无砟轨道双块式铺设施工作业指导书.doc

目录
1 适用范围 2
2 作业准备 2
2.1 设计文件核对 2
2.2 施工机械准备 2
2.3 作业人员 2
2.4 施工测量准备 3
3 技术要求 3
4 主要施工程序与工艺流程 3
4.1主要施工程序 3
4.2主要施工工艺流程 5
5 无砟轨道铺设施工要求 6
5.1施工准备 6
5.1.1无砟轨道铺设条件检查、评估 6
5.1.2施工人员培训计划 7
5.1.3施工测量准备 7
5.1.4技术准备 9
5.1.5设备、材料准备 9
5.1.6现场具备条件 9
5.1.7工艺准备 10
5.2施工工艺 10
5.2.1双块式轨枕、轨道板钢筋进场 10
5.2.2清理水硬性胶结层、标定位置 11
5.2.3放置纵向钢筋 11
5.2.4放置轨枕 12
5.2.5运输、铺设工具轨、运存模板 12
5.2.6固定轨道、轨枕和螺杆调节器托盘 13
5.2.7轨道板粗调、安装调节器螺杆 14
5.2.8安装钢筋、接地连接 15
5.2.9安装横向、纵向模板 16
5.2.10轨道精调 17
5.2.11浇筑混凝土 18
5.2.12拆除纵向、横向模板 19
5.2.13拆除螺杆调节器 20
5.2.14拆除工具轨、运输工具轨和模板等 20
5.2.15填塞螺杆孔、修整混凝土 20
6劳动组织 20
6.1劳动力组织方式 20
6.2施工人员 20
7 材料要求 22
8 设备机具配置 24
9 质量控制及检验 25
9.1质量控制 25
9.1.1质量管理措施 25
9.1.2质量控制措施 25
9.2质量检验 26
10 安全及环保要求 29
10.1 安全要求 29
10.2 环保要求 30

无砟轨道（双块式）铺设施工作业指导书
1 适用范围
适用于新建贵阳至广州铁路GGTJ-4标段无砟轨道（双块式）铺设施工作业。
2 作业准备
2.1 设计文件核对
1）控制桩和水准基点的核对和交接。
2）全面熟悉设计文件，并会同设计单位进行现场核对，当与实际情况不符时，应及时提出修改意见。
2.2 施工机械准备
施工机械应根据无砟轨道实施性施工组织设计的要求，应配备污染少、能耗小、效率高的机械。
2.3 作业人员
1）从事无砟轨道施工的作业的人员应符合有关劳动法规的规定，持证上岗。
2）所有施工人员必须严格经过项目部内部培训才能上岗，从不同层次对施工人员进行培训，验证施工方案及施工工艺。施工过程中应对职工加强安全技术交底，在推广新技术和使用新型机械设备时，应对职工进行再培训和安全教育。
2.4 施工测量准备
由于无碴轨道的技术标准高，各种误差的范围特别的小，所以要求全线必须有一张高精度的精测网。施工之前要对导线网进行复测，并通过导线在桥面上和路基两侧建立CPⅢ网，桩点间距为60m左右，便于轨道粗调和精调的平面和高程控制。

3 技术要求
主要技术标准
序号
项目
主要技术标准
1
铁路等级
客运专线
2
正线数目
双线，
3
速度目标值
250km/h，预留提速条件。
4
正线线间距
4.8m
5
最小曲线半径
5500m，枢纽加减速地段根据设计行车速度行车变化。
6
最大坡度
20‰，部分地段25‰。
7
列车类型
动车组
8
到发线有效长度
650m
9
列车运行控至方式
自动控制
10
运输调度方式
综合调度集中
4 主要施工程序与工艺流程
4.1主要施工程序
水硬性胶结层施工 清理水硬性胶结层 轨道位置放线 放置纵向钢筋 散枕机散枕 运输、铺设工具轨 联结钢轨、轨枕，安装调节器钢轨托盘 粗调机对轨道粗调定位 钢筋安装及接地连接 安装精调螺杆将轨道固定及纵横向模板 精调机对轨道精调定位 道床砼浇筑 砼养生 拆卸运输模板、精调螺杆和工具轨 填塞螺杆孔、修正砼 铺设长轨

4.2主要施工工艺流程
0、施工准备
轨枕、钢筋的工地运输
10、使用轨道精测设备对轨道检测并用精调螺杆对轨道进行精调
7b、安装精调螺杆将轨道固定
7a、粗调机对轨道粗调定位
5、运输、铺设工具轨、运存模板
工地安装施工设备
1、施工工作面杂物清理
3、人工摆放纵向钢筋
4、散枕机散枕
精测网布设
11、道床混凝土浇筑
道床混凝土抹面、养生

