质量经理工作手册之质量管理办法模板.doc

第二章 质量管理措施 1.质量管理方法 1.1 目标 确保产品质量标准化，提升质量水准。 1.2 范围 产品及研究开发、设计。 1.3 设计质量管理作业步骤 1.4 实施单位 工程部、业务部、质量管理部成品科及相关单位。 1.5 实施关键点 1.5.1 工程部设计程科，依据搜集CNS、JIS、UL等中国外相关规格资料，和业务部、质量管理部回馈市场调查，用户要求，用户埋怨分析等资料，设计新产品及改良现有产品。1.5.2 设计完成，要经试作、检验、了解生产时可能发生问题和是否能达成设计质量要求。 1.5.3 试作不合格即检验修正，再试作。 1.5.4 试作合格即会同相关单位制订用料标准、材料规格、零件规格、产品规格、作业标准、标准工时和QC工程表。 1.5.5 设计新产品如属用户订购者，则试作合格样品，需经业务部送交客户认可后，开始受订，由企划室作生产企划。 1.5.6 工程资料回馈相关单位，并确实实施规格、标准、蓝图等设计变更作业。 1.5.7 本措施经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。 2.进料检验要求 2.1 目标 确保进料质量合乎标准，确使不合格品无法纳入。 2.2 范围 原料，外协加工品检验。 2.3 进料检验步骤 2.4 实施单位 质量管理部进料科、加工品科、及其它相关单位。 2.5 实施关键点 2.5.1 检验员收到验收单后，确依检验标准进行检验，并将进料厂商、品名、规格、数量、验收单号码等，填入检验统计表内。 2.5.2 判定合格，立即进料加以标示“合格”，填妥检验统计表，及验收单内检验情况，并通知仓储人员办理入仓手续。 2.5.3判定不合格，立即进料加以标示“不合格”，填妥检验统计表及验收单内检验情况。并立即检验情况通知采购单位(物料部、采购科或外协加工科)，请购单位，由其依实际情况决定是否需要特采。 A.不需特采，立即进料加以标示“退货”，并于检验统计表、验收单内注明退货，由仓储人员及采购单位办理退货手续。 B.需要特采，则依核示进行特采，将进料加以标示“特采”，并于检验统计表、验收单内注明特采处理情况，和通知相关单位办理入库或部分退回，或扣款等相关手续。 2.5.4 进料应于收到验收单后三日内验毕，但紧急需用进料优先办理。 2.5.5 检验时，如无法判定合格是否，则即请工程部(设计工程科)，请购单位派员会同验收，来判定合格是否，会同验收者，亦必需在检验统计表内签章。 2.5.6 检验员实施检验时，抽样应随机化，并不得以个人或私人感情认为适用为由，给予判定合格是否。 2.5.7 回馈进料检验情况，并将进料供给商交货质量情况及检验处理情况登记于厂商交货质量履历卡内及每个月汇总于厂商交货质量月报表内。 2.5.8 依检验情况对检验规格(材料、零件)提出改善意见或提议。 2.5.9 检验仪器、量规管理和校正。 2.5.10 进料属OEM用户自行待料者，判定不合格时，请业务部联络用户处理。 2.6 本要求经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。3.制程质量管理作业措施 3.1 目标 确保制程质量稳定，并求质量改善，提升生产效率，降低成本。 3.2 范围 原料投入经加工至装配成品上。 3.3 制程质量管理作业步骤。 3.4 实施单位 生产部检验站人员、质量管理部制程科及相关单位。 3.5 实施关键点 3.5.1 操作人员确依操作标准操作，且于每一批第一件加工完成后，必需经过相关人员实施首件检验，等检验合格后，才能继续加工，各组组长并应实施随机检验。 3.5.2 检验站人员确依检验标准检验，不合格品检修后需再经检验合格后才能继续加工。 3.5.3 质量管理部制程科派员巡回抽验，并做好制程管理和分析，和将资料回馈相关单位。 3.5.4 发觉质量异常应立即处理，追查原因，并矫正及作成统计预防再发。 3.5.5 检验仪器量规管理和校正。 3.6 本措施经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。4.成品质量管理作业措施 4.1 目标 确保产品质量，使出厂产品送至用户处能保持正常良好。 