H型钢组装基本工艺.doc

组 装 工 艺编号：LR-ZCGY-ZZ-004 编制： 审核： 日期： 1.号料1.1 钢材材质:a.钢板：钢板厚度t16时，材质为Q345B；16t30时材质为Q345C；时，30t40时材质为Q345GJC，t40时材质为Q345GJC且厚度方向为Z15。b.型钢：H型钢材质为Q345C，且单个规格使用25mm时，切割余量为3mm。1.7 样板容许偏差见表1样板容许偏差 (mm) 表1 项 目容许偏差对角线差1.0宽度、长度0.5孔 距0.5 1.8 号料容许偏差见表2 号料容许偏差 (mm) 表2 项 目容许偏差零件外形尺寸1.0孔 距0.5 1.9 所有箱形、工字形主材接料必要采用大板接料。1.10 所有图纸标明切角圆弧和板切角号料时必要按图纸尺寸号出。1.11接料坡口形式：1.11.1 板对接坡口形式：1.11.2 T形熔透焊缝坡口形式1.11.3 箱形柱焊缝坡口形式1.11.4 柱加劲板焊接坡口形式1.11.5 扎制H型钢拼接接口形式:（拼接位置为梁跨中1/3范畴以外）1.12 板厚相差不不大于4mm钢板对焊需按1：2.5放坡。1.13 号料构件必要标清构件号。1.14 号料时必要注明坡口角度和钝边方向和大小。1.15 对梁、框架梁、桁架和其他构件按图中规定起拱。1.16 对焊透工字形号料时，腹板宽度方向应加放3mm焊接受缩余量。1.17 所有H型钢其外露端头均采用锯床切割下料。 1.18 所有构件排版图必要有炉批号，保证每个零件均有追朔性，不容许代料。1.19 变截面柱两端头先不铣头，打栓钉然后运喷砂处喷砂，回组等修理完后，划出两端头端铣线（以变截面腹板上端第一种穿筋孔返上端铣头线），把翼缘板上孔划出，进行端铣钻孔。端铣完后回组上底座板焊接。直柱先铣一端上底座板打栓钉然后运喷砂处喷砂，回组等修理完后再进行另一端头端铣。1.20 箱形柱修理合格后，先号出箱形柱上端端铣线，进行端铣。等筋板上完修理合格后才干进行下端铣头。2. 切割2.1所有主材采用数控机床切割，零件采用半自动切割及剪板机剪切，并采用防弯曲办法(及采用对称切割)。2.2所有H型钢其外露端头均采用锯床切割下料；当采用气割下料时，其外露端头必要进行端铣加工。2.3切割人员必要认真检查切割线尺寸，发现与钢板上标注尺寸不否时，应及时告知技术人员进行核对，确认无误后方可切割。2.4切割前，应将钢材表面切割区域内铁锈油污等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。2.5半自动切割轨道放置与划线间距规定等距至少检查三点。切割过程中要不断检查轨道尺寸，发现轨道偏移应及时调节。并对超差部位进行修理。2.6所有构件坡口均采用半自动切割,箱形柱腹板坡口切割时应采用对称切割以防止变形。2.7切割坡口时，切割人员必要用坡口样板经常检查坡口大小和坡口钝边，发现超差应及时停止切割，调节适当后才干继续切割。2.8气割用枪嘴头应经常清理，保证切割气流畅通。2.9数控切割大板时，必要量好切割线确认无误后，才干进行切割。切割过程中要不断检查切割尺寸，发现割枪跑偏应及时调节割枪，保证整条钢板切割质量。2.10气割工艺参数： 割嘴号码板厚(mm）氧气压力（Mpa）乙炔压力（Mpa）气割速度（mm/min）16-100.69-0.780.3650-450210-200.69-0.780.3500-350320-300.69-0.780.3450-300430-400.69-0.780.3400-3002.11 切割板材时，应按不同板厚选用适当割嘴，保证切割最佳效果。2.12切割质量原则2.12.1边沿加工质量原则 项 目容许偏差(mm)零件宽度、长度 1.0加工边直线度L/3000，且不应不不大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t,且不应不不大于0.5加工面表面粗糙度2.12.2 机械切割质量原则 项 目容许偏差(mm)零件宽度、长度3边沿缺棱1.0型钢端部垂直度2.02.12.3 气割质量原则项 目容许偏差(mm)零件宽度、长度2切割面平面度0.05t且不不不大于2.0割 纹 深 度0.32.13 坡口角度容许偏差：5； 钝边容许偏差：1mm。