齿轮泵盖的加工工艺分析及工艺规程制定模板.doc

摘 要
经过利用泵盖加工来加深对数控编程加工零件，从而使我们能愈加好更熟练掌握数控编程，并把加工零件全部工艺过程，工艺参数，以代码形式统计在控制介质上，用控制介质上信息来控制机床，实现零件全部加工过程。

关键词：数控技术，加工工艺， 齿轮泵端盖
目 录
摘 要 1
目 录 2
1 引言 3
2 零件图工艺分析及加工工艺制订 4
2.1零件图工艺分析 4
2.2制订加工方案和加工工艺 5
2.3 机床选择 6
2.4 选择切削用量 6
2.5 加工路线 8
3 定位基准选择和夹紧方案确实定 9
3.1 定位基准选择 9
3.2 装夹方案确实定 9
4 选择刀具和工艺卡片 11
5 程序编制 16
6 结束语 17
致谢 18
参考文件 19
附录：程序清单 20

1 引言
数控技术是工业自动化一门基础技术，在工业生产中越来越得到广泛应用。数控机床问世以来，数控技术大幅度推进了制造技术和制造业发展，数控技术应用课程在中国已成为各大院校机电类专业关键专业课程之一。数控技术是一门综合性专业技术，包含到设计、工艺、机床、刀具、夹具、材料、数字控制、电机、检测等等。尤其是CAD/CAM一体化技术、FMS、CIMS、它们是集设备、信息、物流、能量流和一体综合自动化设计和制造系统，而是一门综合设计、工艺、制造及自动控制多学科交叉型科学技术。数控机床和加工中心是经典机电一体化产品，同时又是用于产品制造机电一体化生产设备。
伴随计算机技术飞速发展和广泛应用，机械制造业正在发生着一场深刻技术革命，这场革命从根本上改变了生产技术和管理技术，传统生产设备和方法已逐步被计算机控制多种系统所替换，数控加工中心正以其强大加工功效在现代机械制造业中饰演关键角色。加工中心是根据预先编好数控程序自动地对工件进行加工高效自动化设备，故编制数控程序在数控加工中起到很关键地位。本文介经过泵盖加工来加深对数控加工了解，使我们愈加好更熟练掌握数控编程。
2
2.1 零件图工艺分析