12-14、拆卸运输模板、精调螺杆和工具轨
9、横、纵向模板安装
8、钢筋网绑扎、焊接
2、轨道位置放线
6、联结钢轨、轨枕，安装调节器钢轨托盘
15、填塞螺杆孔、修正砼
16、铺设长钢轨

5 无砟轨道铺设施工要求
5.1施工准备
5.1.1无砟轨道铺设条件检查、评估
观测点布置及观测频率：隧道主体工程完工后，即对隧道基底设施进行沉降观测，观测期不少于三个月，观测数据不足或工后沉降评估不能满足设计要求时，适当延长观测期。按照《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》要求：Ⅲ级围岩每400m、Ⅳ级围岩每300m、Ⅴ级围岩每200m布设一个观测断面,隧道洞口至分界里程范围内应至少布设一个观测断面。沉降观测点设在与观测断面相对应的两侧边墙上。观测频率为隧底工程完成后，观测期限3个月，观测周期每周1次；无砟轨道铺设后，观测期限3个月，观测周期0～1月每周1次，1～3月每周1次，沉降稳定后不再进行观测。
无砟轨道施工前，由建设单位组织勘察设计、施工、监理和咨询等单位，按照《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》的规定，对隧道进行全面检查评估，预测结构物的基础沉降变形，绘制沉降预测变形曲线，对工后沉降情况进行综合评估，确认满足设计沉降标准后，按《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》规定的内容编制并提交《无砟轨道铺设条件评估报告》，做为无砟轨道施工的依据。
评估方法及判定标准:隧道基础沉降预测采用曲线回归法，设计预测总沉降量与通过实测资料预测的总沉降量之差值不宜大于10mm，预测的工后沉降值不应大于15mm。
无砟轨道施工前复测基桩控制网、中线桩和路面高程、平整度及几何尺寸等，核实中线和高程贯通情况，复核时发现同设计不符时应及时联系有关单位予以解决。
5.1.2施工人员培训计划
所有施工人员必须严格经过项目部内部培训才能上岗，从不同层次对施工人员进行培训，验证施工方案及施工工艺。
5.1.3施工测量准备
由于无砟轨道的技术标准高，各种误差的范围特别的小，所以要求全线必须有一张高精度的精测网。施工之前要对导线网进行复测，并通过导线在桥面上和路基两侧建立CPⅢ网，桩点间距为60m左右，便于轨道粗调和精调的平面和高程控制。
高速铁路的外部及内部几何位置的精度要求，建立一个具有极高相对精度的控制网。线路标桩点之间的相对精度应满足：平面为0.2mm，高程为0.1mm。 该网的布设，充分考虑利用了全站仪在特定条件下测角具有极高的精度这一特点。
人员配备：为精调轨道板而设的线路标桩点的测定，是线上建筑和轨道测量的组成部分 ，测量工作的实施须由富有经验的测量工程师、技术员及其辅助人员执行，成果处理须由测量工程师进行。
仪器配备：全站测量应使用具有自动跟踪目标功能的全站仪。测角精度应高于0.3毫冈，测距精度应至少为2mm + 2 ppm。处理米制数值（距离，高度，坐标）时，须精确到0.1mm ，数据应可以记录和保存。 这些技术要求可由全站仪，如徕卡 TCA2003，来满足。对于精密水准测量，应使用数字水准仪和条形码因瓦水准尺，适用的水准仪之一是徕卡DNA 03，其它同性能者也可。
①道床施工前，应增设线路控制桩和线路标桩。
②由设计院提供的导线点增设控制桩，控制桩间距每约60米有两个点（线路两侧），在桥上将控制网设在固定支座处的防撞墙上，路基上设在电缆槽的的外侧，平面精度1毫米，高程精度0.5毫米。
③线路标桩宜设在线路中线上，每6m布设一点，平面精度0.2毫米，高程精度0.1毫米，标桩间距偏差应在两中线控制桩内调整。
④根据中线控制桩用经纬仪和水准仪进行标桩定位及高程测量。标桩应用与道床同级混凝土埋设牢固，安放特制可调式桩帽。调好位置和高程。
⑤平面测量控制
测站应尽量靠近待测点连线，以利用全站仪的测角高精度性，所以对左右线的基准网应该分开测量。对基准点的测量应按组进行，对各组内的测量，全站仪不用倒镜，视线方向与测量运动方向相反。每组从60米到96米不等，视天气情况而定。也就是说从一站至少测11个点，其中5个为与上一站重合点。各组至少要3个测回。
测量步骤：架设仪器并调平 →观测线路控制桩点（至少6个点）→观测线路标桩点（10到16个点）→再次观测前次测的测线路控制桩点（以上为一个测回，每站至少要测三个测 回）→ 向前搬站观测线路控制桩点(至少要有4个点与上一站的线路控制桩点重合) →测线路标桩点（其中5点与上站测量重复）重复以上过程。
注意：平面测量原理就是测出线路标桩点与线路控制桩点的相对坐标，然后利用软件将GRN与GVN的局部坐标转换成各施工网或区域网，所以测量时不需确定测站的位置（自由站）。需要说明的是在测量过程中无法发现测量数据的正确性，所以每组测量都要对仪器棱镜的安置仔细检查，以防止测量结果偏差超限而返工。
⑥高程测量控制
