油气长输管道一般段综合项目施工专项方案.docx

油气长输管道通常段施工方案1 施工作业程序施工准备线路交桩测量放线施工作业带清理防腐管运输和保管管道组对管道焊接补口补伤管沟开挖下沟回填管道连头通球、试压、干燥施工三桩施工阴极保护地面恢复地面检漏完工资料提交2 施工准备施工前关键做好人、材、机进场报验工作，经过监理验收合格后方可进场作业。依据征地红线，和地方政府亲密结合做好征地协调工作，为施工正常进场做好准备工作。3 线路交桩3.1 由设计单位进行现场交桩，接桩由项目技术责任人、测量技术人员参与，交接内容包含：线路控制桩（转角桩、加密桩）、沿线路设置临时性、永久性水准点等。3.2 接桩对水准点和控制桩采取必需保护方法并设参考物。4 测量放线4.1 测量4.1.1 依据线路施工图、控制桩、水准桩进行测量放线。放线采取GPS定位测量，依据施工图、测量结果表，复测设计桩位置和高程。4.1.2 放线测量应测定出线路轴线和施工作业带边界线，在线路轴线上设置纵向变坡桩、曲线加密桩、各类型标志桩。4.1.3 河流、沟渠、公路、地下管道、光（电）缆、站场、阀井两端及管道壁厚、防腐层等级改变分界处设置标志桩。4.2 放线线路中心线和施工作业带边界线桩定好后，根据设计宽度，放出管道中心线和作业带边界线。D508管道作业带宽度通常为16m，其中作业带边界线在作业带清理前放出，管道中心线在管沟开挖前放出。5 施工作业带清理5.1 施工作业带清理前办理征地手续，并会同地方政府相关部门对施工作业带内地上、地下多种建（构）筑物和植（作）物、林木等清点造册后进行。5.2 对于施工作业带范围内影响施工机具通行或施工作业石块、杂草、树木、构筑物等清理洁净，沟、坎、坑、洼给予平整。对于作业带内电力、水利设施要加以保护。5.3 清理和平整施工作业带时，注意保护线路标志桩，假如损坏要立即进行补桩恢复，方便施工过程中能立即对管道进行监测。5.4 施工作业带经过不许可截流水系，铺设满足流量涵管后再回填土或搭设便桥连通施工作业带。6 防腐管运输和保管6.1 防腐管装卸防腐管装卸由专员指挥，使用吊车装卸，采取专用吊具，预防损伤防腐层。6.2 防腐管运输6.2.1 防腐管运输关键采取公路运输。管车和驾驶室之间设置止推挡板，底部装有运管专用支架，支架和防腐管接触面垫橡15mm厚胶板，预防损伤防腐层。6.2.2 直管、弯管及热煨弯头不得混装，均应单独运输。6.3 防腐管保管堆管场地尽可能设置在方便施工地点，防腐管堆放时，依据防腐管规格、等级分类堆放，底部垫软垫层，垫高200mm以上。防腐管同向分层码垛堆放，堆管高度不得超出2层；管端距端部支撑距离为1.21.8m，管垛支撑2道，管垛支撑可采取砂袋或填充软质物麻袋。任何形式支撑物和防腐管接触宽度不少于0.4m，管垛两侧设置楔型物，以防滚管。7 布管布管按设计图纸要求壁厚、防腐层类型等次序进行，不一样壁厚、防腐等级分界点和设计图纸要求分界点不超出6m。8 管口组对8.1 管口组对前采取清管器将管内杂物清理洁净，并将管端10mm范围用磨光机打磨露出金属光泽，并将螺旋焊缝或直焊缝余高打磨掉平缓过渡。8.2 组对关键采取外对口器，管道坡口、钝边、对口间隙、错边量等尺寸必需符合施工规范和焊接规程相关要求。两管口直焊缝或螺旋缝在圆周上错开大于100mm以上，钢管短节长度大于管径且不低于0.5m。8.3 错边量小于1.6mm，均匀分布在整个圆周上。根焊工序完成后，严禁校正防腐管接口错边量。严禁采取直接锤击方法强行组对管口，严禁采取斜接口。8.4 使用外对口器时，在根焊完成50%以上方可拆卸，所完成根焊分为多段，且均匀分布，组对吊装设备在根焊完成后方可撤离。9 管道焊接依据现场实际情况，我单位计划采取半自动焊接工艺，如发包人有特殊要求，我单位将根据发包人下发焊接工艺实施。9.1 焊接人员9.1.1 参与本工程焊工均符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范要求，已取得下向焊等对应项目标焊接资格证书而且参与发包人组织考试而且取得本工程合格证才能上岗施工，施工时佩戴发包人和监理共同签发“焊工合格证”。9.2 关键焊接设备根据工艺要求选择满足焊接工艺要求焊接设备，焊接前进行检修、调试。9.3 关键技术、质量确保方法9.3.1 根据焊接工艺规程进行焊前预热。预热采取环形火焰加热器，预热温度采取红外线测温仪测量。9.3.2 焊道起弧或收弧处相互错开30mm以上。焊接起弧在坡口内进行，焊接前每个引弧点和接头必需修磨，在前一个焊层全部完成后，开始下一焊层焊接。9.3.3 根焊完成后，用角向磨光机修磨、清理根焊外表面熔渣、飞溅物、缺点。根焊和热焊时间间隔符合焊接工艺规程要求。9.3.4 各焊道连续焊接，并使焊道层间温度达成要求要求。焊口完成后，必需将表面飞溅物、熔渣等清除洁净。