4.2 范围 加工完成成品至出货。 4.3 成品质量管理作业步骤。 4.4 实施单位 质量管理部、成品科、生产部、物料部及相关单位。 4.5 实施关键点 4.5.1 加工完成成品要经过成品检验合格后，才能入库或出货。 4.5.2 确依成品检验标准实施检验，判定不合格批则退回生产单位检修，检修后仍需再经成品检验。 4.5.3 库存成品必需抽验，以确保产品质量，避免质量变异产品送交用户，发觉质量变异即调查原因(必需时会同相关单位)，作好预防再发方法，并通知生产单位检修。 4.6 本措施经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。5.用户埋怨处理措施 5.1 目标 确使用户快速取得满意服务，对用户埋怨采取合适处理方法，以维持企业信誉，并寻求企业改善。 5.2 范围 已完成交货手续本企业产品，遭受用户因质量不符或不适用埋怨。 5.3 用户埋怨分类 5.3.1 申诉：这种埋怨是用户对产品不满，或要求返工、更换、或退货，于处理后不需给用户赔偿。 5.3.2 索赔：用户除要求对不良品加以处理外，并依契约要求要求本企业赔偿其损失，对于此种埋怨宜慎重且尽速地查明原因。 5.3.3 非属质量埋怨市场埋怨：用户刻意找种种理由，埋怨产品质量不良，要求赔偿或减价，此种埋怨则非属本企业责任。 5.4 用户埋怨处理步骤 5.5 实施单位 业务部、质量管理部成品科及相关单位。 5.6 实施关键点 5.6.1 用户埋怨由业务部受理，先查对是否确有该批订货和出货，并经实地调查了解(必需时会同相关单位)确定责任属本企业后，即填妥埋怨处理单通知质量管理部调查分析。5.6.2 质量管理部成品科调查成品检验统计表及相关此批产品检验资料，查出真正原因，如无法查出，则会同相关单位查明。5.6.3 查明原因后，会同相关单位，针对原因，提出改善对策，预防再发。 5.6.4 会同相关单位，对用户埋怨提出处理提议，经厂长核准后，由业务部答覆用户。 5.6.5 将资料回馈相关单位并归档。5.7 本措施经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。6.市场调查管理措施 6.1 目标 对市场质量调查资料作分析、研究，以改善产品质量及开发新产品，以迎适用户质量要求。 6.2 范围 需求市场所要求产品质量。 6.3 市场质量调查内容 用户对本企业产品所接收程度和其所要求产品质量，和其它竞争产品比较。 6.4 市场质量调查步骤 6.5 实施单位 业务部及相关单位 6.6 实施关键点 6.6.1 业务部以邮寄或造访方法，请用户填写产品质量调查表。 6.6.2 调查表内调查项目，即产品质量特征，比如性能、规格、外观，和产品价格等。 6.6.3 整理调查资料通知相关单位。 6.6.4 相关单位由业务部提供资料，了解用户质量要求，并了解本企业对该产品质量要求是否一些项目要求太严、太松，以改善产品质量，及开发新产品。6.7 本措施经产品委员会核定后实施，修正时亦同。表11.2.1 用户埋怨处理单（ ）急 件 （ ）一般件 年 月 日用户名称品名规格交货批号料号埋怨数量结案日期项 目内 容负责单位签章埋怨内容用户要求调查分析改善对策埋怨处理提议( )赔偿 _( )折价( )以良品交换 （ ）非本企业责任( )检修或返工 ( )其它厂长指示表11.2.2 _月份用户埋怨处理月报表 年受理日期结案日期用户埋怨处理单号码料号品名规格数量埋怨处理备注总经理： 厂长： 质量管理部经理： 科长： 制表：表11.2.3 _埋怨处理单用户名称： 埋怨数量：产品名称： 受理日期：出厂日期： 结案日期： 编号：项 目负责单位1.埋怨内容：2.埋怨者要求：3.厂长指示：4.原因调查：5.埋怨分析：6.制造部门（现场）或其它部门确定及改善对策;7.埋怨处理提议：( )赔偿 ( )折价( )以良品交换 （ ）非本企业责任( )检修或返工 ( )其它厂长裁决表11.2.4 用户埋怨处理月报表日期产品名称批号出厂日期埋怨原因材质问题设备问题检验方法检验方法设计规格其它第三章 质量管理制度1.总则 1.1 目标为确保本企业质量管理制度推行，并能提前发觉异常、快速处理改善，借以确保及提升产品质量符合管理及市场需要，特制订本细则。 