电子水准仪测量线路标桩点高程，测量线路标桩点必须用因瓦水准尺适配座，而在不加适配座测量线路控制桩点和线路标桩点情况下要说明。如同平面测量一样，水准测量时现场也不需要记录线路控制桩点的实际高程只需按照下述测量步骤进行测量并记录好点号及实测数据。
测量步骤： 在两个线路控制桩点中间设站→后视一个线路控制桩点1测量(前视、中视) 线路标桩点→前视一个线路控制桩点2→调整测站测线路控制桩2→ 测量线路标桩点→测线路标桩1（测完一组）→向前搬站后视前一个线路控制桩点2→先测上一组的线路标桩点(至少3个)再测本组的线路标桩点→前视下一个线路控制桩点3 。重复以上步骤
⑦线路标桩点的平差计算
将相关的线路标桩点坐标文件、实测平面坐标的原始记录数据（储存在仪器存储卡的GSI格式数据）、电子水准仪对线路标桩点的实测高程原始记录数据储存在存储卡内，利用软件对各点进行总体的平差计算。计算结果超限，需重新测量，直到通过。
5.1.4技术准备
①组织全体施工人员进行全面施工技术培训。
②选择满足高精度要求的测量仪器，熟练掌握相关测量仪器、配套软件的操作，定期检较设备，复测控制网，是确保轨道结构施工精度的基础。
③制定和完善工序、工班交接制度、办法。
④线路设计数据结构必须与测量计算软件相匹配。
⑤全面复核设计提供的测量控制系统，布设施工现场控制基准网。
⑥对于沉降地段应定期评价控制网，并根据有关规定进行调整。
5.1.5设备、材料准备
①设备进场使用前，应对其功能、精度、操作系统进行全面调试；
②验收进场的双块式轨枕。不得使用不合格的轨枕；
③钢筋；
④混凝土；
⑤模板；
⑥其它材料。
5.1.6现场具备条件
①路基水硬性支撑层、桥梁铺装及凸台、隧道填充全部施工完成、验收合格，强度满足各种机械、设备行驶需要。
②分别在线路两侧按60m左右的间距设置控制基准点。控制基点应固定牢固，如可在已施工完成的电力塔杆、桥梁挡砟墙固定端、隧道边墙上的适当位置设置测量控制基准点。
③在即将铺设无砟轨道的基床上，放样标注轨道板两侧设计外缘位置，划红油漆纵线，作为现场散布轨枕时，控制轨枕平面左、右位置的参考。
④混凝土拌合站
拌合站应满足下列条件：首先，利用线下工程施工原有砼拌合站，沿线砼拌合站位置分布要得当，能首先满足从拌合站拌合好后，60分钟内灌注完成。其次，生产能力应满足每工作面每天2工班（16~20小时）计划完成轨道板混凝土的需要量。再次，制定设备故障应急预案，务必保证砼浇筑的连续性。
5.1.7工艺准备
无砟轨道大面积作业前，应选取一定长度、有代表性的段落，进行施工工艺、设备操作、工效、人员组织等方面的综合试验。总结经验、教训，对存在问题拿出具体、可行的解决方案。否则一旦施工精度不能达到允许偏差要求，再进行处理，将只能是返工。
5.2施工工艺
无砟轨道施工只能实行多工序流水作业。特别是无砟轨道轨道板浇筑属于连续流水作业，多工序密切制约的集成，任何一个环节出现问题，必然造成整个系统停工或轨道质量问题。其它各工序的效率必须高于混凝土浇筑效率，是施工工艺设计的基本出发点，也是选择施工设备的决定性因素。即施工工艺决定施工设备，施工设备必须服从于施工工艺的要求。
5.2.1双块式轨枕、轨道板钢筋进场
①进场时间：为避免与轨道板浇筑物流相互干扰，提高运输、卸车效率及设备利用率。下部结构（水硬性胶结层或保护层等）施工完成后，提前将双块式轨枕运抵现场。在施工轨道结构前，将需要绑扎的轨道板纵向、横向钢筋运至现场。
②配备的设备、工具。双块式轨枕、轨道板钢筋采用普通平板车运输、小型汽车吊配备专用吊架装卸；条件许可时，也可利用随车吊、散枕装置进行装卸作业。
③存放要求。在施工现场，轨枕及钢筋间隔存放在左线与右线中间、两边电缆槽上方标识好的指定位置。存放层间用10×10cm方木支撑，枕垛应绑扎牢固，枕垛下部方木应保证轨枕垛堆放时不与保护层冲突。在道床施工前，按轨枕需要量，将钢筋存放在轨枕垛间，纵、横向分开，同一截面纵向钢筋为1组。
轨枕进场前先安排专人检查验收，参照下列质量控制指标，检查轨枕，填写检查记录，及时清理更换不合格品。
A、轨枕混凝土质量。
B、混凝土表面裂纹、局部损坏宽度和深度均不得超过10mm。
C、桁架内部平行钢筋变形不得超过±5mm。
D、轨枕两端伸出的钢筋长度。
物流方案：钢筋运输到加工场加工，分类堆放标识；汽车运输到左线与右线中间、，分段存放，现场绑扎。
5.2.2清理水硬性胶结层、标定位置
清除（必要时洒水清洗）即将浇筑轨道板的下部结构表面浮渣、灰尘及杂物。测设线路中线，标定轨道板、模板、横向模板固定钢条位置，铺设中间层土工布。
土工布铺设的基底应平整清洁，干燥，不得有空鼓、空洞、蜂窝、麻面、浮渣，浮土和油污。
土工布应铺贴平整，无破损，搭接处及边沿无翘起、空鼓、脱层或封口不严等缺陷，搭接量满足设计要求。
土工布与凸台（凹台）侧面应黏贴牢固，搭接处及周边无翘起、空鼓、脱层或封口不严等缺陷，搭接量满足设计要求。
5.2.3放置纵向钢筋

