钢制压力容器下料通用基本工艺守则.doc

1 合用范畴
1.1 本守则规定了压力容器受压元件下料通用技术规定。本工艺守则规定了下料工序操作要点、质量规定和控制重要内容。
1.2 本守则合用于压力容器制造零部件下料工序。
2 引用原则
《压力容器安全技术监察规程》
GB150-98《钢制压力容器》（第1、2号修改单）
GB151-99《管壳式换热器》（第1号修改单）
公司《质量手册》及有关程序文献、管理制度
3 材料
3.1压力容器用材料质量及规格应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-《钢制压力容器》、GB151-《管壳式换热器》及相应国标、行业原则规定。
3.2 制造压力容器受压元件材料必要具备材料生产单位按照相应原则规定提供质量证明书（原件）。质量证明书内容必要齐全、完整，并应有材料生产单位质量检查部门盖章确认。如质量证明书为材料生产单位出具复印件，应由材料销售单位在质量证明书复印件中加盖销售单位质量检查章和经办人章。
3.3 购进压力容器受压元件用材，应有明显清晰标志，且和质量证明书一致，图样及有关原则规定复验及对质量证明书中某项性能有怀疑时均需复验，没有完毕材料检查，未经材料责任师订立验收入库单材料不得进入下料现场。
3.4 投入下料现场材料未种植本单位材料代号标记及检查员见证标记，不容许进行划线下料。
3.5 重要受压元件用材必要进行标记种植，且应经材料检查员确认。在使用中始终保存有标记，当制造中需要使用时，应进行标记移植，并有材料检查员确认标记。重要受压元件涉及：压力容器中筒体，封头（端盖），人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨涨节、开孔补强圈、设备法兰、换热器管板和换热管、M36mm以上设备主螺栓及直径不不大于等于250mm接管和管法兰。
3.6 标记位置

标记位置
图1 筒节钢板拼接标记位置

标记位置

封头拼缝
图2 封头钢板标记位置

标记位置
图3 圆形锻件标记位置

标记位置

图4管板、法兰标记位置
4 划线
4.1 划线工人必要熟悉图样和制造卡规定，划线前应核对材料品种、规格与否符合图样和工艺文献规定。
4.2 划线前对受压元件用料应进行表面质量复查。
4.2.1钢板表面仅容许存在深度不超过厚度负偏差之半划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后粗糙等局部缺陷。
4.2.2封头或需要变形工件下料，应考虑压形工艺减薄量，选用正偏差材料或增长厚度，保证封头或变形件最小厚度符合设计图样及原则规定。
4.2.3深度超过钢板负偏差之半时，以及任何裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹杂等缺陷时，应打磨消除，打磨面积应不不不大于钢板面积30%，打磨凹坑应与母材圆滑过渡，否则不得用于受压元件。
4.2.4深度超过钢板负偏差界限缺陷应和技术人员联系。
4.3 筒体下料普通应按轧制方向，当需要横向下料时，应和技术人员联系。
4.4 划线应根据图样、制造卡、排版图进行合理划线，充分运用边角余料，提高材料运用率。
4.5 拼接焊缝，碳素钢不不大于300mm。不锈钢不不大于200mm，最短筒节均不小300mm，且保证容器在组焊时，相邻筒节A类焊缝距离不不大于3倍板厚，且不不不大于100mm，A、B类焊缝距开孔边沿距离应不不大于3倍板厚且不不大于100mm，同步还应保证容器内件和壳体焊接焊缝边角尽量避开圆筒间相焊及园筒与封头相焊焊缝。
4.6 卧式容器B类焊缝应尽量位于支座之外，A类焊缝位于壳体下部 145°范畴之外，支座焊缝与筒体焊缝边沿距不不大于筒体壁厚且不不大于50mm。
4.7重要受压元件划线后应进行材料标记移植，还应打上重要受压元件编号（不锈钢及小直径管材可用油漆写）待检查员检查划线尺寸和标记移植无误后，打上见证钢印或记录后，方可下料。普通受压元件可不进行标记移植，但一定要核对材料标记，精确无误，方可下料。
4.8 筒体划线
4.8.1筒体划线应划出基准线，下料线，需刨边要留出刨边余量并打上洋冲孔（不锈钢不打洋冲孔，数控切割下料时可不划出基准线，不打洋冲孔），如图5所示。
对角线
刨边余量
L

B

图5：筒节下料划线

4.8.2 筒体展开长度L允差如表1，
表1 筒节展开长度L允差
筒体板厚mm
3-4
5-6
8
10
12
14
16
18
20-22
24-26
展开长L允差±mm
1
1.5
2.5
3
3.5
4
5
5.5
6.0
6.5
注：管壳式换热器体展开L取正偏差
4.8.3筒体下料长边线应互相平行，对角线误差≤l/1000
4.8.4筒体展开划线
(1)无封头连接筒体展开下料按图纸名义尺寸展开下料。
(2)有封头时，要依照工艺和图样规定，封头与筒体外壁对齐或与筒体内壁对齐，或封头与筒体壁厚中心对齐来计算筒体展开长。
300－500
150－200