1.2 范围 本细则包含： 1.2.1 组织机能和工作职责； 1.2.2 各项质量标准及检验规范； 1.2.3 仪器管理； 1.2.4 质量检验实施； 1.2.5 质量异常反应及处理； 1.2.6 客诉处理； 1.2.7 样品确定； 1.2.8 质量检验和改善。 1.3 组织机能和工作职责 本企业质量管理组织机能和工作职责。2. 各项质量标准及检验规范设订 2.1 质量标准及检验规范范围规范包含： 2.1.1 原物料质量标准及检验规范； 2.1.2 在制品质量标准及检验规范； 2.1.3 成品质量标准及检验规范设订； 2.2 质量标准及检验规范设订 2.2.1 各项质量标准 总经理室生产管理组会同质量管理部、制造部、营业部、研发部及相关人员依据“操作规范”，并参考: 国家标准 同业水准 国外水准 用户需求 本身制造能力 原物料供给商水准，分原物料、在制品、成品填制“质量标准及检验规范设(修)订表”一式二份，呈总经理同意后质量管理部一份，并交相关单位凭此实施。 2.2.2 质量检验规范 总经理室生产管理组召集质量管理部、制造部、营业部、研发部及相关人员分原物料、在制品、成品将: 检验项目 料号(规格) 质量标准 检验频率(取样要求) 检验方法及使用仪器设备 允收要求等填注于“质量标准及检验规范设(修)订表”内，交相关部门主管核签且经总经理核准后分发相关部门凭此实施。 2.3 质量标准及检验规范修订 2.3.1 各项质量标准、检验规范若因机械设备更新技术改善制程改善市场需要加工条件变更等原因改变，能够给予修订。 2.3.2 总经理室生产管理组每十二个月年底前最少重新校正一次，并参考以往质量实绩会同相关单位检验各料号(规格)各项标准及规范合理性，酌予修订。2.3.3 质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立“质量标准及检验规范设(修)订表”，说明修订原因，并交相关部门会签意见，展现总经理指示后，始可凭此实施。3.仪器管理 3.1 仪器校正、维护计划 3.1.1 周期设订 仪器使用部门应依仪器购入时设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定时校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划拟订及实施依据。 3.1.2 年度校正计划及维护计划仪器使用部门应于每十二个月年底依据所设订校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”做为年度校正及维护计划实施依据。 3.2 校正计划实施 3.2.1 仪器校正人员应依据“年度校正计划”实施日常校正，精度校正作业，并将校正结果统计于“仪器校正卡”内，一式二份存于使用部门。 3.2.2 仪器外协校正：相关精密仪器每十二个月应定时由使用单位经过质量管理部或研发部申请委托校正，并填立“外协请修单”以确保仪器正确度。 3.3 仪器使用和保养 3.3.1 仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内操作步骤操作，使用后应妥善保管和保养。 3.3.2 特殊精密仪器，使用部门主管应指定专员操作和负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。3.3.3 使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养和维护，如有不妥使用和操作应给予纠正教导并列入作业检核扣罚。 3.3.4各生产单位使用仪器设备(如量规)由使用部门自行校正和保养，由质量管理部不定时抽检。 3.3.5 仪器保养 仪器保养人员应依据“年度维护计划”实施保养作业并将结果统计于“仪器维护卡”内。 仪器外协修造：仪器邦联保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立“外表请修申请单”并呈主管核准后送采购办理外协修造。4. 