2.14 对箱形柱封板四角过焊口采用规割，对筋板、腹板过焊口用同同样板尺寸切割。2.15 端铣时吃刀量要小，保证端铣面光滑度。3. 组对3.1 组对前，必要将翼缘板和腹板边沿气割熔渣清除掉。3.2 对翼缘板和腹板必要进行弯曲度检查，如有弯曲必要将弯曲修直后，才干进行组对。3.3 箱形柱腹板两边贴衬条时，应先将腹板中心线划出，再以中心线往两边返尺，保证两边衬条间隙相似。3.4接料错边容许偏差：t/10，且不应不不大于3.0mm。3.5组装工字形前,规定四条焊缝区域油锈及其他污物除净，腹板除锈宽度普通为2030mm,盖板除锈宽度不不大于腹板厚度加上4050 mm。3.6 组装箱形柱前，应将坡口及坡口边沿3050mm范畴内油锈及其他污物除净。并将衬条上铁锈打磨干净。3.7 不容许在母材上面引弧，工字形组对不容许粘斜撑和定位档，箱型组对不容许粘斜撑和弯尺把，保证构件表面光洁。3.8定位焊采用CO2气体保护焊，焊丝采用ER50-6,直径=1.2mm，气体选用南亚气体。3.9定位点粘焊缝焊脚高度不得不不大于所在焊缝宽度2/3；长度为60mm；焊缝间距为500mm。焊缝外观应均匀、平整。组装完毕后应及时将焊接药皮清除干净。3.10组装工字形一方面在盖板上将腹板位置划出，组装时要严格控制90，用90量具检查，腹板与翼缘板间隙1mm。3.11工字形主缝需熔透焊接，组对时应保证工字形截面高度+3mm。工字形主缝不需熔透焊接，组对时应保证工字形截面高度+2mm。3.12工字形组对检查原则：高度： +2mm（主缝不需焊透）； +3mm（主缝需焊透）； 宽度：2mm； 腹板中心偏移：1.0mm。 翼缘板垂直度（）：b/100，且不不不大于3.0mm。3.13箱形柱封头板必要进行四周加工，以保证箱形柱端头尺寸。3.14箱形组相应在测平胎架上进行，胎具表面不平度2mm，组对时腹板宽度方向应加放3mm焊接受缩余量。4 组装4.1工字形柱组装：4.1.1组装筋板前，必要对钢柱工字形弯曲度、翼缘对腹板垂直度、翼缘板不平度、截面宽度和高度进行检查，不合格必要先对工字形进行修理，合格后才干进行组装。4.1.2 对筋板尺寸进行检查，如发现与图纸不符筋板，应告知技术人员核算后方可组装。4.1.3 带孔筋板，必要对筋板厚度、孔距和孔大小进行检查。划出筋板上端第一种孔中心线。4.1.4 划出钢柱中心线，并在两端头打上洋冲眼。4.1.5 组装带孔筋板时，必要以柱中心线返出筋板中心线，并在钢柱上划出筋板上端第一种孔位置，组装时，筋板孔中心线必要对着钢柱上划出孔位置。带孔板上端第一种孔中心到上端头尺寸偏差：2.0mm。带孔板孔中心线到柱中心轴线尺寸偏差：2.0mm。4.1.6 变截面H形柱，加厚部位腹板与翼缘板连接焊缝为一级熔透焊，组装前必要将坡口打磨光洁。腹板有孔一端先钻孔后铲坡口。4.1.7 变截面部位组装时，应看好翼缘板反正，将翼缘板两端头坡口冲里，以保证翼缘板对接在外面清根。变截面部位先组对成工字形焊接完主缝后，修理平整再上里面加筋板。4.1.8 焊接H型钢柱焊接完后，先探伤，合格后焊栓钉然后运喷砂处喷砂。4.1.9 喷砂后回组进行修理，变截面柱两端头先不铣头，等修理合格后，划出两端头端铣线，把翼缘板上孔划出，进行端铣钻孔。端铣完后回组上底座板焊接。直柱先铣一端上底座板焊栓钉然后运喷砂处喷砂，回组等修理完后再进行另一端头端铣。4.1.10 钻腹板上端头孔，修理交工。4.1.10钢柱外形尺寸容许偏差（mm）见表14.2 箱形柱组装：4.2.1 箱形柱组装前，应将箱形柱放在测平胎具上进行弯曲和扭曲修理。4.2.2 修理合格钢柱，应将钢柱四条中心线划出，在两端头打上洋冲眼。4.2.3 先号出箱形柱上端端铣线，进行端铣。端铣垂直度0.3mm 。4.2.4 对筋板尺寸进行检查，如发现与图纸不符筋板，应告知技术人员核算后方可组装。4.2.5 带孔筋板，必要对筋板厚度、孔距和孔大小进行检查。