铸件技术要求
1．产品材料：HT200
2．产品数量：小批量生产
3．未标注粗糙度均为12.5
图2.1 零件图
该零件毛坯尺寸为170mm×110mm×30mm由平面、外轮廓和孔系组成。其中Ø32H7mm、Ø12H7mm和2×Ø6H8mm四个内孔表面粗糙度要求很高，为1.6μm；Ø32H7mm内孔表面对A面有垂直度要求，上表面对A有平行度要求。该零件材料为铸铁，切削加工性能很好。
依据上述分析，Ø32H7mm孔、2×Ø6H8mm孔和Ø12H7mm孔粗、精加工应分别开进行，并确保表面粗糙度要求。同时应以底面A定位，提升装夹刚度以满足Ø32H7mm内孔表面垂直度要求。
2.2 制订加工方案和加工工艺
（1）选择加工方法
①上、下表面及台阶面粗糙度要求为3.2μm，可选择“粗铣—精铣”方案。
②孔加工方法选择
孔加工前，为便于钻头找正，先用中心钻加工中心孔，然后在钻孔。内孔表面加工方案在很大程度上取决于内孔表面本身尺寸精度和粗糙度。对于精度要求尤其高、粗糙度值较小表面，通常不能一次加工到要求尺寸，而要划分阶段逐步进行。该零件孔系加工方案选择以下。
A．Ø32H7mm孔，表面粗糙度为1.6μm，选择“钻—粗镗—半精镗—精镗”方案。
B．Ø12H7mm孔，表面粗糙度为1.6μm，选择“钻—粗铰—精铰”方案。
C．6×Ø7mm孔，表面粗糙度为3.2μm，无尺寸公差要求，选择“钻--铰”方案。
D．2×Ø6H8孔，表面粗糙度为1.6μm，选择“钻--铰”方案。
E．Ø18mm孔和6×Ø10mm孔，表面粗糙度为12.5μm，无尺寸公差要求，选择“钻孔—锪孔”方案。
F．螺纹孔2×M16-H7，采取先钻底孔后攻螺纹加工方法。
（2）加工工艺
数控机床加工方案包含制订工序、工步及前后次序和进给路线等内容。
在数控机床加工过程中，因为加工对象复杂多样，尤其是轮廓曲线形状及位置千变万化，加上材料、批量等多方面原因影响，在对具体零件制订加工方案时，应对具体零件制订加工方案时，应具体分析并区分对待，灵活处理。只有这么，才能使加工方案合理，从而达成质量优、效率高和成本低目标。
常见加工方案：
① 先粗后精
这是数控机床和一般机床全部采取方案，目标是为了提升生产效率并为确保零件精加工质量做准备。关键过程是先安排较大切削深度及进给量粗加工工序，方便在较短时间内将精加工前大量余量去掉。
② 先内后外
对于车、铣及线切割机床加工尤其适宜先内后外加工方法。对既要加工内后加工外形表面。这是因为控制内表面尺寸和形位精度等均较困难， 刀具刚性对应较差，刀尖或刀刃使用寿命受到切削热影响而降低，和在依据加工内容，所选机床确定定位夹紧方案。
2.3 机床选择
选择加工中心或数控铣床
加工中心即使加工柔性比一般铣床优越，而且能够加工愈加复杂曲面等工件，但单就某一个一般零件生产效率而言，和一般铣床还存在一定差距。所以，提升加工中心效率便成为关键，而合理利用编程技巧，编制高效率加工程序，对提升机床效率往往含有意想不到效果。
2.4 选择切削用量
该零件材料切削性能很好，铣削平面、台阶面及轮廓时，留0.5mm精加工余量；孔加工精度留0.2mm，精铰余量留0.1mm。选择主轴转速和进给速度时，查询切削用量手册，确定切削速度和进给量，然后计算进给速度和主轴转速。以下是计算过程。
1．钻削用量
（1）背吃刀量ap
取ap＝4.25mm
（2）主轴转速
取S＝750。
（3）进给速度
取vf＝110 mm/min。
2．Ø 12mm铣削用量
（1）主轴转速
取vC ＝20m/min。
∴ (r/min)，取S＝400。
（2）进给速度
Ø 12mm高速钢立铣刀为3刃，
fZ＝0.005×Dc＝0.005×12＝0.06
∴vf＝fzzS＝0.06×3×400＝72mm，取vf＝72 mm/min。
3．Ø 12mm铣削用量
（1）背吃刀量ap
因为刀具材料为高速钢，工件加工深度为25mm，取ap＝25。
（2）主轴转速
取S＝530。
（3）进给速度
取vf＝80 mm/min。
4．镗削用量
（1）主轴转速确实定
取硬质合金单刃镗刀切削速度为150m/min。
＝ (r/min)，取S＝1200。
（2）镗削进给速度确实定
取镗削时进给量为0.05mm/r。
vf＝fS＝0.05×1200＝60 (mm/min)，取vf＝60。
2.5 加工路线
理想加工路线不仅能够加工出合格产品同时也能使数控机床得到合理利用和充足发挥，而要实现这一标准必需实现这两个标准，一确保精度标准，二提升生产效率标准。根据基面先行、先面后孔、先粗后精标正确定加工次序，详见泵盖零件数控加工工序卡。外轮廓加工采取顺铣方法，刀具沿切线方向切入和切出。
先用平口钳夹粗-精铣底面以底面A作为基准粗-精铣上表面、台阶面和孔系，在铣削外轮廓时，采取“一面两孔”定位方法，即以底面A、Ø12H7和Ø32H7孔定位，详见数控加工工序卡。
3 定位基准选择和夹紧方案确实定
3.1 定位基准选择
在设计机床夹具前首先要确定合理定位基准，就本工序来说要注意到以下几点：定位基准必需和工艺基准重合，并尽可能和设计基准重合，以减小定位误差，取得最大加工允差，降低夹具制造精度。当定位基准和工件基准或是设计基准不重合时必需进行必需加工尺寸及允差换算；应选择工件上最大平面，最长圆柱面或是圆柱轴线为定位基准，以提升定位精度，并使定位稳定、可靠；在选择定位元件时，要预防出现超定位现象；在工件各加工工序中，努力争取采取同一基准，以避免因基准更换而降低工件各表面相互位置正确度；当铸件以毛坯面做为第一道工序时基准，应选择比较光整表面做基准面。考虑到该零件图结构特点采取以下方法定位：选择平口虎钳夹紧：采取“一面两孔”定位方法，即以底面A，Ø12H7和Ø32H7孔定位所以满足减小定位误差取得最大加工允差要求，满足了设计需要；铣底面时则以上工序粗铣出来顶面为粗基准来铣底面，一样也是定位基准和工艺基准重合，也满足了本工序设计需求。
3.2 装夹方案确实定

