海因里希法则在装配型企业质量控制中的运用_刘洋.pdf

Jun.2023Fluid Measurement&ControlVol.4 No.3 海因里希法则在装配型企业质量控制中的运用The Application of Heinrich s Rule in the Quality Control of Assembly Enterprises刘洋（江苏苏美达机电有限公司，江苏 南京 210000）LIU Yang（SUMEC Machinery&Electric Co.，Ltd.，Nanjing 210000，Jiangsu，China）摘要：鉴于质量管理与安全管理的相通性，通过运用海因里希法则对质量数据进行分析，发现该安全法则能合理运用于装配型企业质量控制，并用于指导公司质量控制策略。关键词：海因里希法则；安全；质量Abstract：In view of the concept of quality management and safety management，through the analysis of quality data found that the safety law can be reasonably applied to the quality control of assembly enterprises，and used to guide the company s quality control strategy.Key words：Heinrich s law；safety；quality中图分类号：TH 18 文献标志码：A 文章编号：2096-9023（2023）03-0084-041前言“海因里希法则（Heinrich s Law）”是美国著名安全工程师海因里希 1941 年提出的 300 29 1 法则。当时，海因里希统计了 55 万件机械事故，其中死亡、重伤事故 1 666 件，轻伤 48 334 件，其余则为无伤害事故。从而得出一个重要结论，即在机械事故中，死亡或重伤、轻伤或故障以及无伤害事故的比例为 1 29 300，国际上把这一法则叫事故法则。这个法则说明，在机械生产过程中，每发生 330起意外事件，其中有 300件未产生人员伤害，29件造成人员轻伤，1件导致重伤或死亡。虽然一次不安全因素的后果是偶然的，可能是未遂事件、轻伤或重伤，无法判定，但大量的不安全因素导致的后果是必然的。即大量的不安全因素，必然引起一定次数的未遂事件、较少次数的轻伤和不可接受的伤害(重伤或死亡)。在一定安全管理与技术条件下，对不同行业、不同企业、不同事故各有一定的比例。安全管理的实质就是要预防不安全因素，只有消除了不安全因素，才能预防事故。安全事故和质量事故的发生情况是相似的。首先，两者发生的前提条件相同，都是在基本受控情况下发生的，因为无论安全事故还是质量事故，当事人都不希望发生；两者的形成过程相同，都是在多因素综合作用下形成的，安全四要素（人、物、环、管），质量五要素（人、机、料、法、环），两者具有很大相似性和相通性，因此海因里希法则完全可以运用于质量管理。2数据分析我们选取 A、B、C 3家相同产品生产企业，统计近 2年出货总批次、不良批次、返工批次和生产总数（检验数量），分别见表 1表 3。分别建立金字塔模型，A 厂最钝如图 1所示，B 厂居中如图 2所示，C 厂最锐如图 3所示。表 1A厂近 2年成品检验统计数据统计指标检验数量/台总批次不良批次返工批次比例35512022年111 62838858112021年96 1373785411表 2B厂近 2年成品检验统计数据统计指标检验数量/台总批次不良批次返工批次比例11312022年352 57411513211132021年478 7861 492420135 842023年 6月流体测量与控制第 4卷第 3期（总第 16期）2.1数据对比3家工厂近 2年每年返工批次、不良批次和合格批次比例基本一致，如将不良批次看作轻伤，返工批次看作重伤，总批次数作为基数，根据质量不良批次绘制的海因里希事故金字塔，其形状反映了企业出现重大质量事故的风险性。A 厂每 35 批次会发生 1 次返工（表 1），B 厂 11 批次会发生一次返工（表 2），而 C 厂每 4 个批次发生一次返工（表 3），生产完全处于失控状态。金字塔底边越宽(越扁平)，反映了危害因素引发事故难度越大，较多生产批次才会引发一起严重质量事件；反之金字塔越尖锐，说明较少的生产批次就会引发一起严重质量事件。