①安装横向模板固定钢条。在桥隧地段，按预先测量放样标示位置，散布、安装、固定横向模板固定钢条。
②布置钢筋。将轨枕下的纵向钢筋依次成束铺放到Ⅰ线相应位置。
5.2.4放置轨枕
①作业顺序。操作装有散枕装置的轮胎式或橡胶履带挖掘机，沿即将施工轨道板的Ⅰ线道床，抓取轨枕，依次散布。
②散布轨枕。操作挖掘机，从轨枕垛一次抓取一组5根轨枕，旋转，调整到设计轨枕间距。比照标定的轨道板设计边线，将轨枕均匀散布到设计位置。控制相邻两组轨排的间距，以减少轨枕调整工作量。
③精度控制。每散布4组轨枕，与现场标示的里程控制点核对一次，控制散布轨枕的累计纵向误差，做出相应的调整。达到同组轨枕间距误差不大于5mm，左右偏差不大于±10mm，两组轨枕间距偏差不大于±20mm，轨枕线型平顺，与轨道中线基本垂直。
④凸台处理。桥梁地段间隔设计有凸台，在设有凸台桥梁段两侧设置长枕木，枕木高度高于凸台顶面5-10cm，保证双块式轨枕两端均匀受力，桁架钢筋不弯曲变形。
5.2.5运输、铺设工具轨、运存模板
工具轨和纵向、横向模板由随车吊利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方，工具轨摆放至轨枕上进行铺设，模板存放于轨道两侧，使用模板安装机进行安装。模板的运输同工具轨的运输方式相同。
工具轨的铺设叙述如下：
①检查工具轨。工具轨状态对轨道精度调整非常重要，要经常随机检查其平直性、轨头质量、垫板变形。
②检查轨枕。安装工具轨前，核实轨枕线型要平顺，间距在规范允许的误差范围内。
③运、卸工具轨。利用随车吊，安装专用起吊架，将后方松开扣件的工具轨装载、运输到布好轨枕的段落，吊卸工具轨。
④工具轨就位。
调整工具轨位置。轨缝间距控制在不大于30cm，接头安装固定夹板。为了准确定位工具轨，在工具轨的端头部位，一个扣件应完整地覆盖工具轨；安装扣件。间隔安装、定位扣件，扣件弹条下颚与轨脚顶面要留出0.5mm的间隙。不能使用发生塑性变形的扣件。
⑤需要配备的工具轨数量分析
按每工作面施工效率150m/工作日计算，需要工具轨1200m，各工序需要数量详见下面分析。由于部分工序衔接紧密、可以局部重叠，不考虑必要的储备，不应少于计算数量的80℅。
5.2.6固定轨道、轨枕和螺杆调节器托盘
①螺杆调节器的维护。螺杆调节器用于固定、粗定位和最终定位轨排。其定位精度与螺杆调节器托轨板、螺纹关系密切。应小心操作（托轨板及螺纹），经常养护、清洗、涂油。
②螺杆调节器的选择。根据轨道设计（直线、曲线超高），分别确定各段螺杆长度及数量，确定对应的孔位。
③螺杆调节器的布置。螺杆调节器在轨道左、右轨对称安装，固定在两轨枕中间位置。第一根轨枕需要配一对，之后，按照曲线段间隔2根、直线段间隔3根安装一对。如果工具轨在端头处伸出轨枕超过5cm，则应调整其继续伸长，并用螺杆调节器支撑。
④安装、固定托轨板。托轨板装在工具轨轨脚上，平移板安装在中间位置，保证可向两侧移动，最大平移距离约±40mm。
⑤拧紧螺栓。检查轨道方正、轨距合格后，利用移动式电动（内燃）自动紧固机拧紧螺栓。从第一根轨枕起，至少每三根轨枕的扣件螺栓使用扭矩扳手拧紧。一套扣件的两个螺栓同时拧紧，电动扳手的扭矩控制在200N·m ± 20N·m。
⑥需要配备的螺杆调节器数量分析
由于曲线段桥梁、隧道的超高在轨道板调整(道床顶面保持水平)，直线与曲线段需要的螺杆长度不同，受顶部出露高度限制，不能相互替代。
不同工作面需要的各类螺杆调节器数量不一定相同，根据工序分析，每工作面配备数量应该基本与工具轨数量相匹配。应根据现场具体情况（曲线半径（超高）、曲线长度、缓和曲线长度、相邻两曲线最短距离、每天施工进度等因素）综合考虑。
5.2.7轨道板粗调、安装调节器螺杆