原物料质量管理 4.1 原物料质量检验 4.1.1 原物料进入厂区时，库管单位应依据“资材管理措施”要求办理收料，对需用仪器检验原物料，开立材料验收单(基板)”、“材料验收单(钻头)”及“材料验收单(通常)”，通知质量管理工程人员检验且质量管理工程人员于接获单据三日内，依原物料质量标准及检验规范要求完成检验。 4.1.2 “材料验收单”(通常)、(基板)、(钻头)各一式五联检验完成后，第一联送采购，查对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联料库，第四联质量管理存，第五联送保税。且每次把检验结果统计于“供给厂商质量统计卡”，并每个月依据原物料品名规格类别结果统计于“供给商质量统计表”及每个月评核供给商行分于“供给商评价表”，提供采购作为选择对抗厂商参考资料。5. 制造前质量条件复查 5.1 制造通知单审核(新用户、新步骤、特殊产品) 质量管理部主管收到“制造通知单”后，应于一日内完成审核。 5.1.1 “制造通知单”审核 订制料号PC板类别特殊要求是否符合企业制造规范。 种类用户提供油墨颜色。 底板底板规格是否符合企业制造规范，使用于特殊要求者有否尤其注明。 质量要求各项质量要求是否明确，并符合本企业质量规范，如有特殊质量要求是否可接收，是否需要先确定再确定产量。 包装方法是否符合本企业包装规范，用户要求特殊包装方法可否接收，外销订单Shipping Mark及Side Mark是否明确表示。 是否使用特殊原物料。5.1.2 制造通知单审核后处理 新开发产品、“试制通知单”及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求通知单应转交研发部提醒相关制造条件等并签认，若确定其质量要求超出制造能力时应述明原因后，将“制造通知单”送回制造部办理退单，由营业部向用户说明。 新开发产品若质量标准还未制订时，应将“制造通知单”交研发部确定加工条件及暂订质量标准，由研发部统计于“制造规范”上，作为制造部门生产及质量管理依据。5.2 生产前制造及质量标准复核 5.2.1 制造部门接到研发部送来“制造规范”后，须由科长或组长先查核确定下列事项后始可进行生产： 该制品是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定依据。 是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。 5.2.2 制造部门确定无误后于“制造规范”上签认，作为生产依据。6. 制程质量管理 6.1 制程质量检验 6.1.1 质检部门对各制程在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”要求实施质量检验，以提早发觉异常，快速处理，确保在制品质量。 6.1.2 在制品质量检验依制程区分，由质量管理部IPQC负责检验： 钻孔IPQC钻孔科日报表。 修一针对线路印刷检修后分十五条以下及十五条以上分别检验统计于IPQC修一日报表。 修二针对镀铜(Cu)易(Sn/Pb)后15条以上分别检验统计于IPQC修二日报表。 镀金IPQC镀金日报表。 底片制造完成正式钻孔前由质量管理工程科检验并统计于“底片检验要项”。 其它如“喷锡板制程抽验管理日报表”、“QAI进料抽验汇报”、“S/M抽验日报表”等抽验。 6.1.3 质量管理工程科于制程中配合在制品加工程序、负责加工条件测试： 钻头研磨后“规范检验”并统计于“钻头研磨检验汇报”上。 切片检验分PIH、一次铜、二次铜及喷锡蚀铜分别依检验规范检验并统计于(QAE Microsection Report)、(AQE Solderability Tes Report)等检验汇报。 6.1.4 各部门在制造过程中发觉异常时，组长应即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送相关部门会签再送总经理室复核。 6.1.5 质检人员于抽验中发觉异常时，应反应单位主管处理并开立“异常处理单”呈经(副)理核签后送相关部门处理改善。 6.1.6 各生产部门依自检验及顺次点检发生质量异常时，如属其它部门所发生者以“异常处理单”反应处理。 6.1.7 制程间半成品移转，如发觉异常时以“异常处理单”反应处理。 