桥涵综合重点工程综合标准施工专业方案.doc

6.4 桥涵工程施工方案 6.4.1 桥梁工程概况 本标段桥梁工程概况见第二部分工程概况及第四部分初步施工组织方案内容，本标段桥梁下部结构为柱式墩台，钻孔灌注桩基础，钻孔灌注桩直径有1.0、1.2、1.5三种，钻孔灌注桩长25-65米，采取qz1500和gcf1500钻机施工。 6.4.2 钻孔灌注桩施工 施工次序：施工放样埋设护筒复核桩位钻机就位钻进清孔制作及安装钢筋笼安装导管、灌注水下砼拆除护筒、处理桩头成桩检验 钻孔灌注桩施工工艺框图见表5-9-1。 6.4.2.1 场地平整 按文明施工要求，对钻孔桩施工场地进行平整压实，清除桩位附着物方便桩机就位和测量定位。 6.4.2.2 修建循环泥浆池 在桩位周围合适位置开挖泥浆循环池，安装泥浆泵，准备足够量优质粘土供调制泥浆。制浆粘土技术指标符合规范要求。 6.4.2.3 护筒埋设及钻机安放 施工前准备埋设护筒，护筒采取钢板卷制或钢筋混凝土制作。护筒顶端高程在旱地处高出地下水位1.5-2m及地面0.3m以上，在筑岛处高出孔外水位1.8m。护筒内径通常比桩径稍大，通常大20-40cm，可依据钻孔情况使用。护筒埋置深度依据图纸要求或桩位水文地质情况而定，通常情况埋置深度为2-4m。以防钻孔时护筒外侧发生管涌，形成坍孔。护筒中心和桩位中心应尺寸吻合，通常平面最大偏差应小于50mm，竖直度倾斜小于1%。护筒和坑壁之间用于粘土填实，严防护筒倾斜、漏水变形。 6.4.2.4钻孔 钻孔机械就位，进行钻机试运转，检验钻机是否正常。在钻孔初始阶段，潜水砂石泵未进入水中之前，利用泥浆泵向孔内压送泥浆，采取正循环钻进，当潜水砂石泵潜入水中后，泥浆泵停止工作，解除排碴胶管和泥浆泵连接，开启潜水砂石泵和潜水钻机，进行反循环钻进。利用潜水砂石泵将钻碴排抽至沉淀池。 钻孔作业分班连续进行，立即填写钻孔施工统计，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。定时对钻孔泥浆进行检测和试验，遇土层改变增加检验次数，随时调整泥浆指标，确保成孔质量。每钻进2m或地层改变处，捞取碴样查明土类并统计，并和地质勘探剖面图查对是否相符。 6.4.2.5测孔 成孔至设计深度后，采取标准测绳试孔深，泥渣测定应依据钻具长度和钻头长度及机上余尺来控制成孔实际深度，依据二次清孔后实测深度之间误差，为孔底沉渣厚度，在孔径倾斜度方面，确保桩身垂直度在1%桩长之内。 钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度采取专用仪器测定；也可采取外径d等于钻孔桩钢筋笼直径加10cm（但不得大于钻头之境），长度大于4-6d钢筋检孔器吊入钻孔内进行检测。 6.4.2.6清孔检验 成孔检验完成后，停止钻进立即清孔，清孔过程中孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5-2m，以预防钻孔任何塌陷。 6.4.2.7钢筋骨制作和起吊 钢筋骨架制作采取卡板法，本桥钻孔桩钢筋骨架设计长度为25-65米，分节制作，保护层按设计图纸要求在主筋上焊钢筋鼻环控制。