三台阶法综合项目施工专项方案.doc

牛轭湾隧道三台阶法施工方案
一、 编制依据及标准
1. 编制依据
① 武广铁路客运专线有限责任企业编制《武广客运专线指导性施工组织设计》；
② 铁道第四勘察设计院武汉至广州客运专线（乌龙泉至花全部段）设计相关图纸[武广客专乌花施图Ⅱ（隧）37]国家和铁道部现行隧道设计规范、施工规范、规程和验收标准等；
③ 武广客运专线铁路XXTJⅡ标现场施工调查资料及工期要求；
④ 我单位类似工程施工经验及设备情况。
2.编制标准
① 响应和遵守武广客运专线有限责任企业文件中安全、质量、工期、环境保护、文明施工等要求；
② 坚持“预防为主，安全第一”指导思想，结合本工程特点，制订主动有效安全管理、技术、组织方法，确保人身安全和工程安全。
③ 坚持“百年大计，质量第一”方针，制订完善工程质量管理制度，建立质量确保组织体系，针对本标段工程特点和质量目标要求，加强过程控制，从各个步骤上确保工程质量目标实现。
④ 响应工期要求。以总工期为施工总工期控制目标，作为劳力、机械、设备配置和施工方案选择前提。依据施工总工期安排和分阶段节点工期要求，利用网络技术优化工期安排和资源配置，突出关键项目和关键工序，统筹组织，超前计划，合理安排工序衔接；
二、 编制范围
乌龙泉至花全部段XXTJⅡ标牛轭湾隧道，进、出口里程分别为：DK1587+880、DK1588+863，隧线分界里程分别为：DK1587+880、DK1588+872，隧道全长983m。
三、工程概况及关键工程数量
1. 设计标准
铁路等级：客运专线；
正线数目：双线；
设计速度：正线基础设施350km/h；
正线线间距：5m；
最小曲线半径：通常地段9000m，困难地段7000m；
最大坡度：通常12‰，最大20‰；
到发线有效长度：700m；
牵引种类：电力；
轨道类型：无碴轨道；
列车运行控制方法：自动控制；
行车指挥方法：综合调度。
2. 工程概况
牛轭湾隧道在长沙县跳马乡境内，全长983m，隧道最大埋深120m，隧道设计为人字坡，变坡点DK1588+000，全隧道纵坡分别为：+12‰/1450m，－8‰/1200m。在DK1587+699.99～DK1588+300.01设竖曲线，曲线半径30000m。
隧道进、出口各有一段明洞，进口里程DK1587+880～+897，出口里程DK1588+822～+863，共58m长。隧道经过大部分为IV、V级围岩，其中Ⅲ级围岩135m，V级围岩275m，IV级围岩515m。在DK1588+584隧道上方有1-2.0m引水隧洞横穿。
四、施工方法
1、开挖
依据地质调查情况及工期要求，改CRD法为三台阶法施工
1.1从现有掌子面（DIK1587+911）拆除约5m长中隔壁临时支撑，上台阶改为三台阶法施工。
1.2上台阶开挖至很好围岩后，经分队、项目队现场核查同意后，中台阶左右错开下挖约2m（错开距离大于4m），按要求施工拱架锚杆及早期支护，必需时增加锁脚锚杆。
1.3中台下挖2m完后，立即施工C20临时仰拱，厚30cm，临时仰拱左右交错施工，洞口10m范围临时仰拱必需全部满铺，洞内仰拱可采取跳槽浇注，间隔小于1m。
1.4临时仰拱施工时，左右衔接部分必需按施工缝处理。
1.5三台阶临时仰拱法开挖采取YT-28凿岩机钻眼，楔形掏槽，光面爆破。三台阶临时仰拱法开挖每循环进尺1.5m。
三台阶临时仰拱法开挖步骤见图4-1。
三台阶临时仰拱法施工工序纵断面见图4-2。
三台阶临时仰拱法开挖施工步骤见图4-3。
三台阶临时仰拱法开挖施工步骤说明见表4.1。