4.9 产品试板划线应和筒体同牌号、同规格、同批号、同步下料，并按规定移植标记和编号，普通每台2块（制造卡有特殊规定期，按制造卡规定执定），下料尺寸如图6。

图6 下料尺寸
4.10 封头下料划线
4.10.1依照图纸规定，椭圆形封头下料尺寸由下式求得：
下料直径Ф＝（封头内径＋δn）×1.2＋2个直边高
下料直径Ф＝（封头外径－δn）×1.2＋2个直边高
或依照封头压制厂给定尺寸下料。
4.10.2 90°折边封头下料按图纸及工艺给定尺寸下料
4.11 别的零件划线
4.11.1除上述零件外，别的零件下料应按制造卡规定。
4.11.2机加工零件应留出加工余量见表2。
4.11.3对非重要受压元件，采用切割机直接下料时，需保证下料尺寸。
5 下料
下料前准备，气割、裁板机、等离子切割、锯床等设备运转正常，氧气、乙炔等附属材料齐全。
5.1下料工人必要熟悉图样和制造卡，做到五不、四检。
(1)图纸不清不下料
(2)制造卡不清下料
(3)材料代用无代用单不下料
(4)材料标记不清或不合格不下料
(5)标记移植无见证钢印不下料。
表2 机加工零件加工留量
下料方式
剪切、气切及焊接构造件加工余量 单位mm
剪切
δ16如下板材，单边留加工余量5-6

气
割
δ16如下板材，单边留6-7
δ16-δ30板，单边留8
δ30以上板，单边留10
注：长度不不大于6000，另加余量5-10

等离子切割
焊接构造件
（不锈钢）
δ16如下板材，单边留8-10
δ16以上板材，单边留8-12
焊后加工余量，按现行焊接构造件加工余量
5.1.2四检
(1)检查图样和制造卡下料尺寸
(2)检查材料牌号、规格和标记
(3)检查样板尺寸几何形状
(4)检查工件数量
5.2 剪切下料 合用于板材下料。
5.2.1依照被剪切板厚度，调节上下刃间隙，试剪合格后方可进行工件下料，剪切应避免卷边现象。剪切时，由于对金属挤压、弯曲和剪切塑性变形，导致切口处产生冷作硬化区，同步，被切开金属发生整体扭曲塑性变形。硬化区宽度普通为1.5－2.5mm。对剪切质量普通规定切口应与板材表面垂直，斜度不不不大于1：10，毛刺高不不不大于0.5mm。在采用挡铁切割时，切割尺寸误差为±2.0－3.0mm，剪切与板材尺寸和厚度关于，执行表3规定。
5.2.2对于剪板后，不加工焊接坡口板料，其刨边余量应符合表2规定。
5.2.3剪切后工件，应进行调平。

表3 剪切容许误差表
零件尺寸/mm
钢板厚度/mm
6－8
10－12
14－16
零件尺寸公差/mm
<100
1.0
1.5
1.5
>100-250
1.5
1.5
2.0
>250-650
1.5
2.0
2.5
>650-1000
2.0
2.0
2.5
>1000-1600
2.0
2.5
3.0
>1600-2500
2.5
2.5
3.5
>2500-4000
2.5
3.0
3.5
>4000-6500
3.0
3.0
3.5
>6500-10000
3.0
3.5
4.0

