设备
安全检查表分析（SCL）
气站、供气管网、起重机、压力容器等
设计开始阶段
预先危险性分析（PHA）
对系统存在危险类别、浮现条件、事故后果等进行概略性分析

11、风险评价
11.1 双重防止体系领导小组负责组织召开安全风险评价活动，成立风险评价小组。成员由有安全评价工作经验和安全生产管理经验丰富人员构成。安全风险评价组织编制评价大纲。
11.2风险评价小组依照各班组危险源辨识成果，一方面通过集体讨论，采用主观评价法，拟定可忽视风险和可容许风险。
11.3对于集体讨论不能拟定风险水平危险源，可采用风险水平评估法、作业条件危险性评价法、危险源风险评价专家打分法来拟定风险水平级别。
11.4对重要风险和不可容许风险应作为建立部门目的指标根据，各班组制定相应风险控制办法，编制管理方案。
12、风险控制办法制定
12.1风险控制策划：对危险源根据风险水平实行分级管理。
12.2风险控制办法制定原则
（1）如果也许消除，则完全消除危险源或风险，如用安全无害物质代替危险或有害物质；
（2）如果不也许消除，则应努力减少风险，如使用低毒阻燃物料代替高毒易燃物料；
（3）将危害进行隔离，如通过局部排风把有毒气体排除；
（4）采用工程技术办法，如远距离操作，防爆墙等；
（5）制定和完善管理办法，加强员工教诲；
（6）在其她控制办法均已考虑后，做为最后手段，可使用个人防护用品作为暂时性控制办法，但应注意使用个人防护用品不能消除和减少风险；
（7）必要时，拟定防止性测量指标，以便监控。
12.3控制办法实行部门等有关部门对风险控制办法进行评审，评审应涉及管理现状分析、原有风险控制办法和准备采用风险控制办法。评审要点是：
（1）准备采用控制办法与否使风险减少至可容许水平；
（2）与否会产生新危险源；
（3）与否己选定了投资效果最佳解决方案；
（4）准备采用控制办法能否应用于实际工作中。
12.4 双重防止体系领导小组依照评价成果，编制“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”，经重要负责人批准后发各班组组织实行。
13、风险控制办法实行
13.1双重防止体系领导小组负责实行“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”，在实行前应组织培训，做好培训记录。
13.2双重防止体系领导小组负责对“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”实行进行检查、监督和考核。
13.3当“危险源辨识、风险评价及分级管控清单”、“风险点分级管控清单”实行后未达到减少伤害和损失目，双重防止体系领导小组负责重新制定办法。
14、危险源辨识、风险评价和风险控制办法更新
14.1 当发生下列状况，重要负责人应及时组织对危险源辨识、风险评价和风险控制办法效果进行再评审。
（1）事故、事件发生后，发现新危险源；
（2）内部作业条件变化，使用新工艺、新设备、新材料，生产新产品等；
（3）外部因素引起变化：如法律法规修订，职业健康安全知识和技术发展等；
（4）方针、目的调节；
（5）有关方规定。
14.2更新规定
（1）双重防止体系领导小组负责每年结合管理评审，组织各班组全面评审公司危险源和控制办法，适时调节和补充；
（2）双重防止体系领导小组负责对设计和开发产品或项目，组织对危险源辨识、风险评价和风险控制进行策划，策划成果纳入相应筹划或方案中组织实行；
（3）危险源辨识、风险评价和风险控制办法更新内容，应经重要负责人批准，如引起管理体系文献更改，按《文献控制程序》执行。
16、危险源辨识、风险评价和风险控制过程改进
双重防止体系领导小组负责通过组织内部审核、跟踪风险控制办法实行状况和现场检查办法，对危险源辨识、风险评价和风险控制过程实行监督，并采用相应纠正和纠正办法持续改进。
17、本制度从8月20日起执行，由双重防止体系领导小组负责解释。
18、附件
附件1:工作危害分析（JHA）
附件2：安全检查表分析（SCL）
附件3：预先危险性分析（PHA）
附件4：作业条件危险性评价法（LEC）
附件1工作危害分析（JHA）
1.1 工作危害分析流程

1.2 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连工作环节，辨认每个工作环节地潜在危害因素，然后通过风险评价，鉴定风险级别，制定控制办法。
1.3 作业环节应按实际作业环节划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业环节分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制办法。
1.4 作业环节只需阐明做什么，而不必描述如何做。作业环节划分应建立在对工作观测基本上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作知识进行分析。
1.5 辨认每一环节也许发生危害，对危害导致事故发生后也许浮现成果及严重性也应辨认。辨认既有安全办法，进行风险评估，如果这些控制办法局限性以控制此项风险，应提出建议控制办法。
1.6 如果作业流程长，作业环节诸多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块为一种大环节，可以再将大环节分为几种小环节。
1.7 对采用工作危害分析评价单元，其每一环节均需鉴定风险级别，控制办法一方面针对风险级别最高环节加以控制。
1.8 频繁进行类似作业，可事先制定原则工作危害分析登记表。
1.9 工作危害分析登记表（JHA ）
编号：
工作任务

工作岗位

项目负责人

审核人员

分析日期

批准人员

参加分析人员

特殊防护用品

工作日期

序号
工作环节
危险有害因素
控制办法
根据

附件2安全检查表分析（SCL ）
2.1安全检查表分析办法是一种经验分析办法，是分析人员针对拟分析对象列出某些项目，辨认与普通工艺设备和操作关于已知类型危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次不安全因素，然后拟定检查项目，再以提问方式把检查项目按系统构成顺序编制成表，以便进行检查和评审。
2.2 检查项目列出之后，还应列出与之相应原则。原则可以是法律法规规定，也可以是行业规范、原则或本公司关于操作规程，工艺规程等。列出原则之后，还应列出不达原则也许导致后果。
2.3 安全检查表分析登记表（SCL）
编号：
分析项目