6.4.2.8安放导管 导管由管径为300mm钢管组成，由法兰盘连接，导管下放前进行水密、承压和接头抗拉试验，而且对其进行编号及管外自下而上标示尺度。准备工作完成后，由吊车下放导管至底口距孔底约300mm处，在导管顶口处安装一储料斗，其容积满足首批砼灌量，导管下口埋深在1.0m以上，下导管过程中，戴好法兰盘橡胶垫圈，并把螺栓上紧，法兰盘加锥形活套，以预防提升导管时牵挂钢筋笼。 6.4.2.9 灌注水下混凝土 混凝土拌合站集中拌制，砼输送车运输，并在进场前先检验级配及测试坍落度。 钢筋笼下放到位且位置固定后，进行下导管作业。导管下到离孔底沉渣25cm40cm。灌注砼前应认检验导管、漏斗等施工工具，将导管进行拼接、编号，并进行压力试验，并认真计算首次灌入砼量。 混凝土灌注采取砍球法，在导管内先放置一隔水球，用铁板封口，首批灌注混凝土数量必需满足导管首次埋置深度1.0m和填充导管底部间隙需要。在整个灌注时间内，出料口应伸入先前灌注混凝土内最少2m，以预防泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。在灌注过程中，严禁导管提出混凝土面。混凝土实际灌注高度应高出设计桩顶1米以上，以确保混凝土强度达成设计强度。多出部分在接桩前凿除，桩头应无松散层。 6.4.2.10检测 在灌注结束、混凝土初凝前，应立即拔出钢护筒，并挖出多出桩头，但应最少保留30cm，待砼达成设计强度70%以后，再进行凿除，并报请经同意检验部门对桩身质量进行检测，合格以后再进行墩台身施工。 钻孔桩质量检测按设计要求：按总桩数100%进行小应变超声波检测，其它检测项目按设计和技术规范要求进行。 尤其注意软基路段桥头路堤填筑完成后，待沉降完成后方可在路基上钻孔成桥台桩，不得在沉降未达标时施工桥台。 6.4.3 承台（基础系梁）施工 6.4.3.1 承台（基础系梁）施工工艺框图见表5-9-2 系梁施工采取定型钢模板，钢筋在加工场加工、现场绑扎；混凝土在拌合站拌合，输送车运输至现场利用混凝土泵车泵送入模浇筑，一次浇筑成形。 6.4.3.2基坑开挖 开挖前，对承台（基础系梁）进行测量放样。对于地下水在较高地段落，先降低地下水位，然后再进行开挖；开挖采取挖掘机开挖且要有专员指挥，要注意不能碰坏混凝土桩。基坑开挖尺寸视基底渗水情况每边比结构设计边线加宽50-100cm，设排水沟和集水井，用潜水泵排除基坑渗水，确保基坑处于无水状态，直至回填。 6.4.3.3 垫层施工 基坑开挖后立即进行10cm厚c10素混凝土垫层施工。表面做赶光处理，混凝土强度达成10mpa后弹线转入下道工序。以免承台砼在安放时砼垫层遭到破坏，从而影响承台砼质量。 6.4.3.4 安装模板 模板采取大板钢模。用双钢管做围檩；用间距50070012钢筋做对拉螺杆控制模板；在混凝土垫层施工时预埋短钢筋头，来固定侧模底部；上部用钢管斜撑调整垂直度并固定于坑壁上，整个侧模每边不少于3道横椤支撑，竖向间距500-700，模板接缝采取海绵条填塞，确保模板稳定性、密封性及不变形跑模。系梁施工采取定型钢模板。 6.4.3.5 钢筋工程 钢筋在加工棚内加工，运到现场安装，绑扎预埋立柱钢筋时，其伸入梁内(承台)长度按设计要求留置。外露墩柱钢筋用环箍（同墩柱箍筋）扎牢靠定，确保钢筋断点不在同一平面内，并和梁顶面钢筋点焊牢靠。 