塑料模设计与制造试题库.doc

二、填空： （每小题2分）1、注射成型一般用于热塑性塑料 的成型。压缩模塑主要用于 热固性 塑料成型2、挤出成型时，在挤出过程中，塑料加压方式有连续加压和间断加压两中，因此，挤出成型工艺可分为 连续 和 间断 两种。3、注射时，模具型腔充满之后，需要的一定的 保压 时间。4、塑件的花纹，标记，符号，及其文字应易于成型和脱模，便于模具制造。为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上。6、分型面选择时要便于侧分型和抽芯。若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开模方向上，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。-为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。-=塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。7、 当模塑大型，精度要求高，深型腔，薄壁及非对称塑件时。会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。11、 挤压环的作用是在半溢式压缩模具中用以限制凸模下行的位置，保证获得最薄的水平飞边。溢式模没有加料腔，凸模与凹模在分型面水平接触。15、排气是塑件成型的需要,引气是塑件脱模的需要16、常见的引气方式有镶拼式侧隙引气和气阀式引气17、在实际生产中斜导拄斜角一般取1520度，最大不超过25度.18、为了保证斜导拄申出端准确可靠的进入滑快斜孔，侧滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需要有 定位 装置。19、在塑件注射成型过程中，侧型心在抽芯方向上受到型腔内塑料熔体较大的推力作用，为了保护斜导拄和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角一般为 +（23）。20、斜导拄与滑块都设在定模上，为完成脱模和抽芯工作，需采用 定距分型拉紧 机构。21、斜导拄在定模上，滑块在动模这种结构可通过 推出机构 或 定距分型 机构来实现斜导拄与滑块的相对运动。由于滑块可以不脱离斜导拄，所以不设置 滑快定位装置 。23、设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件形状结构的关系，塑件留在定模或动，定模上均有可能时，就须设 双推出 机构。24、注塑模塑过程需要控制和压力有塑化压力和注射压力25、推杆通过模具成型零件的位置，应避开 冷却通道。26、塑料制品收缩不均匀性，必然造成塑料制品产生 翘曲、变形、甚至裂纹等缺陷。28、注射模的浇注系统一般由主流道、分流道、浇口及冷料穴四部分组成。29、无流道注射模在每次注射成型后，只需取出 塑件 而没有 流道凝料实现了 无废料 加工。30、抽芯距是指侧型芯从 成型位置抽到不妨碍制品 推出 位置时，侧型芯在 垂直于开模 方向所移动的距离。31、斜导柱分型与抽芯机构中，斜导柱倾斜角度在生产中一般取1520。32、模具排气是制品加工质量的需要，可开设 排气槽和利用模具零件的 配合间隙 排气。36、推块的复位一般依靠 复位杆实现。37、模具中导向装置的作用是 导向作用 和 定位作用以及承受一定的侧向压力。41、在设计塑件时其形状必须便于 成型 以简化 模具结构 、降低成本 提高生产率和保证塑件质量。 58、浇口的类型可分点浇口、侧浇口、直接浇口、中心浇口、潜伏式浇口、护耳浇口六类。59、浇口截面形状常见的有矩形和圆形。一般浇口截面积与分流道截面之比为3%9%，浇口表面粗糙度值不低于为0.4um。