渗透检测基本工艺作业规程.doc

CKM原则
渗入检测工艺规程
制定
/06/06

1、目
本工艺规程是依照NB/T47013—《承压设备无损检测》第1某些：通用规定和第5某些：渗入检测，并结合我公司实际状况进行制定。凡按国内规范设计、制造锅炉、压力容器需作渗入检测时，均应执行本工艺。本工艺自实行之日起，代替CKM-163004/06C。

2、合用范畴
本工艺合用于非多孔性金属材料制焊接接头（涉及对接接头、角接接头、搭接接头、T型接头）以及承压部件母材表面缺陷检测，检测厚度在2mm至200mm。

文献编制部门
质控部
编制人

校对人

部门负责人

会签栏

审批人

生效日期

分发部门
部门
份数
部门
份数
经理部
4
管理部
0
技术部
2
生产管理部
0
制造部
1
质控部
2
采购部
0
财务部
0
营业部
0

修订历史
修订
编号
年月日
修订记录
R0
R1
R2
R3
R4
R5
R6
R7
.11.18
.07.01
.06.01
.05.19
.07.01
.07.01
.06.06
.08.30

换版
换版
换版
换版
换版
换版
原则换版

3本工艺根据下列原则、法规及技术文献
GB/T12604.3 无损检测术语 渗入检测
TSG Z8001- 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则
GB/T 11533 原则对数视力表
GB/T 12604.3 无损检测 渗入试块通用规范
JB/T7523 渗入检测用材料
NB/T47013.1- 承压设备无损检测 第1某些：通用规定
NB/T47013.5- 承压设备无损检测 第4某些：渗入检测
TSG G0001- 锅炉安全技术监察规程
GB/T 16507- 锅壳锅炉
GB/T 16508- 水管锅炉
TSG R0004- 固定式压力容器安全技术监察规程
TSG R0005- 移动式压力容器安全技术监察规程
GB 150- 压力容器

4 名词术语
4.1 公称厚度：检测对象名义厚度，不考虑材料制造偏差或加工减薄。
4.2 有关显示：缺陷中渗出渗入剂所形成迹痕显示，普通也称为缺陷显示。
4.3 非有关显示：与缺陷无关外部因素所形成显示。
4.4 伪显示：由于渗入剂污染及检测环境等所引起渗入剂显示。

5 检测人员
5.1渗入检测人员未经矫正或经矫正近（小数）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试办法应符合GB11533规定。并一年检查一次，不得有色盲。
5.2渗入检测人员必要按TSG Z8001-《特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则》规定进行培训考核，获得渗入检测资格证书。并且由公司向中华人民共和国特种设备检查协会进行执业注册后，只能从事渗入检测办法与级别无损检测工作。
5.3渗入检测人员资格级别分为Ⅰ级（初级）、Ⅱ级（中级）和Ⅲ级（高档）。
5.4质量级别评估及检测报告签发应有获得Ⅱ级或Ⅲ级资格证人员担任，且资格证应在有效期内。

6 设备和器材
6.1 渗入检测剂
渗入检测采用溶剂去除型着色渗入检测，渗入检测剂涉及渗入剂、清洗剂和显像剂。
6.1.1CKM使用渗入检测剂为溶剂去除型着色渗入检测，型号为：HP-ST（渗入剂）、HD-ST（显像剂）、HR-ST（清洗剂）。供应商为吴江宏达探伤器材有限公司（附有详细阐明书、各项参数与合格证明书）。
6.1.2渗入检测剂质量应满足下列规定：
a）渗入检测剂用喷罐式必要标明生产日期和有效期、产品合格证、使用阐明书及氯、氟、硫元素含量证明书。
b）应存储在温度为 10℃～50℃暗处保存，并应避免阳光照射。
c）其喷罐表面不得有锈蚀,喷罐不得浮现泄漏。
d）渗入检测剂必要具备良好检测性能，对工件无腐蚀，对人体基本无毒害作用。
e）如有更高规定，可由供需双方另行商定。
6.2光照度计
光照度计用于测量可见光照度，至少每年校准一次。
6.3 试块
6.3.1试块涉及铝合金试块(A 型对比试块)与镀铬试块(B 型试块) ，必要附带产品合格证和使用阐明书 。
6.3.2 铝合金试块重要用于如下两种状况：
a） 在正常使用状况下，检查渗入检测剂能否满足规定，以及比较两种渗入检测剂性能优劣；
b） 对用于非原则温度下渗入检测办法作出鉴定。
6.3.3 镀铬试块重要用于检查渗入检测剂系统敏捷度及操作工艺对的性。
6.3.4 发现试块有阻塞或敏捷度有所下降时，应及时更换。
6.3.5 试块使用后要用清洗剂进行彻底清洗，清除试块上残留渗入检测剂。清洗后，再将试块放入装有无水酒精混合液体（体积混合比为1∶1 ）中浸渍 30min，干燥后保存，或用其她有效办法保存。