6.4.3.6 混凝土浇筑 混凝土采取拌合站拌制,混凝土运输车运至现场,用泵送入模。泵送混凝土坍落度严格根据规范控制，浇筑混凝土采取插入式振捣器进行捣实，浇筑时在整个平截面范围水平分层进行浇筑，每层厚度小于30cm。混凝土试件制作大于3组。系梁混凝土输送车运输至现场利用混凝土泵车泵送入模浇筑，一次浇筑成形。 拆除侧模后，除立即覆盖保湿养生外，还应对砼外观质量进行检验，确定无缺点并取得监理工程师同意后，两侧对称回填。 6.4.4 柱式墩台施工（施工工艺框图见表5-9-3） 6.4.4.1 钢筋施工 钢筋在加工棚内加工成型，运到现场安装。正确测量放样墩台柱中心线位置，在墩台柱位置处，对基础砼进行凿毛，从基础上预埋钢筋处开始墩台柱钢筋接长。墩台柱钢筋骨架采取地面加工成型，用吊车将钢筋骨架吊放就位，本工程立柱高度不一，故施工时立柱竖向钢筋一次到位，以搭设脚手架来固定钢筋位置，主筋接头采取对焊接头，四面用风缆固定。 6.4.4.2墩台模板施工 模板采取定型钢模板。每节长1.5m，模板应有一定刚度，施工和搬运过程中不得变形，接缝要平整严密不漏浆。模板制作高度依据立柱高度而制订，经过不一样类型模板进行综合考虑。模板在上部口内侧应显著标出墩台柱顶高程。独立柱上部模板应做成一节进行安装。用经纬仪自两个相互垂直方向校正墩台柱中心线及垂直度后，用风缆将墩台柱模板固定。立柱模板安装前应刷脱模剂，拆模后用砂纸清除模板表面杂物，同时校正模板。 6.4.4.3 混凝土施工 采取拌合站集中拌合混凝土，用混凝土输送泵入模。每组立柱混凝土材料，必需选择同产地砂石料和同规格水泥，以确保每一组立柱颜色一致。 浇筑墩柱砼时，采取吊车吊斗配合，插入式振捣器振捣。当立柱高度超出2m时，因为砼落差较大，不能采取自落式灌注，采取串筒减速进行砼浇筑，以预防砼离析。每层砼浇筑厚度按30cm控制，采取振捣棒在距钢模10cm处进行先周围后内心振捣。当砼浇筑至立柱顶部时，将多出水泥去除并在初凝前进行复振，以消除砼立柱顶面周围裂缝。 混凝土必需在一次作业中浇筑完成，并在浇筑完成24h才许可浇筑盖梁混凝土。立柱混凝土养护采取塑料薄膜包裹进行养护。混凝土试件制作不少于3组。 6.4.5 盖（系）梁施工 6.4.5.1 盖（系）梁模板施工 盖（系）梁采取预留孔式牛腿支撑，在墩身留孔，穿入100mm钢棒，砂箱调整高度后，上铺两根60工字钢支撑模板。盖梁底模采取钢板铺设，侧模板采取定制大块钢模板，在专业模板厂进行定制。设计模板时，依据施工图纸计算，部署模板纵横肋和对拉螺栓位置。模板在支架搭设完成进行吊装，吊装采取吊车配合进行。模板拼装后，用经纬仪和水平仪进行位置和标高检验，确保位置和高程正确无误。 6.4.5.2 钢筋施工 盖梁钢筋可按图纸要求在钢筋棚加工成型，长度不够时，采取对焊机进行接长，对焊前应优异行焊接试验，合格后方可施工。现场绑扎焊接成型，内加1515cm方木或i16型钢加强，用吊机配扁担梁吊起入模，并调整位置和精度完成盖梁钢筋制作工序，以确保各部分尺寸正确无误。各类钢筋焊接应采取符合规范要求焊接设备和焊条，以确保强度。 6.4.5.3 混凝土施工 盖梁砼浇筑拟采取分段分层浇筑，第一层先浇筑立柱顶面处，然后浇筑跨中两侧，每层浇筑砼厚度为30cm左右，振捣方法采取插入式振捣时间以砼不继续下沉，无气泡，砼表面泛浆为止。