轨道粗调、安装调节器螺杆通过粗调机粗调轨道，实现提起轨排及按照粗调要求的x,y,z坐标和轨道超高的要求，对轨道进行粗定位。粗调机在每次拆卸之后都应进行内部校准，核对水平和轨距。
①粗调机就位。安装好工具轨和螺杆调节器托轨板后，粗调机沿工具轨自行驶入，4个粗调单元均匀分布在15m长工具轨上。
②准备粗调。放下两侧辅助支撑边轮，支撑在道床顶面上。放下夹轨器，夹紧钢轨。
③确定全站仪坐标。全站仪采用自由设站法，测量测站附近6个固定在电力塔杆（或混凝土边墙）上的基准控制点棱镜，通过配套软件，自动平差计算，确定全站仪的x,y,z坐标。改变全站仪测站，需要重新确定新测站坐标时，必须至少观测后方3个交叉控制点。为了加快粗调速度，压缩测量仪器定位时间，每套粗调机配备两台全站仪。
④测量、传输数据。依次遥控打开每个粗调单元顶部的棱镜，全站仪自动搜索、测量、计算得出的棱镜x,y,z数据，各单元倾角仪测得的倾角数据，全部无线传输到测量工程师手持的掌上电脑（PDA）。
⑤计算调整量。PDA通过安装的计算软件，结合已存入的粗调机结构尺寸，迅速自动计算出每个调节单元与设计位置的偏差（调整数据），测量工程师用对讲机口头传输指令到粗调机操作人员或自动传输至工控机。
⑥调整。粗调机操作人员检查无误后，将需要调整的数据手动输入遥控器，发送至各个调节单元，进行水平、垂直、超高位置的自动调节。按照先调整中间两台、后调整端部两台的顺序，粗调机一次将轨道高度、平面（左、右）调整到预定位置。一般情况下，调整后的高度应低于设计标高约3～5mm。
⑦确认测量结果。重复测量，确认轨排定位。必要时再次进行调整。
⑧安装螺杆。完成轨道粗调后，选择螺杆调节器托轨板的倾斜插孔，安装波纹管，旋入螺杆。采用电动扳手拧紧竖直螺杆，最大扭矩不应超过5N·m（与手动拧紧力量大致相当），基本是螺杆接触地面就停止。这时，整个轨道在螺杆调节器的支撑下就能保持稳定。螺杆顶端高出钢轨顶面不得超过55mm。
⑨螺杆调节器检查项目及粗调质量检查项目
螺杆调节器干净，无混凝土附着；已涂油润滑；精调前横向移动的托轨板应在中间位置；螺杆调节器设在两轨枕中间位置。；两个螺杆调节器在轨排两侧对称安装；将螺杆按照5N·m扭旋到位。
检查控制测量网；按照设计数据复核输入数据；检查全站仪的校准；检查粗调机拆装后重置的补偿值。
⑩松开并提起粗调机夹轨器，收起外侧支撑腿，在动力系统牵引下，借助外侧支撑腿边轮，平稳通过钢轨接头，进入下一根工具轨。
5.2.8安装钢筋、接地连接
①绑扎钢筋。按照设计图纸，布置纵向钢筋，穿入横向钢筋，保证保护层厚度，道床板的纵向钢筋根据混凝土结构设计规范（GB50010-2002）要求进行搭接，搭接长度不得小于700mm。绑扎钢筋，不得扰动粗调过的轨排。可利用自制简易胎具，实现准确的钢筋位置。
在架设底层钢筋，同时在纵向钢筋交叉处，纵向钢筋搭接处设置绝缘卡，并用塑料带绑扎牢固。
在架设上层纵向钢筋，并对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架钢筋交叉处以及纵向钢筋搭接范围结点按设计要求进行焊接或设置绝缘卡并用塑料带绑扎，绑扎完后用欧姆表测电阻，电阻值范围必须达到1010—1012欧姆。
②焊接。使钢筋与接地连接。
根据铁集成【2006】220号，贵广公司技电【2009】014号及铁鉴函[2007]892号文件规定道床板在纵向划分成长度不大于100m的接地单元，每一单元与贯通地线单点“T”形连接一次。接地钢筋采用道床板的纵向钢筋，每单元内取一个Φφ16的横向结构钢筋作为横向接地钢筋，接地钢筋采用焊接方式进行连接，焊接长度单面焊不小于200mm，双面焊不 小于100mm，焊接厚度至少4mm。
③质量检查项目
安装钢筋误差；闪光对焊质量；焊接质量；接地连接位置；两侧和顶部混凝土保护层最小厚度。
5.2.9安装横向、纵向模板