工作岗位

项目负责人

审核人员

分析日期

批准人员

参加分析人员

工作区域

工作日期

序号
检查项目
检查原则
未达标重要后果
控制办法

附件3风险矩阵法

风险矩阵法（简称LS），R=L×S ，其中R是危险性（也称风险度），事故发生也许性与事件后果结合， L是事故发生也许性；S是事故后果严重性；R值越大，阐明该系统危险性大、风险大。
表A.1　 事故发生也许性（L）判断准则
级别
标 准
5
在现场没有采用防范、监测、保护、控制办法，或危害发生不能被发现（没有监测系统），或在正常状况下经常发生此类事故或事件。
4
危害发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制办法，但未有效执行或控制办法不当，或危害发生或预期状况下发生
3
没有保护办法（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制办法，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1
有充分、有效防范、控制、监测、保护办法，或员工安全卫生意识相称高，严格执行操作规程。极不也许发生事故或事件。

表A.2　 事件后果严重性（S）鉴别准则
级别
法律、法规
及其她规定
人员
直接经济损失
停工
公司形象
5
违背法律、法规和原则
死亡
100万元以上
某些装置（>2 套）或设备
重大国际影响
4
潜在违背法规和原则
丧失劳动能力
50万元以上
2套装置停工、或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
1万元以上
1 套装置停工或设备
地区影响
2
不符合公司安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
1万元如下
受影响不大，几乎不断工
公司及周边范畴
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损

表A.3　 安全风险级别鉴定准则（R值）及控制办法
风险值
风险级别
应采用行动/控制办法
实行期限
20-25
A/1级
极其危险
在采用办法减少危害前，不能继续作业，对改进办法进行评估
立即
15-16
B/2级
高度危险
采用紧急办法减少风险，建立运营控制程序，定期检查、测量及评估
及时或近期整治
9-12
C/3级
明显危险
可考虑建立目的、建立操作规程，加强培训及沟通
2 年内治理
4-8
D/4级
轻度危险
可考虑建立操作规程、作业指引书但需定期检查
有条件、有经费时治理
1-3
E/5级
稍有危险
无需采用控制办法
需保存记录

表A.4　 风险矩阵表
后
果
等
级
5
轻度危险
明显危险
高度危险
极其危险
极其危险
4
轻度危险
轻度危险
明显危险
高度危险
极其危险
3
稍有危险
轻度危险
明显危险
明显危险
高度危险
2
稍有危险
轻度危险
轻度危险
轻度危险
明显危险
1
稍有危险
稍有危险
稍有危险
轻度危险
轻度危险

1
2
3
4
5

（附录D和附录E中人员伤亡、直接经济损失状况仅供参照，不具备拟定性，可依照各公司风险可接受限度进行相应调节。）

附件4作业条件危险性分析法（LEC）
作业条件危险性分析评价法（简称LEC）。L(likelihood，事故发生也许性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中频繁限度)和C(consequence，一旦发生事故也许导致后果)。给三种因素不同级别分别拟定不同分值，再以三个分值乘积D(danger，危险性)来评价作业条件危险性大小，即:D=L×E×C。D值越大，阐明该作业活动危险性大、风险大。
表1：事故事件发生也许性（L）鉴定准则
分值
事故、事件或偏差发生也许性
10
完全可以预料。
6
相称也许；或危害发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采用防范、监测、保护、控制办法；或在正常状况下经常发生此类事故、事件或偏差
3
也许，但不经常；或危害发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护办法（如没有保护装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有控制办法，但未有效执行或控制办法不当；或危害在预期状况下发生
1
也许性小，完全意外；或危害发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常状况下发生过类似事故、事件或偏差
0.5
很不也许，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测
0.2
极不也许；有充分、有效防范、控制、监测、保护办法；或员工安全卫生意识相称高，严格执行操作规程
0.1
实际不也许
表2：暴露于危险环境频繁限度（E）鉴定准则
分值
频繁限度
分值
频繁限度
10
持续暴露
2
每月一次暴露
6
每天工作时间内暴露
1
每年几次暴露
3
每周一次或偶尔暴露
0.5
非常罕见地暴露
表3：发生事故事件偏差产生后果严重性（C）鉴定准则
分值
法律法规
及其她规定
人员伤亡
直接经济损失
（万元）
停工
公司形象
100
严重违背法律法规和原则
10人以上死亡，或50人以上重伤
5000以上
公司停产
重大国际、国内影响
40
违背法律法规和原则
3人以上10人如下死亡，或10人以上50人如下重伤
1000以上
装置停工
行业内、省内影响
15
潜在违背法规和原则
3人如下死亡，或10人如下重伤
100以上
某些装置停工
地区影响
7
不符合上级或行业安全方针、制度、规定等
丧失劳动力、截肢、骨折、听力丧失、慢性病
10万以上
某些设备停工
公司及周边范畴
2
不符合公司安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
1万以上
1套设备停工
引人关注，不利于基本安全卫生规定
1
完全符合
无伤亡
1万如下
没有停工
形象没有受损
表4：风险级别鉴定准则（D）及控制办法
风险值
风险级别
应采用行动/控制办法
实行期限
>320
A/1级
极其危险
在采用办法减少危害前，不能继续作业，对改进办法进行评估
立即
160～320
B/2级
高度危险
采用紧急办法减少风险，建立运营控制程序，定期检查、测量及评估
及时或近期整治
70～160
C/3级
明显危险
可考虑建立目的、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
20～70
D/4级
轻度危险
可考虑建立操作规程、作业指引书，但需定期检查
有条件、有经费时治理
<20
E/5级
稍有危险
无需采用控制办法，但需保存记录
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