设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过试模逐步增大。63、推杆、推管推出机构有时和侧型芯发生干涉，当加大斜导柱斜角还不能避免干涉时，就要 先行复位 机构，它有楔形摆杆式先行复位机构、楔形摆杆式先行复位机构、 连杆 和 弹簧 先行复位机构等几种形式。67、对 深腔薄壁容器 、 壳体型塑件 以及不允许有推杆痕迹的塑件，可采用推板推出机构，这种机构不另设 复位 机构。68、斜导柱分型及抽芯机构按斜导柱与滑块设置在动、定模的位置不同有（l）斜导柱在定模，滑块在动模（2） 斜导柱在动模，滑块在定模 （3） 斜导柱和滑块在定模 （4）斜导柱和滑块在动模 四种结构形式。78、设计模具时必须保证嵌件在模具中的 正确定位 和 牢靠固定 ，以防模塑时发生位移或跌落此外，还应防止模塑时塑料挤入嵌件上的预留孔或 螺纹 中。81、 注射模塑过程需要控制的压力有 塑化 压力和 注射 压力。82、注射模分流道设计时，从压力损失考虑， 圆形截面 分流道最好；从加工方便考虑用 梯形 、 U型或半圆形 流道。83、在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式 两种。85、对于 中心带孔的圆筒形 或 局部是圆筒形 的塑件，可用推管推出机构进行脱模。80、移动压缩模在生产中广泛采用特制的卸模架，利用压力机的压力推出塑件。三、选择题 （将正确答案的字母填在括号内，每小题1分）1、浇口套进口的直径d应比注射机喷嘴孔直径d1 （ B ）B、大12mm ；2、双分型面注射模具结构较复杂, 制造成本较高，零件加工困难，模具重量增加，一般（ A ）A、不用于大型、特大型塑件成型。3、通常开模后，要求塑件留在设有推出机构（ A ）的侧。A、动模； 4、 某些情况下，开模后塑件留在或可能留在没有推出机构的定模侧，模具结构应设计（ A ） A、双向推出机构；5、模具设计中，如果塑件脱模力较大，模具结构应设计（ C ） C、二次推出机构；6、由于塑件的特殊要求或受形状限制，开模后塑件将留在定模一侧或有可能留在定模一侧，模具结构应（ C ）C、在定模侧设推出机构； 7、由于塑件的特殊要求或受形状限制，开模后塑件将留在或有可能留在定模一侧，则应在定模侧设推出机构；（ B ）B、常选用定距分型推出机构；12、 推杆推出机构设计时，推杆与推杆孔配合间隙（ B ）所用塑料的溢边值。溢边值一般为0.020.08mm。 B、小于等于13、设计螺纹脱模机构时，对于塑料制品的主要要求是：（ C ）C、有防转结构。15、 压缩模具主要用于（ B ）的成型。B、热固性塑料大型塑件；16、压缩模的设计中，精度要求高的尺寸 （ B ） B、不宜设计在加压方向。17、压缩模的设计中，配合环可保证凸、凹模相对位置；单边间隙一般取（ C ）C、0.0250.075mm；18、压注模主浇道设计，要求在满足使用要求前提下尽量缩短主浇道长度，主浇道径向尺寸( C )一般的热塑性塑料注射模。 C、大于；19、压注模压料柱塞设计，在直径较小，柱塞与加料室单边间隙最佳。( C )C、0.050.08mm；20、多型腔模具中，分流道的布置以（ B ）为佳B、平衡式22、注射成型时，推杆端面与所在型腔或型芯的表面的关系是（ A ）。 A、前者略高于后者 24、为避免塑料制品产生熔接痕，在设计模具时，要求在熔接处的外侧开一（ A ）。A 、溢料槽 25、适合于自动切断浇口的浇口是（C）。C 、潜伏式浇口29、下列模具中，既有加料腔又有浇注系统的是（B）。B、压注30、下列成型零件中，磨损后尺寸变大的是（A）。A、型腔尺寸32、以下简单推出机构中不需要复位杆复位的是（B）。B、推件板推出33、当压机的顶杆与压缩模的推出机构采用直接连接时，模具中不需要再设（C）。C、复位机构35、对于平板状带凸缘的制品，如齿轮件，要求平面度较高，适用的推出机构是（B）。