1开口垫圈 2带螺纹圆柱销 3压紧螺母 4带螺纹削边销 5垫圈 6工件 7垫块
图3.1 泵盖零件装夹示意图
该零件毛坯外形比较规则，所以在加工上下表面、台阶面及孔系时，先用平口虎钳夹紧；在铣削外轮廓时，采取“一面两孔”定位方法，即以底面A、Ø12H7和Ø32H7孔定位。
4 选择刀具和工艺卡片
合理选择数控加工用刀具、夹具，是工艺处理工作中关键内容。在数控加工中，产品加工质量和劳动生产率在很大程度上将受到刀具、夹具制约。虽其大多数刀、夹具和一般加工中所用刀具、夹具基础相同，但对部分工艺难度较大或其轮廓、形状等方面较特殊零件加工，所选择刀具、夹具必需含有较高要求，或需作深入特殊处理，以满足数控加工需要。
通常优先采取标准刀具，必需时也可采取多种高生产率复合刀具及其它部分专用刀具。另外，应结合实际情况，尽可能选择多种优异刀具，如可转位刀具，整体硬质合金刀具、陶瓷涂层刀具等。刀具类型、规格和精度等级应符合加工要求，刀具材料应和工件材料相适应。数控加工所用刀具在刀具性能上应高于一般加工所用刀具。所以选择数控加工刀具时，还应考虑以下多个方面：
①切削性能好 数控加工能采取大背吃刀量和高速进给，刀具必需含有能够承受高速切削和强力切削性能。同时，同一批刀具在切削性能和刀具寿命方面一定要稳定，方便实现按刀具使用寿命换刀或由数控系统对刀具寿命进行管理。
②精度高 为适应数控加工高精度和自动换刀等要求，刀具必需含有较高精度。如有整体式立铣刀径向尺寸精度高达0.005mm等。
③可靠性高 要确保数控加工中不会发生刀具意外损坏及潜在缺点而影响到加工顺利进行，要求刀具及和之组合附件必需含有很好可靠性及较强适应性。
④耐用度高 数控加工刀具，不管在粗加工或精加工中，全部应含有比一般机床加工所用刀具更高耐用度，以尽可能降低更换或修磨刀具及对刀次数，从而提升数控机床加工效率及确保加工质量。
⑤断屑及排屑性能好 数控加工中，断屑和排屑不像一般机床加工那样，能立即由人工处理，切屑易缠绕在刀具和工件上，会损坏刀具和划伤工件已加工表面，甚至会发生伤人和设备事故，影响加工质量和机床顺利、安全运行，所以要求刀具应含有很好断屑和排屑性能。
⑥零件上、下表面采取端铣刀加工，依据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣刀工作时有合理切入/切出角；且铣刀直径应尽可能包容工件整个加工宽度，以提升加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间接刀痕迹。
⑦台阶面及其轮廓采取立铣刀加工，铣刀半径R受轮廓最小曲率半径限制，取R=6mm
⑧孔加工各工步刀具直径依据加工余量和孔径确定。
该零件加工所选刀具见泵盖零件数控加工刀具卡片。
泵盖零件数控加工刀具卡片
产品名称或代号
数控工艺分析实例
零件名称
泵盖
零件图号
Mill-02
序号
刀具编号
刀具规格名称
数量
加工表面
备注
1
T01
Ø125端面铣刀
1
铣工件上表面