划出筋板上端第一种孔中心线。4.2.6 号筋板位置时必要以端铣面和柱中心线为基准，划出筋板位置，并标注带孔板第一种孔位置。4.2.7 筋板点焊完后要对所上筋板进行复查，确认无误后才干进行焊接。带孔板上端第一种孔中心到上端头尺寸偏差：2.0mm。带孔板孔中心线到柱中心轴线尺寸偏差：2.0mm。4.2.8 焊接修理合格后划出箱形柱下端端铣线，进行端铣。4.2.9 上底座板焊接，修磨合格后喷砂焊栓钉修理交工。4.2.10 箱型柱容许偏差（mm） 表2 检查项目容许偏差柱身弯曲矢高H/1500,且不不不大于5.0柱身扭曲H(b)/250，且不不不大于5.0柱截面尺寸连接处2.0其她处3.0翼板对腹板垂直度H(b)/150,且不不不大于5.0箱型截面对角线3.0工字形钢柱外形尺寸容许偏差（mm） 表1 项目容许偏差图例一节柱高度H3.0两端最外侧安装孔距离2.0柱身弯曲失高fH/1500，且不应不不大于5.0一节柱柱身扭曲 h/250,且不应不不大于5.0柱截面几何尺寸连接处2.0非连接处4.0柱脚底板平面度5.0翼缘板对腹板垂直度连接处1.5其她处b/100,且不应不不大于3.0柱脚螺栓孔对柱轴线距离a3.0牛腿端孔到柱轴线距离2.04.3 H型钢梁组装：4.3.1 焊接工字形梁组装4.3.1.1 组装筋板前，必要对钢梁工字形弯曲度、翼缘对腹板垂直度、翼缘板不平度、截面宽度和高度进行检查，不合格必要先对工字形进行修理，合格后才干进行组装。4.3.1.2 对筋板尺寸进行检查，如发现与图纸不符筋板，应告知技术人员核算后方可组装。4.3.1.3 号工字形筋板位置时，先号出钢梁一端齐头线，再以齐头线为基准号出筋板位置线。4.3.1.4 组装筋板应严格控制筋板垂直度，用弯尺或90度卡样板进行检查。4.3.1.5 带孔筋板要保证第一种孔到梁上翼缘之间距离和筋板孔中心线到腹板中心线之间距离。容许偏差：2.0mm。4.3.1.6 号钢梁两端头孔时，两端孔距应+2mm；每端孔第一种孔到梁上翼缘之间距离偏差：2.0mm；两端孔必要进行套钻。4.3.2 轧制H形钢梁组装4.3.2.1 组装之前，应检查H型钢截面尺寸与否和图纸相似。4.3.2.2 对筋板尺寸进行检查，如发现与图纸不符筋板，应告知技术人员核算后方可组装。4.3.2.3 号工字形筋板位置时，以锯切一端齐头为基准，再以齐头线为基准号出筋板位置线。4.3.2.4 组装筋板应严格控制筋板垂直度，用弯尺或90度卡样板进行检查。4.3.2.6 带孔筋板要保证第一种孔到梁上翼缘之间距离和筋板孔中心线到腹板中心线之间距离。容许偏差：2.0mm。4.3.2.7 号钢梁两端头孔时，两端孔距应+2mm；每端孔第一种孔到梁上翼缘之间距离偏差：2.0mm；两端孔必要进行套钻。4.3.3 H型钢实腹钢梁外形尺寸容许偏差（mm）项目容许偏差图例梁长度0-5.0端部高度2.0拱度10.0-5.0侧弯矢高L/且不应不不大于10.0扭曲h/250且不应不不大于10.0腹板局部平面度4.0翼缘板对腹板垂直度b/100且不应不不大于3.0梁端板平面度h/500且不应不不大于2.04.4 定位点粘焊缝焊脚高度不得不不大于所在焊缝宽度2/3；长度为60mm。焊缝外观应均匀、平整。组装完毕后应及时将焊接药皮清除干净。4.5 所有工字形组装，不容许在工字形上粘拉条和粘定位挡，不容许在构件上随便引弧。4.6 吊运构件时要轻拿轻放，构件翻个必要在枕木上进行。4.7 构件交工前，各小组必要先自检，并填写自检纪录，合格后报检查科验收，验收合格后检查人员在资料上签字，最后技术员拿着检查人员签字资料报监造、监理验收。资料监理签字后速返回资料员，以便复印带走。5.除锈及涂装5.1除锈前应将构件表面毛刺、水分、杂物和焊疤等清除干净。5.2 所有构件必要进行喷砂解决，除锈级别为Sa2.5。5.3 所涂装油漆必要是指定厂家，不得随意更改油漆。涂装时必要按油漆产品使用阐明书规定进行。涂装要均匀，不得有流坠。5.4构件打包应在油漆实干后进行，防止油漆起皮、粘结。5.5构件在吊装运送过程中要注意保护漆面。