7 工艺规程涉及有关因素项目及其范畴
下列有关因素一项或几项发生变化并超过规定期，应重新编制或修订工艺过程。
a） 被检测工件类型、规格（形状、尺寸、壁厚和材质）；
b） 根据法规、原则；
c） 检测设备器材以及校准、核查规定；
d） 检测工艺（渗入方式、去除方式、干燥办法、显像办法和观测办法等）；
e） 检测技术；
f） 工艺实验报告（根据操作指引书）；
g） 缺陷评估与质量分级。

8 操作指引书编制及有关规定
8.1无损检测操作指引书编制至少包括如下内容。
a）操作指引书编号；
b）根据工艺规程及其版本号；
c）检测技术规定：执行原则、检测时机、检测比例、合格级别和检测前表面准备；
d）检测对象：承压设备类别，检测对象名称、编号、规格尺寸、材质和热解决状态、检测部位（涉及检测范畴）；
e）检测设备和器材：名称和规格型号，工作性能检查项目、时机和性能指标；
f）检测工艺参数；
g）检测程序；
h）检测示意图；
i）数据记录规定；
j）编制者（级别）、审核者（级别）；
k）编制日期。
8.2操作指引书内容除满足以上规定外，至少还应涉及。：
a）渗入检测剂；
b）表面准备。、；
c）渗入剂施加办法；
d）去除多余渗入剂办法；
e）施加显像剂前间隙时间；
f）施加显像剂量办法；
g）最小光强度规定；
h）人员规定；
i）被检工件材料、形状、尺寸和检测范畴；
j）后清理
8.3操作指引书工艺验证
a）操作指引书在初次应用前应采用原则试件进行工艺验证；
b）使用新渗入检测剂、变化或替代渗入检测剂类型或操作规程时，实行检测前应用镀铬试块检查渗入检测剂系统敏捷度及操作工艺对的性。
c） 普通状况下每周应用镀铬试块检查渗入检测剂系统敏捷度及操作工艺对的性。检测前、检测过程或检测结束以为必要时应随时检查。
d）在室内固定场合进行检测时，应定期测定检测环境可见光照度。

9安全规定
渗入检测应在通风良好或开阔场地进行，当在有限空间内进行渗入检测时，应考虑通风等相应因素，并设专人在外监护及佩带防护用品。

10渗入检测办法分类和选用
10.1渗入检测办法分类见表1
表1
渗入剂
渗入剂去除
显像剂
分类
名称
办法
名称
分类
名称
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
荧光渗入检测
着色渗入检测
荧光、着色渗入检测
A
B
C
D
水洗型渗入检测
亲油型后乳化渗入检测
溶剂去除型渗入检测
亲水型后乳化渗入检测
a
b
c
d
e
干粉显像剂
水溶解显像剂
水悬浮显像剂
溶剂悬浮显像剂
自显像
注：公司选用溶剂去除型着色渗入检测，溶剂悬浮显像剂（ⅡC- d）
10.2敏捷度级别
敏捷度级别分类为：A级；B级；C级。
不同敏捷度级别在镀铬试块上可显示裂纹区位数应按表 2规定。
表 2 敏捷度级别
敏捷度级别
可显示裂纹区
A 级
1～2
B 级
2～3
C 级
3

11检测时机
a）焊接接头渗入检测应安排在焊接工序完并经外观检查合格后进行。对于有延迟裂纹倾向材料（制造工艺文献注明），至少应在焊接完毕24小时后进行焊接接头渗入检测。
b）需要热解决受检件应在最后热解决完毕后进行。（工艺另有规定除外）