B、推块推出37、斜导柱的斜角与楔紧块的楔角的关系是（C）。C、38、 压缩模与注射模的结构区别之一在于压缩模( D )。 D 有加料室，没有浇注系统 40、 热固性塑料压缩模用来成型压缩率高的塑料，而用纤维填料的塑料宜用（ C ）模具。 C 、不溢式42、配合环是（ A ）的配合部分。 A 凸模与凹模 44、浇口应开设在塑件壁厚（ A ）处，以减少流动阻力，并有助于补缩。A 较厚45、 压缩模与注射模的结构区别在于压缩模有（ B ），没有（ D ）。B、加料腔 D、浇注系统46、压缩模按模具的（D）分为溢式压缩模、不溢式压缩模、半溢式压模。D、安装形式47、挤压式包履式机头将熔融塑料沿芯线导向棒流动，汇合成一封闭环后，经（ C ）包履在金属芯线上。、口模成型区 0、采用直接浇口的单型腔模具，适用于成型（B）塑件，不宜用来成型（ A ）的塑件。A、平薄易变形 B、壳形 51、带推杆的倒锥形冷料穴和圆形冷料穴适用于（ B ）塑料的成型。B、弹性较好的 52、 推管推出机构对软质塑料如聚乙烯、软聚氯乙烯等不宜用单一的推管脱模，特别对薄壁深筒形塑件，需用（C）推出机构。C、联合71、下列因素不会造成塑件成型后的表观缺陷（ B ）B.注射机类型 72、下列哪个情况不属于表观质量问题（ D ）D.塑件强度下降74、塑件壁厚太薄会造成（ C ）C.塑件缺料现象88、推管推出机构对软质塑料如聚乙烯，软聚氯乙烯等不宜用单一的推管脱模，特别对薄壁深筒形塑件，需要（ C ）推出机构。C.联合89、大型深腔容器，特别是软质塑料成型时，用推件板推出，应设（ B 装置。B.引气90、压缩模与注射模的结构区别在于压缩模有（ B ）没有（ D ）。B.加料室D.浇注系统103、机动脱模一般应尽量让塑件在分型后留在压机上（ A ）的一边。 A.顶出装置 107、采用多行腔注射模时，需根据选定的注射机参数来确定型腔数。主要按注射机的（ A ）来确定。A 最大的注射量109、采用直接浇口的单行腔模具,使用于成型（ B ）塑件,不宜用来成型（ A ）的塑件.A.平薄易变形 B.壳形 111、斜导柱分型与抽芯机构中（ C ）的结构,需有定距分型机构.C. 同在定模 114、简单推出机构中的推杆推出机构,一般宜用于（ A ）塑件的模具.A 柱形115、推管件出机构对软质塑料如聚乙烯，软聚氯乙烯等不宜用单一的退管脱模，特别对薄壁深筒形塑件，需要（ C ）推出机构。C联合 119、注射模主流道始端的凹球半径比注射机喷嘴头部球面半径（ B ）B 大 120、压注模与注射模的结构共同之处都有（B）与压缩模主要区别在于压注模有（D） B导向机构 温控系统 D浇注系统121、压注模主要用于加工（B）的模具B.热固性塑料123、压注成型之前塑料必须加入到（D ）进行（ B ）( C )才能压注成型。B预热 C加压 D加料室128、当主流道穿过两块以上模板时，应设（ C ）。C浇口套 129、由于热固性塑料的流动性（ B ），其浇口应取（ C ）的截面尺寸。B.较差 C.较大 130、浇口应开设在塑件壁厚（ A ）处，以减少流动阻力，并有助于补缩。A较厚137、分流器的作用是对塑料溶体进行（D），进一步（C）.C加热和塑化D分层减薄146、压缩模与注射模的结构区别之一在于压缩模（ D ）。D.有加料室，无浇注系统11、熔体破裂：是指具有一定熔融指数的塑料，在恒温下通过喷嘴孔时其流速超过一定值后， 熔体表面发生明显的纵向裂纹的现象。（）12、主浇道；指从注射机喷嘴与模具接触处开始，到有型腔进料口为止的一段料流通道。（）13、成型零部件: 成型塑件内外表面几何形状和尺寸的零件。（）14、单分型面注射模： 只有一个水平分型面的注射模。（）15、双分型面注射模： 具有二个垂直分型面的注射模。（）16、当塑件上带有外侧孔或侧凹时，模具中要设斜导柱或斜滑块等组成的侧向分型抽芯机构，使侧型芯作横向运动。