第二层砼振捣棒插入第一层砼中约5cm为宜，振捣采取快插慢拔，垂直提升方法进行，盖梁顶面要收浆抹平。 6.4.6台帽、耳背墙施工 6.4.6.1钢筋施工 钢筋加工及绑扎：核实设计图纸中钢筋型号、规格、尺寸、数量，预制场加工，现场绑扎钢筋，钢筋焊接要符合技术规范要求。钢筋绑扎成型后，经监理工程师检验签证后，方可进行下道工序。 6.4.6.2 模板施工 台帽模板采取钢木结合形式，木模采取竹胶板。模板用对拉螺栓拉紧，用内撑支撑，灌注砼时取出木撑，随灌随取。耳背墙采取组合钢模板拼装，碗扣式脚手架支立。脚手架下支垫木，模板用对拉螺栓拉紧。组合模板用海绵条或胶条将模板浆缝塞紧预防漏浆。 6.4.6.3 混凝土施工 台帽、耳背墙砼采取拌合站拌和，水平运输用砼输送车，垂直运输采取砼输送泵，插入式振动器捣固密实。砼连续浇筑，不得间断施工，尽可能降低施工缝，灌注台帽砼自由高度倾落不超出1.5米，超出时用悬挂串筒降低自由倾落距离，不许可产生离析现象。台帽施工时，严格控制垫石高度和预埋件位置正确。 6.4.7桥梁梁体施工 本标段桥梁工程梁体关键有：先简支后连续预应力空心板梁、后张预应力空心板梁、预应力混凝土连续箱梁、钢筋混凝土连续箱梁和预应力混凝土v型墩变截面连续箱梁。梁体预制采取槽式台座，千斤顶整拉、整放，钢筋笼主体骨架、网片在自制模具上绑扎成型,吊车吊装，砼分层浇注、振捣，自然养生和蒸气养生相结合。 6.4.7.1 后张预应力砼空心板施工 （1）施工工艺步骤（工艺步骤图见表5-9-4） （2）模板施工 空心板外模采取定型钢模板，空心板内模采取木制芯模。芯模安装掌握对称标准，支撑、支垫牢靠。在浇注砼和振捣过程中不变形，不移位、不漏浆。使用中派专员检验钢丝头，钢丝头要弯向内侧。为预防浇筑混凝土时内模移动或偏位，采取定位箍筋将内模和外模加以固定，定位箍筋间距要得到监理工程师认可且不少于图纸所表示间距。另外对于斜板，支模时依据设计左右幅路面倾斜方向进行调整。 （3）钢筋绑扎 钢筋在钢筋加工间集中加工并按编号放置。为便于内模放置，将钢筋笼分成主骨架及网片两部分，在自制模具上绑扎成型，其各部尺寸及数量应符合规范及设计要求，骨架绑扎时增加点焊数量，以免骨架吊装时变形。钢筋和模板间垫和梁体同标号砼垫块，以确保钢筋保护层厚度。 （4）砼浇注 拌和采取拌和站集中拌和，自动按配合比进料拌合，混凝土运输车运至现场,用泵送入模。底板及顶板采取平板式振动器振捣，腹板采取插入式振动器振捣，砼浇筑时先浇筑底板混凝土，振捣时严禁触及模板、钢筋和波纹管，浇至底板设计标高后，立即安装内模模板，同时吊装面板网片，和骨架焊接绑扎。然后对称均匀地浇筑两侧砼和面板砼，振捣要密实，避免出现蜂窝、麻面。振捣时从两侧同时进行，以防内模左右移动。 混凝土浇注过程中随时用通孔器检验，清除孔道内杂物为穿预应力筋发明条件； （5）养护 砼浇筑后，待表面收浆、凝固后即用塑料布、草袋覆盖，并常常洒水保持湿润，在常温下养护不少于7昼夜。同时制作混凝土试件，每片梁六组，和梁板在同条件养护，方便反应梁体真实强度。 6.4.7.2 预制预应力砼连续箱梁施工 本标段部分采取预制预应力混凝土连续箱梁。