纵向、横向模板由随车吊利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方，放置于轨道两侧。
①安装设备及走行。使用模板安装机安装模板，机载电动卷扬机起吊、移动模板。前轮在下部结构、后轮在纵向模板U形槽内走行。
②横向模板安装。桥梁上设计有横向施工缝，需要安装横向模板。施工缝位置必须准确放样、划线标注。横向模板由3块拼接组成，先安装中间块，最后安装两边块。使固定钢条嵌入模板底面凹槽，相邻模板间部分销接、拼接严密，顶部设钢盖板。
③纵向模板安装。按照每间隔5～10m放样标示的轨道板两侧尺寸控制点，铺设橡胶垫，吊运模板就位，固定上、下部钢条。个别非标跨度桥梁，设短调整节。间隔布置三角形钢板垫块，保持底面支撑牢固、水平。
④质量检查项目
安装纵横向模板时，为防止模板底部或与混凝土侧面漏浆在横纵向模板下设置2mm厚80mm高的钢板条防止混凝土的侧面漏浆。
复核基座条位置，基座条与下部结构连接固定情况； 模板清洗情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板。
⑤需要配备的模板数量分析
按每工作面施工效率150m/工作日计算，需要模板数量：纵向模板2700m；横向模板：63套。各工序需要数量详见下面分析。由于桥梁、隧道的直线、曲线段纵向模板高度不同，横向模板高度也不完全一致，不能相互替代，因此，不考虑必要的储备，纵向模板至少应按1500m矮模板、600m中模板（核对最长缓和曲线）、600m高模板配置；横向模板至少应按21套矮模板、21套中模板（核对最长缓和曲线）、21套高模板配置。　
5.2.10轨道精调
这是关键的一道工序，它对能否达到要求的最终轨道位置起着决定性作用。轨道精调作业以无砟轨道专业精调检测小车为测量与操作指示，通过人工调节螺栓精调装置实现轨道的精确定位。轨道时间安排及调整长度：最终线形调整须在混凝土浇筑之前大约1.5～2小时完成。调整长度比当班计划浇筑段长度必须保持不少于10m的距离。
①工作原理
检测小车是一种可检测无列车轮载作用时静态轨道不平顺的便捷工具。检测小车采用电测传感器、专用或便携式计算机等先进检测和数据处理设备，可检测高低、水平、扭曲、轨向等轨道不平顺参数。测量系统由手推式轨检小车及相应的控制单元、传感器装置（可测量高低，轨向，水平，轨距，里程等）以及测量和分析软件等组成。模块化的系统设计保证使用范围广，灵活方便。其分析软件含施工模式，要求实时显示当前轨道位置与设计坐标的偏差，测量和定位速度快，精度高，是无砟轨道铺设施工测量的理想测量设备。
精调时，小车静置于被调整轨道上，通过全站仪对小车棱镜点的跟踪测量，实时显示对应点处的轨道位置、设计位置及其位置偏差的大小、调轨方向，直接指导现场的调轨作业。经过精调后的轨道位置误差将控制在±1mm范围内。
轨道施工完成交付前，必须记录轨道线型。该项工作需利用无砟轨道专业精调检测小车与全站仪配合，对轨道进行等间距的连续的三维坐标测量，分析并生成线型数据报表，作为轨道交付时的测量数据资料。
②精调的方法步骤
A、确定全站仪坐标。全站仪采用自由设站法定位，通过观测附近8个固定在电力塔杆(或隧道边墙)上的控制点棱镜，自动平差、计算确定位置。改变测站位置，必须至少交叉观测后方利用过的4个控制点。为加快进度，每工作面配备2台具有自动搜索、跟踪、计算、传输数据功能的全站仪。
B、测量轨道数据。全站仪测量轨道精测小车顶端棱镜，小车自动测量规矩、超高。
C、反馈信息。接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到精测小车的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。