6.2 制程自主检验 6.2.1 制程中每一位作业人员均应对所生产制品实施自主检验，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即汇报科长或组长，并开立“异常处理单”见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交相关部门会签，再送总经理室确定责任归属及奖惩，假如有跨部门或责任不明确时送总经理指示。第一联总经理室存，第二联质量管理部门(生产管理)，第三联会签部门，第四联经办部门。 6.2.2 现场各级主管全部有督促所属确实实施自主检验责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发觉有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽责任，以确保产品质量水准，降低异常反复发生。 6.2.3 制程自主检验要求依“制程自主检验实施措施”实施。7. 成品质量管理 7.1 成品质量检验 成品检验人员应依“成品质量标准及检验规范”要求实施质量检验，以提早发觉，快速处理以确保成品质量。 7.2 出货检验 每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示要求进行检验，并将质量和包装检验结果填报“出货检验统计表”见(附表)呈主管指示后依综合判定实施。8. 质量异常反应及处理 8.1 原物料质量异常反应 8.1.1 原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，不管其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门主管均须于说明栏内加以说明，并依据“资材管理措施” 要求呈核和处理。 8.1.2 对于检验异常原物料经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用情况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理指示后送采购单位和提供厂商交涉。 8.2 在制品和成品质量异常反应及处理 8.2.1 在制品和成品在各项质量检验实施过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向相关人员反应质量异常情况，使能快速采取方法，处了处理，以确保质量。8.2.2 制造部门在制程中发觉不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品立即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以“废品汇报单”提报，并经质量管理部复核才可报废)。8.3 制程间质量异常反应 收料部门组长在制程自主检验中发觉供料部门供给在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，连一样品，经汇报科长后送经理室绩效组登记(列入追踪)后，送经理室品保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检验料品异常项目、数量并确定处理对策及追查责任归属部门(或个人)并呈经理指示后，第一联送总经理室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组(质量管理部)做生产安排及调度，第三联送收料部门(会签部门)依指示办理，第四联送回供料部门。制造科召集机班人员检验改善并依指示办理后，送经理室品保组存，绩效组重新核实生产绩效及督促异常改善结果。9. 成品出厂前质量管理 9.1 成品缴库管理 9.1.1 质量管理部门主管对预定缴库批号，应逐项依“制造步骤卡”、“QAI进料抽验汇报”及相关资料审核确定后始可办理缴库作业。 9.1.2 质量管理部门人员对于缴库前成品应抽检，若有质量不合格批号，超出管理范围时，应填写“异常处理单”详述异常情况及附样并确定料品处理方法，呈经理指示后，交相关部门处理及改善。 9.1.3 质量管理人员对复检不合格批号，如经理无法裁决时，把“异常处理单”呈总经理指示。 