5.3热切割下料
5.3 .1气割下料
将划线检查合格后坯料置于切割架上，按不同形状和材质选取适当切割办法及工具。圆形或环状工件切割应使用割规，符合半自动切割尽量使用半自动切割机。切割边沿规定齐整，防止变形。
(1)被切面应垫平，割嘴应依照板厚选取（涉及：仿形切割机），一方面选用切割机下料，切口应光滑、平整、垂直。
(2)切口垂直度为板厚1/25。
5.3.2等离子切割
(1)凡剪板机不能剪切不锈钢材料，均可采用等离子切割下料，切割内圆孔时，应在切割前号钻Ф 8mm切割工艺孔。
(2)切割时按线找正，切口应光滑、平整、垂直。
(3)切割后需进行机加工零件按表2留加工余量。别的同气割。
5.3.3切割后必要清除飞刺、熔滴、熔瘤等，对原则抗拉强度下限值δb>540Mpa，经火焰切割坡口应进行磁粉探伤或渗入探伤。
5.3.4检查：
(1)切割后检查切割表面不得有裂纹、分层、夹渣、夹杂等缺陷。
(2)切割落料完毕后必要检查下料尺寸，批量较大如换热管下料进行抽查。
5.3.5热切割落料完毕后必要检查实际下料尺寸符合下列各表4
表4　低碳钢手工气割工艺参数
板厚/mm
喷嘴直径/mm
氧气压力/MPa
切割速度/mmi.min-1
气体消耗量/m3.h-1
氧气
乙炔
3
0.5－1.0
0.10－0.21
510－760
0.5－1.6
0.17－0.26
6
0.8－1.5
0.11－0.14
410－660
1.0－2.6
0.19－0.31
9
0.8－1.5
0.12－0.21
380－610
1.3－3.3
0.19－0.34
12
1.0－1.5
0.14－0.22
305－560
1.9－3.6
0.28－0.37
19
1.2－1.5
0.17－0.25
305－510
3.3－4.1
0.34－0.43
25
1.2－1.5
0.20－0.28
230－460
3.7－4.5
0.37－0.45
38
1.5－2.0
0.21－0.32
150－305
4.2－6.4
0.43－0.57
50
1.7－2.0
0.16－0.35
150－330
5.2－6.5
0.45－0.57
75
1.7－2.0
0.23－0.39
100－255
5.9－8.2
0.45－0.65
100
2.1－2.2
0.30－0.40
100－210
6.7－11.0
0.57－0.74
125
2.1－2.2
0.39－0.49
90－160
7.9－12.3
0.57－0.82
150
2.5
0.45－0.56
75－140
11.3－16.1
0.71－0.90
200
2.5－2.8
0.40－0.54
65－110
14.3－17.7
0.85－1.10
250
2.5－2.8
0.46－0.68
50－80
17.3－21.2
1.02－1.30
300
2.8－3.1
0.41－0.60
35－65
20.4－26.2
1.19－1.55
5.4 锯床下料
5.4.1锯床下料：普通用于圆钢、角钢、钢管等型材切割落料。
5.4.2单件或小批量加工用毛坯件（如少量弯头、接管等）应按工艺或图样给定尺寸测量下料。
5.4.3批量较大螺栓、定距管、换热管等下料，应在锯床一侧设立定距限位装置，并应通过首件验收合格后，方可成批下料，为防止定距移位，导致废品，还应做中间抽查。
表5 普通等压式割炬机动气割低碳钢工艺参数
板厚/mm
割嘴号码
气体压力/kpa
切割速度
/mm.min-1
气体消耗量
氧气
乙炔
氧气/m3.h-1
乙炔
/L.　h-1
5-15
1
≥294
≥30
450-500
2.5-3
350-400
15-30
2
≥343
≥30
350-450
3.5-4.5
450-500
30-50
3
≥440
≥30
250-350
5.5-6.5
450-500
50-100
4
≥588
≥50
230-250
9.0-11.0
500-600
100-150
5
≥686
≥50
200-230
10.0-13.0
500-600
150-200
6
≥784
≥50
170-200
13.0-16.0
600-700
200-250
7
≥882
≥50
150-170
16.0-23.0
800-900
250-300
8
≥980
≥50
90-120
25.0-30.0
900-1000

表6 气割钢热影响区宽度
气割碳钢热影响区宽度[16]
迅速割嘴气割热影响区宽度[18]
板厚/mm
切割速度/mm.min-1
热影响区宽度/mm
低碳钢
中碳钢
镍铬钢
钢号
切割速度/mm.min-1
过热区宽/mm
正火区宽/mm
25
250
0.4-0.7
0.8-1.5

250
0.15
0.30
50
170
1.0-1.5
1.5-2.5

250
0.18
0.58
100
125
1.5-2.0
2.0-3.0

250
0.15
0.59
250
100
2.0-3.0
3.0-5.0

表7 气割容许偏差
项目
零件宽度、长度
切割面平面度
割纹深度
局部缺口深度
容许偏差
±3.0
0.05t且<2.0
0.2
1.0
5.4.4下料完毕后应做好下料尺寸检查，锯床下料尺寸偏差在设计图样或工艺没有给定状况下按表8和表9规定。

表8 下料长度允差mm
下料尺寸
<200
200-500
500-1000
>1000
允差
±1.5
±2
±2.5
±4

表9换热管下料长度及管端倾斜允差
换热管长
<3000
3000-6000
换热管直径
≤57
60-108
108-219
≥245
允差
±1.5
±2
管端倾斜允差
1
2
3
4

5.4.5换热管和圆形棒材下料采用锯切下料，同一根换热管拼接焊缝，直管不超过一条，U形管不超过两条，最短管长不不大于300mm，不容许在弯曲段拼接。
5.4.6锯切时应注意切口垂直，偏斜不得不不大于截面最大尺寸1/80（弓字锯为1/30）。
5.4.7切口毛刺应清理干净。
6 自检合格后，按照规定在制造卡中订立名字和日期，并交专职检查员进行检查和记录。