2
T02
Ø12立铣刀
1
铣削台阶面及其轮廓

3
T03
Ø3中心钻
1
钻中心孔

4
T04
Ø27钻头
1
钻Ø32H7底孔

5
T05
内孔镗刀
1
粗镗、半精镗和精镗Ø32H7孔

6
T06
Ø11.8钻头
1
铰Ø12H孔

7
T07
Ø18x11锪钻
1
锪Ø18孔

8
T08
Ø12铰刀
1
铰Ø12孔

9
T09
Ø14钻头
1
钻2xM16螺纹底孔

10
T10
90º倒角铣刀
1
2xM16螺孔倒角

11
T11
M16机用丝锥
1
攻2xM16螺纹孔

12
T12
Ø6.8钻头
1
铰6xØ7孔

13
T13
Ø10x5.5锪钻
1
锪6xØ10孔

14
T14
Ø7铰刀
1
铰6xØ7孔

15
T15
Ø5.8钻头

钻2xØ6H8底孔

16
T16
Ø6铰刀

铰2xØ6H8孔

编制

审核

同意

年 月 日
共 页
第 页
数控加工工序卡
工序号
数控加工工艺工序卡
产品名称及代号
零件名称
零件图号
材料
1

齿轮泵盖
A4
HT200
第 1 次装夹
程序编号
夹具名称
夹具编号
使用设备
车间

O0008
平口钳

加工中心

工
步
号
工步内容
刀具
辅具
切削用量
备注
T码
规格
主轴转速/(r/
min)
进给速度/(mm
min)
背吃刀量/mm
1
粗铣底面，留余量0.5mm
T01
面铣刀φ125
JT50-M×32-105
180
40
2
自动
2
精铣底面至尺寸
T01
面铣刀φ125
JT50-M×32-105
180
25
0.5
自动
工序号
数控加工工艺工序卡
产品名称及代号
零件名称
零件图号
材料
2

齿轮泵盖
A4
HT200
第 2 次装夹
程序编号
夹具名称
夹具编号
使用设备
车间

O0008,O0004,O006
平口钳

加工中心

工
步
号
工步内容
刀具
辅具
切削用量
备注
T码
规格
/mm
主轴转速/(r/
min)
进给速度/(mm
min)
背吃刀量/mm
3
粗铣上端面，留余量0.5mm
T01
面铣刀φ125
JT50-M×32-105
180
40
2
自动
4
精铣上端面至尺寸
T01
面铣刀φ125
JT50-M×32-105
180
25
0.5
自动
5
粗铣台阶面及其轮廓
T02
Ø12立铣刀
JT50-M2-50
900
40
4