9.2 检验汇报申请作业 9.2.1 用户要求提供产品检验汇报者，营业人员应填报“检验汇报申请单”一式一联说明理由，检验项目理由，检验项目及质量要求后送总经理室产销组。 9.2.2 总经理室产销组人员接获“检验汇报申请单”时，应转经理室生产管理人员(质量要求超出企业成品质量标准者，须交研发部)研判是否出具“检验汇报”，呈经理核签后把“检验汇报申请单”送总经理室产销组，转送质量管理部。 9.2.3 质量管理部接获“检验汇报申请单”后，于制造后取样做成品物性试验，并依要求检验项目检验后将检验结果填入“检验汇报表”一式二联，经主管核签后，第一联连同“检验汇报申请单”送总经理产销组，第二联自存凭以签认成品缴库。 9.2.4 特殊物、化性检验，质量管理部接获“检验汇报申请单”后，会同研发部于制造后取样检验，质量管理部人员将检验结果转填于“检验汇报表”一式二联，经主管核签，第一联连同“检验汇报申请表”送产销组，第二联自存。 9.2.5 产销组人员在接获质量管理部人员送来“检验汇报表”第一联及“检验汇报申请单”后，应依“检验汇报表”资料及参酌“检验汇报申请单”用户要求，复印一份呈主管核签，并盖上“产品检验专用章”后送营业部门转用户。10. 产品质量确定 10.1 质量确定时机 经理室生产管理人员于安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理指示送确定“异常处理单”由质量管理部门人员取样确定并将供确定项目及内容填立于“质量确定表”，连同确定样品送营业部门转交用户确定。 10.1.1 批量生产前质量确定。 10.1.2 用户要求质量确定。 10.1.3 用户附样和制品材质不一样者。 10.1.4 用户附样印刷线路非本企业或要求不一样者。 10.1.4 生产或质量异常致产品发生规格、物性或其它差异者。 10.1.5 经经理或总经理指示送确定者。 10.2 确定样品生产、取样和制作 10.2.1 确定样品生产 若用户要求确定底片者由研发部制作供确定。 若用户要求确定印刷线路、传送效果者，经理室生产管理组应以小时制作供确定10.2.2 确定样品取样质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确定表”交由业务部送用户确定。10.3 质量确定书开立作业 10.3.1 质量确定书开立质量管理部人员在取样后应即填“质量确定表”一式二份，编号连一样品呈经理核签并于“质量确定表”上加盖“质量确定专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明“确定日期”后转交业务部门。10.3.2 用户进厂确定作业方法用户进厂确定需开立“质量确定表”质量管理人员并要求用户于确定书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，用户确定不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理指示，并依指示办理。 10.4 质量确定处理期限及追踪 10.4.1 处理期限 营业部门接获质量管理部或研发部送来确定样品应于二日内转送用户，质量确定日数要求中国用户5日，国外用户10日，但用户如需装配试验始可确定者，其确定日数为50日，设定日数以出厂日为基准。 10.4.2 质量确定追踪 质量管理部人员对于未准期完成确定者，且已逾2天以上者时，应方便函反应营业部门，以掌握确定动态及订单生产。 10.4.3 质量确定结案 质量管理部人员于接获营业部门送回经用户确定“质量确定表”后，应即会经理室生产管理人员于“生产进度表”上注明确定完成并以安排生产，如用户不合格时应检验是否补(试)制。11. 质量异常分析改善 11.1 制程质量异常改善 “异常处理单”经经理列入改善者，由经理室品保组登记交由改善实施部门依“异常处理单”所拟改善对策确实实施，并定时提出汇报，会同相关部门检验改善结果。 11.2 质量异常统计分析 11.2.1 质量管理部每日依IPQC抽查统计统计异常料号、项目及数量汇总编制“各机班、料号不良分析日报表”送经理核示后，送制造部一份以了解每日质量异常情况，以拟改善方法。 