预制预应力混凝土梁续箱梁施工工艺步骤（工艺步骤图见表5-9-5） （1）预制台座 预制台座前地基进行加固，使之坚实，能承受梁体重量和施工预应力时梁端对地基产生附加应力。 （2）模板安装 外模采取定型钢模，芯模采取自制组合钢模。模板安装位置、尺寸正确，芯模安装掌握对称标准，支撑、支垫牢靠。在浇注砼和振捣过程中不变形，不移位、不漏浆。 （3）钢筋绑扎 钢筋绑扎要求同预应力空心板梁相同。 （4）预应力孔道成孔 梁体预应力孔道采取波纹管成孔，用定位钢筋确保波纹管位置正确，使波纹管在浇筑砼时不上下左右移动。两端环行箍圈是张拉和使用时混凝土受压关键部位，确保位置正确，使波纹管在箍圈中心并固定死。 （5）混凝土浇筑 采取砼拌和站集中拌和，自动计量水泥、砂子、碎石、水严格按配合比进行配料。混凝土运输车运至现场,用泵送入模。 （6）养护 浇注完工后，立即进行覆盖，洒水养生，气温较低时做好保温养生，确保砼质量，每联在预留足够标准试件外还要多留几组，随梁体同条件养生，方便确定拆立内外模时间和支架拆除时间，加紧支架及模板周转，为确保工期做准备。 6.4.7.3现浇整体预应力砼连续箱梁施工（包含预应力砼v型墩变截面连续箱梁） 本标段现浇整体式砼连续箱梁有预应力和非预应力两种形式。 施工工艺步骤（工艺步骤图见表5-9-6） （1）原地面处理 本标段桥位所处地段地质情况极差，依据设计要求，要对基底采取超载1.5米路基填料进行填筑预压，预压期为1年。在预压期到了以后，卸载土方，检测地基承载力，满足设计要求后进行下部结构施工，如不满足采取方法处理。 （2）铺设现浇支架基础 对预压后地基进行硬化，砼达成一定强度后，在砼上铺设方木，在方木上架设碗扣式脚手架或军用梁，两侧挖排水沟，同时在排水沟两端开挖一个深度为1.0-1.5m集水坑，用水泵将排水沟内水从集水坑内抽出，路基表面不积水，确保填料地基承载力。 （3）架设现浇支架 因为梁体距地面高度均在10m以下，考虑受压时支架变形较小，采取碗扣式脚手架做为支架。 （4）支架预压 因为箱梁净空较高，跨度较大，碗扣式脚手架竖杆在灌注砼受压时，可能产生微小变形，预防混凝土开裂，故支架要有足够强度、刚度和稳定性并在支架架设好以后，优异行预压试验，预压采取在底模上方堆砂袋措施，预压荷载按箱梁自重和施工荷载110%计。预压荷载在箱梁混凝土浇筑过程中逐步拆除。支架立模高程计入预拱度和落地支架弹性、非弹性变形等影响，确保箱梁设计标高。 （5）支护底模和侧模 外模采取厂家专门订做组合钢模板，内模为木模结合钢模。钢模板面板及加强板均为6mm-5mm厚钢板制成，周围用70mm70mm角钢封边。各模板边侧预留螺杆孔相互吻合，便于拼装。 （6）钢筋绑扎 钢筋绑扎要求同预应力空心板梁相同。 （7）吊装内模 内模是用木板和钢模相结合方法拼组而成。外观尺寸符合设计要求，结构形式本着含有一定强度、刚度，吊装过程及砼浇注过程不变形，又便于拆卸标准设计。内模底部用40砼支墩，断面尺寸为1010cm，高度依据梁底厚度特制或架立钢筋，以支承内模，避免内模压力造成底板钢筋变形。腹板下部内模底板设50cm宽木模做压板，预防腹板砼在振捣时外冒。 （8）浇注混凝土 砼拌和运输、输送同立柱相同。