D、调整标高。用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。高度只能往上调整，不能下调。
E、调整中线。采用双头调节扳手，调整轨道中线。
F、精调好轨道后，尽早浇筑混凝土。浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长，或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。
H、需要的机械设备
轨道检测小车、全站仪、双头调节扳手、六角扳手。
5.2.11浇筑混凝土
①准备工作。推荐采用浇筑机浇筑混凝土。开始前，浇筑机先喷水湿润浇筑机螺旋输送槽、储料斗及轨道下部结构、轨枕表面。使用防护罩保护钢轨及轨枕不被混凝土污染。
②输送及质量。利用浇筑机可旋转的侧向受料螺旋输送装置，将运到现场的混凝土送入储料斗。检测每车混凝土的流动性，坍落度控制在10cm—12cm，施工现场扩展度应控制在48±2cm（0～80mm超高时）或41±2cm（≥80mm超高时）。1小时内该值不应小于44cm（超高在0～80mm时）或36cm（超高≥80mm时）。不能使用超过上述指标的混凝土。
③浇筑。储料斗内置螺旋布料装置，通过调整储料斗左右倾斜角度，控制布料及四个出料槽流量，前面漏斗处4个插入式捣固器将混凝土捣固密实，后面有4个辅助振捣器用于人工局部补捣。如果间隔时间过长，应按施工接头处理。
④移位。混凝土保持从起始端一个轨枕的浇筑口浇灌，直至轨枕顶面下1.0cm，振捣密实后移至下一个轨枕浇筑口，使用振捣棒振动密实。表面使用木抹抹平顺。
⑤收尾。人工抹面，表面需抹面整平，抹面应形成设计的横向排水坡，在抹面的同时清理钢轨、轨枕、扣件和支撑架等表面的灰浆。浇筑混凝土后0.5～1小时，螺杆放松0.25圈，将轨道放低1mm；浇筑后2～4小时，松开全部扣件，释放轨道在施工过程中由温度引起的变形。操作时注意不要扰动轨排。
⑥养护。浇筑机牵引可收缩养护帐篷，喷洒养护液，配备通风暖风机，监测温度、湿度等，保护及养护新浇混凝土。
⑦每天结束浇筑混凝土后，清洗浇筑机混凝土输送、存储装置。
5.2.12拆除纵向、横向模板
①待混凝土强度达到5Mpa（约11～14小时，具体以实验室提供现场数据和工艺性试验结果为准）后，松开轨道扣件，拆卸模板、精调工具和工具轨，避免轨道受热，长度波动而产生的力影响新浇混凝土的脆性结构，破坏轨枕和平板混凝土的粘结性。同时由专人负责对拆卸模板、精调工具和工具轨立即使用水和毛刷进行清洁工作，以备下次使用。
②拆、洗模板。利用模板拆洗机，沿工具轨走行。先拆纵向模板，再拆横向模板，依次推进，逐块拆除、清洗，给模板涂油，将各型模板、契形钢垫块、固定钢条等分别归类、集中，分批储存在模板存放筐中。
纵、横向模板由随车吊利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方。
5.2.13拆除螺杆调节器
①拆除。先旋转取出螺杆，再将精调固定装置与工具轨分离，逐一清洗、涂油保养后，集中储存在集装筐中，随车吊运走。
②抽拔出波纹管。
③为加快进度，模板拆洗机拆除纵向模板后，及时将器具移至下一工作区内。
5.2.14拆除工具轨、运输工具轨和模板等
模板拆洗机通过后，解开全部工具轨扣件，对扣件清洗、涂油，集中储存在集装筐中。
纵、横向模板和钢轨等由随车吊利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方。
5.2.15填塞螺杆孔、修整混凝土
从轨道板混凝土浇筑现场，选取小粒径混凝土，将螺杆孔填塞密实、平整。
6劳动组织
6.1劳动力组织方式
劳动力、组织方式采用架子队组织模式。
6.2施工人员
施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