2.2质量隐患因素核实通过走访 3家工厂生产车间，针对质量五要素，检查生产物料存储、现场 6S管理、工艺纪律执行，生产现场巡查 2 h，发现的质量隐患和违规现象的比例，与根据海因里希法则推测的数量完全贴合。A、B、C 3 家厂每返工 1 次的总批次数为 35 11 4，与A、B、C 3 家厂质量隐患点 6 17 35 成反比，与海因里希法则相符合。具体数据见表 4。2.3客户投诉推测据此理论延伸，预测客户投诉和市场反馈情况，考虑 3 家工厂主要面向出口，加上疫情影响，客户投诉数据及时性和市场准确性存在偏差，不能直接使用客户投诉次数的统计数据。根据海因里希法则，将 2022年返工批次数作为基数，计算出现约 330 起返工所需时间，见表 5。A厂每 30 年 330 起返工并造成 1 起严重市场投诉；B厂每 3年 330起返工将造成 1起严重市场投诉；C 厂每 7年 350起返工将造成 1起严重市场，这一推论与实际情况基本贴合。运用“海因里希法则”对 3 家工厂质量数据进行分析，并对市场投诉进行预测。可以看出，在任何一个无法预料的质量问题背后，都包含着这个质量问题一定会发生的必然因素。批次质量问题金字塔，也如海里冰山一样，露出海面的只是很小的一部分，更多的隐患就像冰山在海面以下的部分一样，还没有显露出来。如果不采取有效措施，将造成看似偶然实则是必然发生的质量问题，必然会出现严重的市场投诉，并将严重影响公司效率和品牌形象。表 4A、B、C 3家厂现场质量隐患点与返工批次对比厂家质量隐患点每返工 1次的总批次A厂635B厂1711C厂354表 5A、B、C 3家厂达到 330起返工年限预测厂家2022年返工批次需要多少年达到 330次返工A厂1130B厂1133C厂507表 3C厂近 2年成品检验统计数据统计指标检验数量/台总批次不良批次返工批次比例4212022年10 852226102502021年9 53224813260图 1A厂返工批次金字塔图 2B厂返工批次金字塔图 3C厂返工批次金字塔 85Jun.2023Vol.4 No.3 Fluid Measurement&Control3海因里希法则在质量控制中的理论推广3.1二八原则逆向处理利用二八原则逆向处理，可减少各类质量隐患，缩小“300”这一基数。按一般质量事故处理和控制方法，大家重点都集中在控制和处理“1”和“29”，20%的问题造成 80%的损失。质量和生产人员运行各种质量方法，对问题进行分析解决，却发现质量问题此起彼伏，大家疲于写着各种报告，提交各种预案。运用海因里希法则，可清楚发现，质量问题产生的源头在“300”，不能因为这些问题未产生直接质量事故而疏忽。产生严重后果的单一事件无法提前控制，例如车祸出现都是一瞬间，很多人后悔词都是“如果知道这件事情要发生，肯定不这么做”。但可以控制和预防的是不闯红灯、不超速、不酒驾等，努力将“300”减小甚至变为 0。通过这一案例的讲解，更容易让人理解并接受质量部门对细节的要求和控制，可以控制的是大家不注意的日常细节。强调量变到质变，而海因里希法则明确地将这一经验进行了量化，300 29 1，达到了一定的量，更严重的问题就会产生。例如将 A 厂的工作简化，55个人每天生产 330台产品，如果每天每人犯一次错，轻微缺陷数是 50，6 d 就会出现 330 次质量问题，其中有 29件产品存在瑕疵并造成一次返工，这将是严重的质量灾难。为避免这一质量事故，必须加强员工培训教育、技能考核，努力降低“300”这一基数。让员工思想意识跟上公司质量要求，以此开展的工艺记录检查、全员质量比武、产品知识培训，员工接受度更高。根据安全理论，事故产生的原因是人、物不安全因素的交叉，同理，很多质量问题的产生也是员工装配动作的不规范和物料受到额外的破坏。现在工厂都在推进“6S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）管理是通过现场现物的规范，明确“场所、方法、标识”，确定“定点、定容、定量”及大量使用“目视”“看板”管理等方法、手段，构筑一个整洁、明了、一目了然的工作现场，确保空间有效利用，减少各种“寻找”的时间，提高效率，创造明朗、有序的工作环境。让员工养成革除马虎之心、认真对待每一件小事、有规定按规定去做的良好习惯，最终达到全体员工不断寻求改善的职业素养的目的。而这一活动的开展，对质量和安全同等的重要，最后的落脚点都是人的素养。