9.3.5 焊接过程中，在防腐层两端覆盖胶皮保护层，以防焊接飞溅灼伤。9.3.6 在阴雨天气施工时，采取防雨棚保护，预防焊道受到雨淋，产生脆裂。9.3.7 天天施工结束后，在管端安装临时拆卸方便管帽，并含有一定密封性，预防水和杂物进入管内。9.4 焊接检验9.4.1 外观检验焊接、修补或返修完成后立即进行外观检验，检验前清除表面熔渣、飞溅和其它污物。焊缝外观设计要求验收标准。 1) 焊缝外观成型均匀一致，焊缝及周围表面不得有裂纹、未熔合、点孔、尖渣、凹坑、焊渣、引弧痕迹等缺点。 2) 下向焊余高为0.5-1.6mm，局部不得大于2.5mm且长度不得大于50mm。 3) 焊后错边量小于1.6mm。根焊焊接后，不得校正管子接口错边量。焊缝宽度在每边比坡口宽约1.6mm。 4) 咬边深度应小于0.3mm，咬边在0.3-0.5之间，则单个长度不得超出300mm，且累计长度不得大于15%焊缝边长。 5) 焊接完成后，经专职质检员及监理外观检验合格焊缝，方能向监理申请进行无损检测，由监理下发指令，通知检测单位检测，外观检验不合格焊缝不得进行无损检测和承压试验。9.4.2 焊缝无损检测 1) 全部焊口进行100%无损检测，包含射线摄影和超声波检测。 2) 射线摄影检测应符合现行国家标准石油天然气钢制管道对接焊缝射线摄影及质量分级（SY4056）要求，且在完成焊口二十四小时后进行。验收标准为级合格。 3) 超声波检测应符合现行国家标准石油天然气钢制管道对接焊缝超声波探伤及质量分级（SY4065）要求. 验收标准为级合格。 4) 无损检测人员应持有国家或地方技监局颁发并和其工作内容相适应资格证书。9.5 返修9.5.1 施工前应编制返修焊接工艺，并严格根据要求评定合格。9.5.2 接到返修通知后，向监理单位提出书面返修申请，申请监理现场见证监督返修过程，严格根据返修焊接工艺规程实施。9.5.3 对需要返修缺点在确定其位置后，分析缺点产生原因，提出改善方法，并根据返修工艺进行返修。9.5.4 焊缝同一部位返修次数不得超出2次，且返修长度应大于50mm。9.5.5 返修前应将缺点清除洁净，必需时可采取表面无损检测检定确定。9.5.6 待补焊部位应宽度均匀、表面平整、便于施焊凹槽，且两端有一定坡度。9.5.7 预热温度严格根据焊接工艺规程要求实施，且较原焊缝合适提升9.5.8 返修焊缝性能和质量要求和原焊缝相同。9.5.9 下列任一情况时，不得返修，应割除整个焊道重焊。 1) 需返修焊缝总长度超出30%焊口周长。 2) 需去除根焊道返修焊缝总长超出20%焊口周长。 3) 裂纹长度超出焊缝8%。9.5.10 返修焊接及检测应有具体原始统计和管接标识（焊口编号）。10 补口、补伤管道焊口检测合格后进行补口补伤。11 管沟开挖11.1 管沟开挖前，依据设计图纸,对开挖段控制桩和标志桩、管线中心线进行验收和查对并进行移桩。对管沟开挖面表土进行剥离并集中堆放，管沟敷设完成后，将表土还原至管沟开挖面，表土剥离厚度为0.30m。11.2 管沟开挖采取以机械为主，人工为辅方法进行，管沟开挖后人工清沟找平。遇有地下电缆、管道、下水道及其它隐蔽物时，应和地方权属部门联络，协商确定开挖方案，在地下构筑物两侧3m区域，标准上采取人工方法进行管沟开挖，以预防损坏地下原有设施。11.3 开挖完成后，应对沟低标高进行测量，确保管道埋深符合设计要求。经监理验收合格后，方可进行管道下沟。12 下沟12.1 管道下沟前，使用电火花检漏仪按设计要求检漏电压100%检验防腐层，如有损伤应立即修补。下沟前将管头进行临时封堵。12.2 管道下沟宜使用履带式吊装设备。吊具宜使用尼龙吊带，起吊高度以1.0m为宜，起吊点距管道环焊缝不应小于2m。管道下沟时避免和沟壁刮碰，严禁损伤防腐层。12.3 管道下沟时，由专员统一指挥作业，在人员集中通行路口设置醒目标志，并安排专员巡防，无关人员不得进入现场。12.4 管道在下沟后，管道应和沟底表面贴实且放到管沟中心位置，下沟后进行完工测量。13 回填13.1 回填前，再次对管沟进行检验，确保管沟内无杂物。管道下沟经监理检验合格后，方可进行回填。13.2 管沟回填采取两次回填方法，第一次回填，回填至管顶300mm，按设计要求敷设警示带。然后进行二次回填。13.3 管道埋深检测，管道投产前采取雷迪地面监测手段对沿线全部管道埋深进行复验，复验时需监理单位全程监督。14 管道连头14.1 连头所用钢管、弯头、弯管等材料材质、壁厚、防腐层符合设计要求，连头组对、管道焊接、补口、补伤符合规范相关要求。14.2 根据连头焊接工艺规程技术参数及要求进行焊接。焊工持有国家相关部门颁发资格证和本项目标上岗证。连头沟下作业必需采取防塌箱，确保作业安全。14.3 连头组对焊接完成，按规范进行无损检测和补口补伤，发包人或监理确定合格后立即进行管沟回填。14.4 不能参与系统试压连头管段，采取预先试压合格钢管。