6
精铣台阶面及其轮廓
T02
Ø12立铣刀
JT50-M2-50
900
25

7
钻全部中心孔Φ3
T03
中心钻φ3
JT50-M2-50
1000

自动
8
钻Ø32H7底孔至Ø27
T04
麻花钻φ27
JT50-M2-50
200

自动
9
粗镗Ø32H7底孔至Ø31.6
T05

500
80

自动
10
半精镗Ø32H7底孔至Ø31.6
T05

700
70

自动
11
精镗Ø32H7孔
T05

800
60

自动
12
钻Ø12H7底孔至Ø11.8
T06
φ11.8
JT50-M2-50
600
60

自动
13
锪Ø18孔
T07
Ø18x11
JT50-M2-50
150
30

自动
14
粗铰Ø12
T08
Ø12
JT50-M2-50
100
40
0.1
自动
15
精铰Ø12
T08
Ø12
JT50-M2-50
100
40

自动
16
钻2xM16底孔至Ø14
T09
Ø14
JT50-M2-50
450
60

自动
17
2xM16底孔孔倒角
T10
90º倒角铣刀
JT50-M2-50
300
40

自动
18
攻2xM16螺纹孔
T11
M16
JT50-M2-50
100
200

19
钻6xØ7底孔至Ø6.8
T12
Ø6.8
JT50-M2-50
700
70

自动
20
锪6xØ10孔
T13
Ø10x5.5
JT50-M2-50
150
30

自动
21
铰6xØ7
T14
Ø7
JT50-M2-50
100
25
0.1
自动
22
钻2xØ6H8底孔至Ø5.8
T15
Ø5.8
JT50-M2-50
900
80

自动
23
铰2xØ6H8孔
T16
Ø6
JT50-M2-50
150
30
0.1
自动
工序号
数控加工工艺工序卡
产品名称及代号
零件名称
零件图号
材料
3

齿轮泵盖
A4
HT200
第 3 次装夹
程序编号
夹具名称

夹具编号
使用设备
车间

O0001，O0002，O0003
一面两销定位

加工中心

工
步
号
工步内容
刀具
辅具
切削用量
备注
T码
规格
主轴转速/(r/
min)
进给速度/(mm
min)
背吃刀量/mm
24
粗铣外轮廓
T01
立铣刀φ12
JT50-MW4-85
600
40
2
自动
25
精铣外轮廓
T01
平底刀φ12
JT50-MW4-85
600
25
0.5
自动
26
倒角

手动

设 计
(日期)
审核
(日期)
会签
(日期)

标识
处数
更改文件号
签字
日期

5 程序编制
程序编制关键分为手工编程和自动编程两类。
在此采取手工编程。在手工编程工作中，需要由人工完成大量工作有：零件图样分析，制订工艺方案，画计算分析图、列算式并进行数值计算，填写加工程序单，手工穿制数控纸带及程序校验等。具体过程以下：
1、图样分析（参考第二章）
2、辅助准备
辅助准备就是我们在做这个工件前，我们要把铸件立即运到，要确定好用什么机床进行加工，用哪些刀具加工，还有这些任务分给谁加工，具体加工时间等全部要我们提前做好工作。
3、加工工艺制订
4、数值计算
数值计算实际上就是尺寸分析和作图、选择计算方法、数值计算、对误差分析和计算等。
数值计算除了用部分三角函数、等角转换、直线差补等部分数学方法，还有一个简单而直接方法就是经过在CAD图中直接标注从而取得坐标尺寸。现举例说明以下图所表示，箭头处圆弧圆心坐标值及过分圆弧部分节点计算比较烦琐难以计算其坐标尺寸，在此我们用CAD中标注出尺寸，那么就省得我们烦琐计算。
5、填写加工工艺单
在填写加工工艺单时，我们首先要确定用户、品名、材质、工序、编号等缺乏辅助资料，但尤其关键是我们要确定哪些部分需要加工，哪些部分不需要加工，在此我们要确定哪些尺寸是在这一道序里所必需。一定要做好每一个尺寸，不能遗漏，也不能多做，因为这就是操作工指导书，所以填写正确加工工艺单很关键。、
6、制备控制介质
控制介质必需经过调试和实际切削运行后,才能够使用或保留。通常使用调试方法是在数控机床上不安装工件而让数控机床空运行，观察运动轨迹是否正确。