11.2.2 质量管理部每七天依据每日抽检编制“各机班、料号不良分析日报表”将异常项目汇总编制“抽检异常周报”送总经理室、制造部品保组并由制造科召集各机班针对关键异常项目、发生原因及方法检验。 11.2.3 各科生产中发生异常时拟报废PC板，应填报“成品报废单”会质量管理部MPB确定后始可报废，且每个月5日前由质量管理部汇部填报“制程料号别报废原因统计表”见(附表)送相关部门检验改善。 11.3 质量管理圈活动 为培养基层干部领导统御及领导能力以促进自我启发提升人员工作士气及质量意识，以团体精神共谋产品质量改善，企业内各部门得组成质量管理圈，以推进改善工作。12. 附则 12.1 实施和修订 本细则呈总经理核准后实施，增补修改亦同。第四章 质量管理日常检验要求1. 目标避免人员疏忽，而造成不良影响，使全体职员，重视质量管理，确实为提升产品质量、降低成本而努力。2. 范围2.1 工作检验2.2 生产操作检验2.3 自主检验2.4 外作厂商质量管理检验2.5 质量保管检验2.6 设备维护检验2.7 厂房安全卫生检验2.8 其它可能影响产品质量者3. 检验频率依检验范围类别，和对产品质量影响程度而定。4. 检验项目依检验范围类别而定，详如实施关键点。5. 检验资料回馈要转知相关单位研讨改善，并作为下次检验依据。6. 实施单位质量管理部成品科及相关单位。7. 实施关键点7.1 工作检验7.1.1 必需由各单位主管配合实施。7.1.2 频率： 正常时每七天一次，每次二至三人，但最少每个月一次。 新进人员开始时每七天一次，至其熟练后，和其它人员一样，依正常时频率。 特殊重大工作则视情况而定。7.1.3 工作检验表7.1.4 外协厂商质量管理检验： 质量管理部成品科会同相关单位人员，不定时巡回检验各协作厂商、原料供给商、加工厂商； 外协厂商质量管理检验表7.1.5 质量保管检验 范围：原料、加工品、半成品、成品等 频率：每七天一次。 质量保管检验表。 7.1.6 设备维护检验 范围：原料、加工品、半成品、成品等 频率：每七天一次。 设备维护检验表7.1.7 厂房安全卫生检验频率：每七天一次。8. 本要求经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。第五章 检验仪器量规管理校正措施 1. 目标确保检验仪器量规正确，预防因仪器量规误差，而产生不良品，并延长检验仪器量规使用寿命。2. 范围凡本企业所使用检验仪器量规。3. 实施单位质量管理单位及使用单位。4. 实施关键点4.1 全部检验仪器量规均需建卡，并指定专员负责保管、使用、维护保养及校正。4.2 为使职员确实了解正确使用方法，和维护保养和校正工作实施，凡相关人员均需参与讲习，由质量管理单位负责排定课程讲授，如新进人员未参与讲习前就须使用检验仪器量规时，则由各该单位派人先行讲解。4.3 检验仪器量规应放置于适宜环境(要避免阳光直接照射，适宜温度)，且使用人员应依正确使用方法实施检验，于使用后，如其有附件者应归复原位，和尽可能将量规存放于合适盒内。4.4 相关维护保养方面4.4.1 由使用人负责实施。4.4.2 在使用前后应保持清洁且切忌碰撞。4.4.3 维护保养周期实施定时维护保养并作统计。4.4.4 检验仪器量规如发生功效失效或损坏等异常现象时，应立即送请专门技术人员修复。 4.4.5 久不使用电子仪器，宜定时插电开动。4.4.6 一切维护保养工作以本企业现有些人员实施为标准，若限于技术上或特殊方法而无法自行实施时，则委托设备完善其它机构帮助，但须要提供维护保养证实书，或相当凭证。4.5 相关校正方面4.5.1 由质量管理单位负责实施，并作统计，但在使用前后或使用中必需校正者，则由使用人随时实施。4.5.2 定时校正：依校正周期，排定日程实施。4.5.3 临时校正： 使用人在使用时发觉，或质量管理单位在巡回检验时发觉检验仪器、量规不正确，应立即校正。 检验仪器、量规如功效失效或损坏，经修复后，必需先校正才能使用。 外借收回时。4.6 检验仪器、量规经校正后，若其精密度或正确度仍不符实施需要，应立即送请专门技术人员修复。4.7 若因技术上或设备上困难，而无法自行校正者，则委托设备完善其它机构代为校正，但须要求提供校正证实。4.8 检验仪器、量规经专门技术