（）17、带有螺纹的塑件，要求在成型后自动卸螺纹时，模具中设置固定的螺纹型芯或型环，利用注射机本身的旋转运动或往复运动，将螺纹塑件脱出。（）18 设计浇注系统时，主流道的截面积应等于各分浇道截面积的总和。（）19、较长的分浇道应在中间开设冷料穴，以便容纳注射开始时产生的冷料和防止空气进入模具型腔内。（）20、浇口应开设在塑件制品断面较厚的部位，能使熔融的塑料从塑料制品厚断面流向薄断面，保证塑料充模完全。（）21、设计多型腔注射模具时，结合流道平衡并考虑浇口的平衡，应做到熔融塑料按先后顺序均匀充满型腔。（）22、根据进料口的位置，排气槽应开设在型腔最后充满的地方。尽量把排气槽开设在模具的分型面上。（）23、分型面一般选在塑件外形最小轮廓处；尽量只采用一个与开模方向垂直的分型面；（）24、冷却通道的布局，应根据塑料制品形状及其所需冷却温度的要求而定。（）25、压缩模具主要用于热塑性塑料的成型。工艺成熟可靠，适宜成型大型塑件，塑件收缩率较小，变形小，各项性能比较均匀。（）27、挤塑成型工艺中，口模与芯棒决定塑件横断面形状其中；芯棒成型塑件的外表面。（） 29、同一塑件的壁厚应尽量一致（）30、塑件内表面的脱模斜度小于外表面的脱模斜度。（）33、一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。（）35、为防止注射时产生容体破裂 ，对熔体指数高的塑料，可采取增大喷嘴，流通和浇口截面等措施，以减少压力和注射速度。（）43、选择料筒和喷嘴温度考虑的因素很多，应结合实际条件初步确定适当温度，然后对塑件进行直观分析并检查溶体的对空注射情况，进而对料筒和喷嘴温度进行调整。（）44压机顶杆与压缩模推出机构间接连接时，需用复位杆复位。（）51、 压机的顶杆与压缩模的推出机构直接连接时，尾轴与顶杆的连接常见有螺纹连接或通过T形槽轴连接。（）60、多型腔的注射模各腔的成型条件是一样的，熔体到充满各型腔的时间是相同的，所以适合成型各种精度的塑件，以满足生产率的要求（）62、分流道设计时，究竟采用那一种横截面的分流道，即应考虑各种塑料成型的需要，又要考虑到制造的难易程度。（）65、浇口的主要作用之一是防止熔体倒流，便于凝料与塑件分离。（）66、中心浇口适用圆筒形、圆环形或中心带孔的塑件成型。属于这类浇口的有盘形、环形、爪形和轮辐式等浇口。（）67、侧浇口包括扇形浇口和薄片式浇口，扇形浇口常用来成型宽度较大薄片状塑件；薄片式浇口常用来成型大面积薄板塑件。（）68、点浇口对于注射流动性差和热敏性塑料及平薄易变形和形状复杂的塑件是很有利的。（）69、潜伏式浇口是点浇口变化而来的，浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑件外观。（）70、浇口的截面尺寸越小越好。（）71、浇口的位置应设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。（）72、浇口位置应使熔体的流程最短，流向变化最小。（）73、浇口的数量越多越好。因为这样可以使熔体很快的充满行腔。（）74、注射模具设计时，应适当选择浇口位置，尽量减少注射时熔体沿流动方向产生的定向作用，以免导致塑件出现应力开裂和收缩具有的方向性。（）75、大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需开设排气槽时，通常在分型面的凹模一侧开设排气槽。（）76、无流道塑料注射模适应于各种塑料的注射成型。（）77、绝热流道和热流道注射模均属于无流道注射模。（）78、对于不带痛孔的壳体塑件，脱模时的抽拔力仅指塑件在冷凝收缩时对型心的包紧力而起的抽拔阻力和机动摩擦力。（）79、若注射压力小，保压时间短，则抽拔力较大。（）80、在斜导柱抽芯机构中，采用复位杆复位可能产生干扰。尽量避免推杆与侧型芯的水平投影重合或者使推杆推出的距离小于侧型心的底面均可防止干扰。