6 结束语
经过这四个多月毕业设计，使我对加工中心齿轮泵盖加工过程有了一定了解，我任务是对该型号齿轮泵盖程序编制和加工。当一开始拿到图纸感觉比较地烦琐，所以开始一段时间，我仔细在图纸上找和自己加工相关地方，尽可能弄明白，搞清楚整个加工内容及工序，不明白地方向指导老师和系里其它机械老师请教，尽可能使自己在加工之前把整个图纸内容搞清楚，这么也有利于我整个加工。经指导老师和好友部分提醒让我思绪豁然开阔。这对我设计工作到了一定推进作用，尤其是在齿轮泵盖工艺分析过程上胡老师更是不停加以指导和分析，经过老师悉心指导和自己认真学习，刻苦分析，查阅相关资料，最终做完了毕业设计。依据图纸具体要求，再结合我以前实际生产经验，制订出一套加工具体方案。这次毕业设计对我以后学习和工作全部很有帮助，不仅是因为经过设计我们学到了很多原本不懂东西，更是因为在设计中，我们碰到了很多问题，老师又教会我很多不一样分析问题、处理问题方法，这些经历将在我以后人生道路上助推剂。
致谢
经过一个多月研究分析，我毕业设计《齿轮泵盖加工工艺分析及工艺规程制订》一文最终完成。作为一名数控专业毕业生，因为本专业特殊性，在设计过程中，难免有很多考虑不周全地方，假如没有胡老师督促指导，和身边好友们帮助，想要靠一己之力完成此次设计是相当困难。
首先，向聂老师致以真挚谢意和高尚敬意。从最初选题到中后期修改，再到最终定稿，聂老师一直给我提供了很多宝贵提议。严厉工作态度，严谨治学精神，精益求精工作作风，深深地感染和激励着我。除了敬佩老师专业水平外，其朴实无华、平易近人人格魅力更对我影响深远，不仅使我树立了远大学术目标、掌握了基础研究方法，还使我明白了很多待人接物和为人处世道理。
其次，要感谢湖南网络工程职业学院全部教过我老师，你们教会我不仅仅是专业知识，更多是对待学习、对待生活态度，乃至做人道理。
最终，我要感谢这一路上给过我帮助那些认识乃至不认识好友们，因为有你们激励和支持，我毕业设计才得以顺利完成。感谢你们，在我最需要帮助和激励时候，给我一切。我不会忘记，我们一起奋斗过日日夜夜，此时此刻，就让这一切在记忆中封存。
参考文件
[1]王荣兴主编．数控中级工认证强化实训．北京：高等教育出版社，
[2]张煜主编．机械制图．苏州；苏州大学出版社，
[4]扬拂晓主编．机床夹具设计手册．北京：国防工业出版社，1996
[5]赵长明，刘万菊主编．数控加工工艺及设备．北京：高等教育出版社，
[6]许祥泰，刘艳芳．数控加工编程实用技术．北京：机械工业出版社，
[7]孙德茂著.数控机床铣削加工直接编程技术.北京：机械工业出版社，
[8]孙学强主编.机械加工技术.北京：机械工业出版社，
[9]王志平主编.数控编程和操作.北京：高等教育出版社，
[10]华茂发主编．数控机床加工工艺．北京：机械工业出版社，
[11]苏春主编.计算机辅助设计.北京：机械工业出版社，
[12]许孔联主编CAD/CAM应用——MasterCAM9.0 中南大学出版社，
附录：程序清单
一、铣面：Ø125面铣刀
O0008
G21
G0G17G40G49G80G90
G00X0.Y0
Z50.
T1M6.；
G90G0X308.4Y0..S190M3
G43H2Z50.
Z10.
G1Z-2.F400
X308.4F76
G0Z50.
M5
G91G28Z0.
G28X0.Y0.
N134M30