12渗入检测基本程序
a)预清洗；
b)施加渗入剂；
c)去除多余渗入剂；
d)干燥；
e)施加显像剂；
f)观测及评估。
g)后清洗

13渗入检测操作办法
13.1表面规定
13.1.1被检工件表面不得有影响渗入检测铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层（油漆等）。
13.1.2被检工件机加工表面粗糙度 Ra≤25μm；被检工件非机加工表面粗糙度可恰当放宽，但不得影响检测成果，否则必要打磨或采用其他办法检测。
13.1.3焊接接头及板材、管材、管件、锻件局部检测时，检测范畴应从检测部位四周向外扩展25mm。
13.2 预清洗
去除检测表面污垢，采用清洗剂进行，且应保证在施加渗入剂前不被污染。清洗后，检测面上遗留溶剂与水分等必要干燥，且应保证在施加渗入剂前不被污染。
13.3 施加渗入剂
a）施加办法应依照零件大小、形状、数量和检测部位，应保证被检部位完全被渗入剂覆盖，并在整个渗入时间内保持润湿状态。
b）渗入时间及温度
在整个检测过程中，渗入检测剂温度和工件表面温度应当在 5℃～50℃温度范畴，在 10℃～50℃温度条件下，渗入剂持续时间普通不应少于 10min；在 5℃～10℃温度条件下，渗入剂持续时间普通不应少于 20min 或者按照阐明书进行操作。当温度条件不能满足上述条件时，应用铝合金试块作对比实验。
13.4 去除多余渗入剂
a）用清洗剂去除。除特别难清洗地方外，普通应先用干燥、干净不脱毛布依次擦拭，直至大某些多余渗入剂被去除后，再用蘸有清洗剂干净不脱毛布或纸进行擦拭，直至将被检面上多余渗入剂所有擦净。但应注意，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。
b）干燥解决：去除多余渗入剂时，应在常温下自然干燥，干燥时为5min～10 min。
13.5 施加显像剂
a）在被检面经干燥解决后，将显像剂喷洒到被检面上，然后进行自然干燥或用暖风(30℃～50℃)吹干。
b）显像剂在使用前应充分摇均匀。显像剂施加应薄而均匀。
c）喷涂显像剂时， 喷嘴离被检面距离为 300mm～400mm， 喷涂方向与被检面夹角为 30°～40°。
d） 显像时间取决于显像剂种类、需要检测缺陷大小以及被检工件温度等，普通应不不大于10min，且不不不大于 60min。
13.6 观测：
a）观测显示应在干粉显像剂施加后，在显像时间内完毕。如显示大小不发生变化，也可超过上述时间。
b）着色渗入检测时，缺陷显示评估应在可见光下进行，普通工件被检面处可见光照度应不不大于等于 1000lx；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以恰当减少，但不得低于 500lx。
c）辨认细小显示时可用 5 倍～10 倍放大镜进行观测。必要时应重新进行解决、检测。
13.7缺陷显示记录
依照检测部位画出草图，有有关显示在草图中标出，并标注尺寸，如有特殊需要另附加照片与文字描述。。
13.8 后清洗
当有规定期，为防止残留检测剂对后来使用或对材料有害残留物。检测结束后，应清除残存检测剂。清除办法可用刷洗、水洗、布或纸檫除等办法。

14 复验
14.1 当浮现下列状况之一时，需进行复验：
a） 检测结束时，用试块验证检测敏捷度不符合规定；
b） 发现检测过程中操作办法有误或技术条件变化时；
c） 合同各方有争议或以为有必要时；
d） 对检测成果怀疑时。
14.2 当决定进行复验时，应对被检面进行彻底清洗。

15 检测成果评估和质量分级
15.1 检测成果评估
15.1.1 显示分为有关显示、非有关显示和伪显示。非有关显示和伪显示不必记录和评估。
15.1.2 不大于 0.5mm 显示不计，其她任何有关显示均应作为缺陷解决。
15.1.3 长度与宽度之比不不大于 3 有关显示，按线性缺陷解决；长度与宽度之比不大于或等于 3 有关显示，按圆形缺陷解决。
15.1.4 有关显示在长轴方向与工件（轴类或管类）轴线或母线夹角不不大于或等于 30°时，按横向缺陷解决，其她按纵向缺陷解决。
15.1.5 两条或两条以上线性有关显示在同一条直线上且间距不不不大于 2mm 时，按一条缺陷解决，其长度为两条有关显示之和加间距。
15.2 质量分级
15.2.1 不容许任何裂纹，紧固件和轴类零件不容许任何横向缺陷显示。
15.2.2 焊接接头质量分级按表 1 进行。
表 1 焊接接头质量分级

级别
线性缺陷
圆形缺陷（评估框尺寸为 35mm×100mm）
Ⅰ
l ≤1.5
d≤2.0，且在评估框内不不不大于 1 个
Ⅱ
不不大于Ⅰ级
注：l 表达线性缺陷显示长度，mm；d 表达圆形缺陷显示在任何方向上最大尺寸，mm。

15.2.3 其她部件质量分级评估见表 2。
表 2 其他部件质量分级

级别
线性缺陷
圆形缺陷（评估框尺寸 2500mm 2 其中一条矩形边最大长度为
150mm）
Ⅰ
不容许
d ≤2.0，且在评估框内少于或等于 1 个
Ⅱ
l ≤4.0
d ≤4.0，且在评估框内少于或等于 2 个
Ⅲ
l ≤6.0
d ≤6.0，且在评估框内少于或等于 4 个
Ⅳ
不不大于Ⅲ级
注：l 表达线性缺陷显示长度，mm；d 表达圆形缺陷显示在任何方向上最大尺寸，mm。

16 检测记录和报告
16.1 应按照现场操作实际状况详细记录检测过程关于信息和数据。渗入检测记录除符合 NB/T47013.1 规定外，还至少应涉及下列内容：
a） 检测设备：渗入检测剂名称和牌号；
b） 检测规范：检测敏捷度校验、试块名称，预解决办法、渗入剂施加办法、去除办法、干燥办法、显像剂施加办法、观测办法和后清洗办法，渗入温度、渗入时间、干燥温度和时间、显像时间；
c） 有关显示记录及工件草图（或示意图） ；
d） 检测成果；
e） 记录人员和复核人员签字；
f） 检测日期和地点。
16.1.3 缺陷显示记录可采用用草图进行标示。
16.2 应根据检测记录出具检测报告。渗入检测报告除符合 NB/T 47013.1 规定外，还至少应涉及下列内容：
a） 委托单位；
b） 检测工艺规程版次、工艺卡编号；
c） 检测比例、检测原则名称和质量级别；
d）检测人员和审核人员签字及其资格；
e） 报告签发日期。