箱梁砼采取整体浇筑施工，次序为先浇筑底板，振捣密实后再浇筑腹板、后顶板、翼板；底板、腹板、顶板及翼板浇灌连续进行，不许可出现施工缝。首先从跨中浇注，然后再对称向支点浇注。在浇注底板砼时，要注意通风孔等预埋。腹板砼分层浇注，每层40cm随时振捣。腹板完成后即可浇注顶板砼；底板砼和腹板砼，腹板砼和顶板砼浇注间隙时间不能超出30分钟。 （9）砼养生、试件制作及支架拆除 砼养生及试件方法同预应力砼连续箱梁施工相同。箱梁砼强度达100以上设计强度后即可拆除支架。碗扣式脚手架用人工由跨中向两端按纵横向间隔分次落架，以后转到其它孔位重新搭立支架。 6.4.7.4 预应力砼张拉 （1）张拉设备选择和检验 按设计、施工规范及施工图选择初应力为0.1con，超张拉1.05con，锚固应力为con，应据此选择设备。 张拉用千斤顶最大顶力比最大控制力大50%，行程依据钢铰线伸长值确定，安全系数为1.21.5倍；油泵要和千斤顶配套。张拉千斤顶油表精度为1 .0级，最大读数比施工读数大50%；先用顶压器和锚具、千斤顶配套。千斤顶油表应到国家技术监督局或国家技术监督局委托计量单位进行定时校验，多种张拉设备使用超出两个月、张拉超出200次全部要进行校验。 （2）施工方法 a、为使张拉力控制正确，采取油表和伸长值双控制。 b、当梁体砼强度达成90%以上及混凝土龄期达成15天以上后方可进行张拉，张拉前以预应力束进行编号，张拉时要求按编号次序双束对称进行。张拉进要扰乱好张拉统计。 c、预应力筋张拉次序为： 0初始应力（10%con）100%con（持荷2分钟）锚固 con为锚下控制应力，体外长拉控制应力应加上锚圈口预应力损失（锚圈口预应力损失在施工时测定或由厂家提供，约为3%con）。 测量伸长值后若发觉超标则应先行放张，查明原因并采取方法后方可再按张拉程序重新张拉。 （3）相关要求 a、张拉钢铰线之前，对梁体应作全方面检验，如有缺点，须事先取得监理工程师同意，修补完好达成设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分残余灰浆铲除洁净，不然，不得进行张拉。 b、高压油表、千斤顶经过校核合格后，方可许可使用，不得超出有效周期。 c、每次张拉进必需有专员负责立即填写张拉统计。 d、千斤顶不许超载，不得超出要求行程，转移油泵时必需将油表拆卸下另行携带转送。 e、张拉钢铰线时，必需两边同时给钢铰线主油缸渐渐充油张拉，两端伸长值应基础保持一致，严禁一端张拉，如设计有特殊要求时可按设计文件办理。 （4）全注意事项 a、高压油管使用前应作耐压试验，不合格不能使用。 b、高压油泵上安全阀应调至最大工作油压下能自动断开状态。 c、油压表安装必需紧密满扣，油泵和千斤顶之间采取高压油管边同油路各部接头，均须完整紧密、油路畅达通，在最大工作油压下保持5min以上不漏油。若有损坏者应立即修理更换。 d、拉时千斤顶前后不准站人，也不得踩高压油管，量测伸长值应站在侧面。 e、张拉进发觉张拉设备运转声音异常，应立即停机检验维修：锚具、夹具均应设专员妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。在终止张拉后应对锚具进行防锈蚀防水处理，可采取8811防水涂料；工具夹片外涂地板蜡以得于退锚，碰到有部分滑失时，用小型千斤顶单根张拉以利于退锚。 （5）伸长值校核 张拉伸长值测量：预应力张拉前，先调整到初应力0（控制应力k10%），再开始张拉测量伸长值。实际伸长值除张拉时量测伸长值以外，还应加上初应力0时推算伸长值，并扣除砼结构在张拉过程中产生弹性压缩值。实际伸长值l计算公式为： l=l1+l2-c其中，l1从初应力0至最在有大张拉应力k之间实测伸长值； l2初应力0时推算伸长值； l2= l0eg c 构件弹性压缩值，本工程不考虑 l 预应应力孔道长度 eg 预应力钢铰线弹性模量 （6）压浆 a、预应力束张拉完成后，严禁撞击锚具和钢束，永久束立即进行管道压浆，压浆前先吹入无油分压缩空气清洗预期应力孔道，接着用含有0.01kg/l生石灰或氢氧化钙清水清洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止，再用无油压缩空气吹净管道。 b、管道压浆必需密实，砂浆标号不低于混凝土标号，砂浆水灰比小于0.4，水泥标号不低于50号混凝土标准。为了降低收缩，掺入一定量（约占水泥用量万分之一）铝粉作为臌胀剂，水泥坑掺入臌胀剂后和自由臌胀应小于10%，收缩率小于2%，水灰比宜采取0.4，泌水率不超出3%；水泥浆拌合时应先下水再下水泥，拌合时间不超出一分钟，自调制到了压入管道时间间隔不超出40minc、打开两端压浆嘴阀门，由一端压入水泥浆，当另一端冒出水泥浆来，关闭该端压缩嘴阀门，压浆机继续压浆压力达成1.2mpa时立即止压，反复2-3次（常压为0.50.7mpa），等其凝固10分钟后，方可拆除浆嘴。 d、当气温或构件温度低于5，水泥浆温度高于32时，不得进行压浆。压浆后桥板要进行保护，不得振动和保持在一定温度范围内，做好完备施工统计。 （7）封端 孔道压浆后，将梁端水泥浆清洗洁净，同时清除锚垫板、锚具污垢，将端面凿毛，绑扎端部钢筋，采取设计要求砼标号封端。 6.4.7.5 梁体架设 本工程拟采取吊车配合架桥机架梁方法架设梁体，架梁前，放样定出安装梁位置线和支座位置。架设次序为：先架设两侧边梁，后架中梁合拢。严格根据确定施工工艺和程序进行，确保架设质量和施工安全。 预应力混凝土板架桥机架设工艺（工艺步骤图见表5-9-7） （1）施工工艺步骤 测量放样支设吊车拖车运梁到位吊装梁体检验支座及架设位置摘去吊具（架出三孔以后）拼装架桥机梁体运至运梁轨道喂梁至架桥机提梁并纵移到位放下液压腿并横向移动到位落梁 检验支座及架设位置摘取吊具 （2）施工方法 先采取两台40吨吊车架梁，架好三孔以后，在桥在面上拼装架桥机，再利用架桥机进行梁体架设。在已完成架设三孔左侧，用枕木搭设平台，在平台上方用万能杆件拼装成提升设备将梁提上桥面，采取运梁平车横移梁至喂梁平车上，然后纵向运至架桥机。 a、架梁前对盖梁及支座垫石标高进行认真复核，确定无误后放出支座中心线及每片梁边线、端线，同时在临时上标注好中心线，以确保支座及梁位置正确。 b、梁体预制时充足考虑吊环钢材规格，并进行试验验证。 c、落梁时注意保护梁边角不受磕碰损伤，必需时先用橡胶块垫塞，待梁体基础稳定后再抽出垫块，落梁到临时支座上。 d、临时支座采取硫磺砂浆制作，制作时在支座内埋入电垫丝，待桥梁体系转化完成以后通电加热除去。