二、孔加工
工件编程X、Y原点坐标在齿轮泵盖中心。操作步骤和加工程序(XK5025，Fanuc 0MD) 以下。
1钻中心孔，在手动方法下，用中心钻Ø3钻深中心孔，孔坐标分别为（0，25），（0，-25），（-30,0）,(40，0)
2钻孔Ø32H7至Ø27，在MDI方法下，用Ø27钻头，主轴转速为，指令为：
G98 G83 X-30.Y0.Z-27 Q5 R3 F40
3粗镗Ø32H7孔至Ø30
在MDI方法下，用内孔镗刀，主轴转速为500/min，背吃到量为1.5mm指令为G98 G85 X-30.Y0.Z-27 Q5 R3 F80
4半精镗Ø32H7孔至Ø31.6
在MDI方法下，用内孔镗刀，主轴转速为500/min，背吃刀量为0.8mm指令为G98 G85 X-30.Y0.Z-27 Q5 R3 F70
5精镗孔Ø32H7
主轴转速为500/min，背吃刀量为0.2mm指令为G98 G87 X-30.Y0.Z-27 Q5 R3 F60
6钻孔Ø12H7底孔至Ø11.8，在MDI方法下，用Ø11.8钻头，主轴转速为600r/min，指令为：
G98 G83 X40.Y0.Z-27 Q5 R3 F60
7 锪Ø18孔，在MDI方法下，Ø18x11钻头，主轴转速为150r/min，指令为：
G99 G82 X40.Y0.Z-27 Q5 R3 F30 P
8粗铰Ø12H7，在MDI方法下，Ø12铰刀，背吃刀量为0.1mm
主轴转速为100r/min，指令为：
G99 G89 X40.Y0.Z-27 Q5 R3
F40
9精铰Ø12H7，在MDI方法下，Ø12铰刀主轴转速为100r/min，指令为：G99 G89 X40.Y0.Z-27 Q5 R3 F40
10钻2xM16底孔至Ø14，在MDI方法下，用Ø14钻头，主轴转速为450r/min，指令为：
G98 G83 X0.Y25.Z-27 Q5 R3 F60
11攻2×M16螺纹孔，在MDI方法下，用M16机用丝锥，主轴转速为450r/min，指令为：
G95G90G00X0Y0
G99G84X0.Y25.Z-27 Q5 R3 F1.75
12钻孔6×Ø7底孔至Ø6.8，在MDI方法下，用Ø6.8钻头，主轴转速为700r/min，其中一个孔指令为：
G98 G83 X60Y0.Z-27 Q5 R3 F70 其它五个孔加工方法同上，对应坐标有对应改变。
13钻2×Ø6H8底孔至Ø5.8，在MDI方法下，用Ø5.8钻头，主轴转速为900r/min，其中一个孔指令为：
G98G83X-66.252Y-16.905.Z-27 Q5 R3 F70 另外一个孔加工方法同上，对应坐标有对应改变。

三、Ø12立铣刀精铣轮廓下表面 加工深度到12.5mm
O0003（子程序）
G91G01Z-12.5;
G90G41G01Y-50.D01;
G01X-30.;
G02X-30.Y50.R50.;
G01X40.;
G02X40.Y-50.R50.;
G01X0.;
Y-56.;
X-30.;
G02X-30Y56.R56.;
G01X40.;
G02X40.Y-56.R56.;
G01X0.;
Y-62.;
X-30.;
G02X-30.Y62.R62.;
G01X40.;
G02X40.Y-62.R62.;
G01X0.;
Y-68.;
X-30.;
G02X-15.Y68.R68.;
G01X40.;
G02X40.Y-68.R68.;
G01X0.;
Y-74.;
G40G0Z50;
M30;

四、用Ø12立铣刀粗铣台阶及其轮廓
O0004
G21
G17G49G90G0G80G69
M03S1000T02；
G43G00Z100.H01
G0X0.Y0.;
Z50.;
Y-65
Z1.；
M98P050005
G00Z50.
M98P010006
G00Z50.
M05;
M30；