每个作业面人员配备表1
序号
工作内容
工人数量
备注
1
轨道位置放线、弹线
测量工程师：2人
测量配合人员：4人

2
钢筋加工
施工工人：10人

2
放置纵向钢筋
施工工人：6人（含在加工人员内）

4
散枕机散枕
操作工：1人
配合：2人

5
运输、铺设工具轨
操作工：2人
配合：2人

6
联结钢轨、轨枕，安装调节器钢轨托盘
施工人员：22人

7
粗调机对轨道粗调定位
操作工：2人
测量工程师：2人
测量配合人员：4人

8
钢筋安装
施工人员：20人

9
安装精调螺杆将轨道固定及纵横向模板安装
操作工：3人
配合：6人

10
精调机对轨道精调定位
测量工程师：3人
测量配合人员：4人
工人：2人

11
道床砼浇筑
操作工：5人
配合：12人

12
砼养生
操作工：1人
配合：2人

13
拆卸运输模板、精调螺杆和工具轨
操作工：2人
配合：10人

14
填塞螺杆孔、修正砼
施工人员：2人

合计
测量班（可交叉作业）
测量工：5人
测量配合人员：14人
机械队
操作工：16-20人
配合工人：60人

每个作业面人员配备表2
负责人
1人
技术主管
1人
专兼职安全员
1人
技术人员
1人
质检人员
1人
工班长
5~8人
其中负责人、技术人员、专兼职安全员、质检人员、工班长有正式职工担任。
7 材料要求
7.1严格把好各种原材料的质量关，所有的进场材料，必须经检验合格并有出厂合格证明，不合格的材料坚决清理出场。
（1）水泥的使用要求
①水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。
②水泥进库后要注意保管，防止受潮。
③各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺序，以免储存时期过长而失效。
④水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定后按情况使用。
（2）粗骨料
粗骨料粒径应控制在0.3～0.4D（D为管径）范围之内，D=100mm时最大粒径不能超过25mm；D=125mm时，最大粒径不能超过30mm；D=150mm时，最大粒径不能超过40mm，且应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。
（3）细骨料
细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。
⑷外加剂及掺合料的作用
①泵送剂：改善砼的和易性及抹光性，增加抗渗性，减少泌水，防止离析。
②粉煤灰：提高砼和易性，增加抗渗性，减少泌水及离析，防止砼开裂，可节约水泥，利于泵送。
7.2 钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：Ⅰ级钢筋不得超过2％，Ⅱ级钢筋不得超过1％。
7.2.1钢筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合表7.2.1规定。
表7.2.1 钢筋加工允许偏差和检验方法

序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
7.2.2钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表7.2.2规定。
表7.2.2钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法

序号
名 称
允许偏差
检验方法
1
双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距
±5
尺量两端、
中间各1处
2
同一排中受力钢筋水平间距
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
±20
5
钢筋保护层厚度
+10、-5
尺量两端、中间各2处

7.2.3钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：
①焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％；
②在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25％，在受压区不得大于50％；
③钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
④在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
7.2.4采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10 d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5 d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10㎜，焊缝高度不小于0.3d且不小于4㎜。
8 设备机具配置
主要施工设备机具配置表
序号
工作内容
设备数量
1
轨道位置放线、弹线
全站仪：1套
2
钢筋加工
切断机：1台
调直机：1台
弯曲机：1台
3
散枕机散枕
散枕机：1套
4
运输、铺设工具轨
公铁双用随车吊：1台
5
联结钢轨、轨枕，安装调节器钢轨托盘
电动板手：2把
6
粗调机对轨道粗调定位
粗调机：1套
电动板手：2把
全站仪：2套
7
钢筋安装
电焊机：1台
8
安装精调螺杆将轨道固定及纵横向模板安装
模板安装机：1台

9
精调机对轨道精调定位
精调机：1套
全站仪：2套
10
道床砼浇筑
砼浇筑机：1台
砼保护账篷：1套
11
拆卸运输模板、精调螺杆和工具轨
模板拆洗机：1套

9 质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1质量控制措施
工序之间应进行交接检验，上道工序应满足下道工序的施工条件和技术要求。相关专业工序之间的交接检验应经监理工程师检查认可，未经检查或经检查不合格的不得进行下道工序施工。工程采用的主要材料、构配件和设备，施工单位应对其外观、规格、型号和质量证明文件等进行验收，并经监理工程师检查认可。凡涉及结构安全和使用功能的，施工单位应进行检验，监理单位应按规定进行平行检验或见证取样检测。
9.1.1.1 施工测量质量控制措施
对交接桩应认真进行复测，补齐桩橛，搞好施工定位测量和复核，如发现桩橛与设计有偏差，应反复核对。如果确实有误，应及时与设计部门沟通，选好方案，及时改正做到精准