（）81、塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单，故应尽量使塑件留在动模上。（）82、脱模斜度小、脱模阻力大的管形和箱形塑件，应尽量选用推杆推出。（）83、为了确保塑件质量与顺利脱模，推杆数量应尽量地多。（）84、推板推出时，由于推板与塑件接触的部位，需要有一定的硬度和表面粗糙度要求，为防止整体淬火引起的变形，常用镶嵌的组合机构。（）85、推出机构中的双推出机构，即是推杆与推块同时推出塑件的推出机构。（）86、顺序推出机构即为定距分型机构。（）87、二级推出机构即为顺序推出机构。（）88、通常推出元件为推杆、推管、推块时，需增设先复位机构。（）90一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直，倾斜或平行与合模方向（）。91、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上。（）94、为了提高生产效率，模具冷却水的流速要高，且呈端留状态，因此，入水口水的温度越低越好。（）95、冷却回路应有利于减小冷却水进，出口水温的的差值。（）五、问答题(除注明外，每题5分)。1、下图所示分型面的选择是否合理？简要说明理由。（6分）A图A 图B答：图A是正确的，这是因为将具有同轴度要求的双联塑料齿轮的型腔设计在同一分型上，有利于保证同轴度的要求。图B 是不正确的，因为一般侧向分型抽芯的抽拔距离较小，故在选择分型面时应将抽芯或分型距离大的放在开模方向上。27、如何确定模具抽芯机构的抽芯距？（8分）答：一般抽芯距等于塑件侧孔深度或凸台高度另加2-3mm安全距离，即：S抽= h+(23)mm当塑件结构比较特殊时，如圆形圈骨架的两瓣分模抽芯距S抽=S1+(23)mm=+(23)mmS1：抽芯极限尺寸R；塑件大圆盘半径r;塑件腰部外圆半径。29、为什么用斜导柱来抽芯时会出现干涉现象？如何克服？（8分）答：因为滑块与推杆同在合模过程中复位，若滑块而推杆后复位，则有可能发生侧型芯撞击推杆的现象。避免干涉现象发生的方法：Sc0，即不在侧型芯范围内设置推杆（管）推出距离sSc*ctan a=Sc/tan a;采用先行复位机构。3、解释下列图中楔杆滑块先行复位机构的先复位原理。（8分）答：合模时楔形杆1压迫摆杆4上摆杆滑轮，迫使摆杆向下转动，并同时压迫推板6带动推杆2优先侧向型芯进行复位。6、请结合下图所示简述：（1）什么是二级推出机构？图示为何推出机构 （2）简述其工作原理 （3）此推出机构的作用，特点及适用范围l 一支承板 2 一弹簧 3 一限位螺纹 4 一型芯 5 一推杆 6 一动模答：1）二级推出机构是一种在动模边实现先后两次推出动作，且这两次推出动作在时间上有特定顺序的推出机构。图示是一个弹簧式二级推出机构。2）开模时由弹簧2的弹力推动推件板6，使塑件脱离型芯，实现第一次推出动作，推出距离l1由限位螺钉3控制。第二次推出由推杆5完成。3）此推出机构结构简单、紧凑，适用于推出距离不大的场合。答：改正后的结构图如下：11请结合下图所示回答：（1）该机构的名称。（2）工作原理。（3）该机构的作用、特及适用范围。（12分1 一拉杆 2 一定模座板 3 一推杆 4 一推件板 5 一限位螺纹6 一复位杆 7 一型芯 8 一摆杆 g 一型芯固定板 10 一弹簧答：1）该机构为摆钩式双推板二级推出机构。2）由于一次推板3上的摆钩5钩住了二次推板4，所以开模后动模移动到一定的位置，两个推板在注射机顶杆1的作用下同时推动，推件板6在推杆7的推动下和锥形推杆9一起将塑件脱出型芯8，完成第一次推出动作，接着摆钩上斜面与支承板上斜面相接触，迫使摆钩与二次推板脱开，一次推板3、推杆7、推件板6停止移动，而锥形推杆却继续推动塑件，将塑件推出凹模，完成第二次推出动作。3）该机构适用于薄壁、周围带凸缘的罩形件脱模，其作用是避免一次推出塑件产生变形。4