五、Ø12立铣刀粗铣轮廓下表面 加工深度为12mm
O0001
G21
G17G49G90G80；
M03S1000T02；
G43G00Z100.H01
G0X0.Y0.;
Z50;
G00Y-65
G01Z0.;
M98P060002
G0Z50;
M98P010003
G0Z50;
M05;
M30;
O0002（子程序）
G91Z-2.F400;
G90G41G01Y-50.D01;
G01X-30.;
G02X-30.Y50.R50.;
G01X40.;
G02X40.Y-50.R50.;
G01X0.;
Y-56.;
X-30.;
G02X-30Y56.R56.;
G01X40.;
G02X40.Y-56.R56.;
G01X0.;
Y-62.;
X-30.;
G02X-30.Y62.R62.;
G01X40.;
G02X40.Y-62.R62.;
G01X0.;
Y-68.;
X-30.;
G02X-15.Y68.R68.;
G01X40.;
G02X40.Y-68.R68.;
G01X0.;
Y-74.;
G40G0Z50;
M99
经过第二次装夹后铣上表面和下表面同理
O0005;（子程序）
G91Z-2.F400;
G90G41G01Y-50.D01;
G01Y-45.;
G02X-18.31.Y-33.05R20
G03X-24.84.Y-29.55R6
G01Y-30.;
X-30.;
G02X-24.84.Y29.55R30;
G03X-18.31.Y33.05R6
G02X19.99Y26.39R20.;
G03X25.98.Y19.38R6.;
G01X40.;
G02X40Y-20R20.;
G01X26
G03X20.Y-25.77R6.;
G02X0.Y-44.84.R20.;
G01Y-45.
G02X-18.31.Y-39.05R20
G03X-24.84.Y-35.55R6
G01Y-36.;
X-30.;
G02X-24.84.Y35.55R30;
G03X-18.31.Y39.05R6
G02X19.99Y32.39R20.;
G03X25.98.Y25.38R6.;
G01X40.;
G02X40Y-26R20.;
G01X26
G03X20.Y-31.77R6.;
G02X0.Y-50.84.R20.;
G01Y-45.
G02X-18.31.Y-45.05R20
G03X-24.84.Y-41.55R6
G01Y-36.;
X-30.;
G02X-24.84.Y41.55R30;
G03X-18.31.Y45.05R6
G02X19.99Y39.39R20.;
G03X25.98.Y31.38R6.;
G01X40.;
G02X40Y-32R20.;
G01X26
G03X20.Y-37.77R6.;
G02X0.Y-56.84.R20.;
G01Y-45.
G02X-18.31.Y-51.05R20
G03X-24.84.Y-46.55R6
G01Y-36.;
X-30.;
G02X-24.84.Y47.55R30;
G03X-18.31.Y51.05R6
G02X19.99Y45.39R20.;
G03X25.98.Y37.38R6.;
G01X40.;
G02X40Y-38R20.;
G01X26
G03X20.Y-43.77R6.;
G02X0.Y-62.84.R20.;
G40G0Z50;
M99
用Ø12立铣刀精铣台阶及其轮廓。
O0006；（子程序）
G91Z-10.F400;
G90G41G01Y-50.D01;
G01Y-45.;
G02X-18.31.Y-33.05R20
G03X-24.84.Y-29.55R6
G01Y-30.;
X-30.;
G02X-24.84.Y29.55R30;
G03X-18.31.Y33.05R6
G02X19.99Y26.39R20
G03X25.98.Y19.38R6.
G01X40.;
G02X40Y-20R20.;
G01X26
G03X20.Y-25.77R6.;
G02X0.Y-44.84.R20.;
G01Y-45.
G02X-18.31.Y-39.05R20
G03X-24.84.Y-35.55R6
G01Y-36.;
X-30.;
G02X-24.84.Y35.55R30;
G03X-18.31.Y39.05R
G02X19.99Y32.39R2;
G03X25.98.Y25.38R6;
G01X40.;
G02X40Y-26R20.;
G01X26
G03X20.Y-31.77R6.;
G02X0.Y-50.84.R20.;
G01Y-45.
G02X-18.31.Y-45.05R20
G03X-24.84.Y-41.55R6
G01Y-36.;
X-30.;
G02X-24.84.Y41.55R30;
G03X-18.31.Y45.05R6
G02X19.99Y39.39R20
G03X25.98.Y31.38R6;
G01X40.;
G02X40Y-32R20.;
G01X26
G03X20.Y-37.77R6.;
G02X0.Y-56.84.R20.;
G01Y-45.
G02X-18.31.Y-51.05R20
G03X-24.84.Y-46.55R6
G01Y-36.;
X-30.;
G02X-24.84.Y47.55R30;
G03X-18.31.Y51.05R6
G02X19.99Y45.39R16
G02X21Y16R5.
G02X16Y33R16;
G02X16.Y16R5.;
G02X33.Y0.R16.;
G40G0Z50;
M99
M05;
M30;