质量不是孤立存在的，公司每个部分的一举一动都会影响到产品最后的质量，灌输全面质量的概念，消除各个方面的不确定性因素，控制公司生产的每个链条、每个环节、每个操作动作，则能缩减“300”这一基数，进而减少严重质量事故。3.2科学解释质量抽检运气论各工厂质量检验抽检比例依据 GB/T 2828.1计数抽样检查程序 第 1部分：按接收质量限(AOL)检索的逐批检验抽样计划 中一般检查水平 I执行，具备很强科学性。但在实际操作中，针对出现的不良现象，返工时会发现这一问题是孤立的、少量存在的，从而对质量问题的处理方式存在质疑。因此，业内普遍存在检验人员手气、运气之说，甚至怀疑检验人员弄虚作假。运用海因里希法则可科学地对此进行解释，每发现一个轻微问题，证明只是“30”个问题中的 1 个被发现，可能还存在“29”个甚至更多个未被发现的问题。须对质量控制更加警惕和用心，杜绝人为的麻痹和侥幸心理。该理论也让全体员工特别是质量人员、管理人员常绷质量之弦，保持警钟长鸣。有助于发现一例问题，整改一类隐患。质量管理和安全管理都要求“四不放过”：事故原因未查清不放过、责任人员未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受到教育不放过。发生事故，暴露了人员、设备、技术、环境、管理上的诸多问题，通过按照四不放过原则总结事故教训，定期通报和培训，让全体员工实实在在地分析、发现问题，吸取事故教训，取得了良好的实效。质量问题无小事。对出现的任何质量问题须保持警惕性，不单要就事论事地对出现的质量问题进行处置，而且还要认真分析发生质量问题的原因，以及导致质量问题发生的必然因素。清醒地认识到，在这个质量问题的背后，还存在着许多潜在的质量隐患，如果对这些质量隐患毫无察觉或无动于衷，同样的质量问题仍然会继续出现，甚至会造成更大的质量问题和无法挽回的损失。3.3将公司管理体系有效融合现 在 公 司 体 系 认 证 一 般 都 是 三 体 系，即 ISO 9001 质量体系认证、ISO 14001 环境管理体系认证、ISO 45001职业健康认证同时进行，安全作为企业红线，管理也日益严格。因这些体系分属不同职能部门，相关制度和培训等工作较为割裂和独立。上面千条线，下面一根针，最终这类事项都会落实到每个具体的部门和员工。作为制造型企业，862023年 6月流体测量与控制第 4卷第 3期（总第 16期）生产部人员最多，文化层次不齐，让其理解并执行这些规章制度存在一定难度，因此培训教育尤为重要。质量提倡全面质量管理，安全推进全员履责，都是系统性管理的思路，即进行全员、全过程、全方位质量管理。在全体员工的参与下，通过各种各样的质量管理工具和方法，在全厂实施质量管理，持续不断地进行改善，达到或超越顾客的需求。而公司管理除质量管理之外，也需要将其与公司其他各项管理横向融合。以 A 厂为例，占全厂人数 70%的 2 个班组生产和仓储物流都获得了中安协班组委评定的全国安全生产标准化示范标准称号，有着良好的安全意识和企业安全文化。将海因里希法则等安全文化理念有效运用于质量控制，能将安全生产四要素与质量五要素有效融合在一起，达到生产+质量+安全的同步提升。培训与教育工作的开展，能达到一次培训，安全、生产、质量都受益的效果。在安全管理方面，A 厂是安全标准化二级生产企业，B 厂规模大安全管理一般，C 厂规模小安全管理缺失。企业安全生产管理抓得好，包括质量管理在内的其他管理一般也会有相当不错的管理绩效。在企业管理中，安全生产绝不是一个“相对独立”的领域或管理分支，将相关的理论进行综合运用，有助于公司管理有机融合，让所有的管理制度形成一个有效的整体。4结语将海因里希法则应用于质量控制管理，完全是合适和适用的，能有效解释质量现象和推动质量管理。质量管理任重道远，防微杜渐。安全理论和安全文化完全可以移植到质量管理中，将公司各项管理形成有机的整体，真正实现安全第一、质量至上。安全管理与质量管理包括企业文化，有更多的相同处可供继续探讨。参考文献：1 郑社教.海因里希事故金字塔模型探究 J.电力安全技术，2018（10）：22-25.2 刘建伟.由“海因里希法则”看质量问题 J.世界标准化与质量管理，2004（4）：24-25.3 马凤才，谷炜.质量管理 M.北京：机械工业出版社，2017.4 胡颖华.一种轨道吊自动化作业效率计算方法 J.流体测量与控制，2022，3（2）：27-30.87