图4-1 三台阶临时仰拱法开挖施工步骤图

图4-2 三台阶临时仰拱法施工工序纵断面

图4-3 三台阶临时仰拱开挖施工工艺框图
代号
代表部位
工 作 内 容
①
上台阶
(1)利用上一循环架立钢架施作隧道拱部超前支护；
(2)弱爆破开挖①部；
(3)喷8cm厚混凝土封闭掌子面；
(4)施作①部拱部周围早期支护。即初喷4cm厚混凝土，架立I18型钢钢架并设锁脚锚杆；
(5)钻设径向锚杆、挂网后复喷混凝土至设计厚度；
(6)喷射临时仰拱C20混凝土至设计厚度。
②
中台阶
(1)滞后①2.0m弱爆破开挖②部；
(2)喷8cm厚混凝土封闭掌子面；
(3)中台阶周围部分初喷4cm厚混凝土；
(4)接长型钢钢架，并设锁脚锚杆；
(5)钻设径向锚杆、挂网后复喷混凝土至设计厚度；
(6)施工临时仰拱C20混凝土，厚30cm。
③
下台阶
(1)滞后②2.0m弱爆破开挖③部；
(2)喷8cm厚混凝土封闭掌子面；
(3)周围及隧底部分初喷4cm厚混凝土；
(4)接长I18型钢钢架；
(5)安装隧道底部I18型钢钢架；
(6)钻设拱墙部径向锚杆、挂网后，复喷拱墙及隧底混凝土至设计厚度。
④
仰拱施工
依据监控量测结果分析，待早期支护收敛后，灌注④部边墙基础和仰拱及隧底填充(仰拱和隧底填充足次施工)。
⑤
拱、边墙二次衬砌
利用衬砌模板台车一次性灌注⑤部衬砌(拱墙衬砌一次施作)。
表4.1 三台阶临时仰拱法开挖施工步骤说明
2.支护
2.1超前锚杆
锚杆采取Φ25mm中空注浆锚杆，YT28型风枪钻孔,自制台架作操作平台，自制台架就位后，先接1根长3m锚杆试钻，试钻时注意水压调整。锚杆按放样位置和角度钻进，钻进中随时做好统计。锚杆达成设计深度后，将止浆塞套进钻杆尾部，拧紧螺母封堵孔口后,用快速接头连接杆尾和注浆管,然后开始注浆,达成预定压力为至。当日钻进锚杆后即安排压浆锚固，使围岩和锚杆立即形成整体，起到锚固作用。浆液达成强度后，安装钟形托板，垫板面紧贴喷混凝土层，上紧锚杆端螺母。
锚杆体为注浆管，压注浆液后不仅能锚固杆体，注浆压力较大时部分浆液会渗透锚孔裂隙中，起到加固围岩作用。其施工工艺步骤见图2-1。采取锚杆钻机钻孔，ZTGZ-60/120注浆泵注浆。
水泥砂浆使用水泥净浆搅拌器造浆，用注浆泵注浆，孔口混合器全孔一次压注。
注浆次序：先注无水孔，后注有水孔；先注小水孔，后注大水孔。
注浆材料为1：1水泥浆液，注浆管接于锚杆端部，并安装一个开关控制阀，锚杆孔内灌注砂浆必需饱满密实。注浆压力控制：注浆压力以孔口压力表显示值为准，经过注浆泵控制调整，确保注浆安全。
安装垫板及紧固螺帽在水泥浆体强度达成10MPa后进行。

图2-1 中空注浆锚杆施工工艺步骤图
2.2砂浆锚杆施工工艺
砂浆锚杆钻孔采取YT28型风枪钻眼。孔眼方向垂直于岩面,钻孔直径大于锚杆直径15mm。为层状岩体时，锚杆和层面大角度相交。
采取砂浆锚杆时，依据设计要求截取杆体并整直和除锈，在杆体外露端加工成螺纹，方便安装垫块及螺母，在杆体每隔1m设隔离件，以使杆体在孔内居中，确保有足够保护层。锚杆注浆安装前先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用标号大于32.5级水泥，粒径小于3mm砂子，水灰比为0.4～0.45。
边墙和底部砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆。具体操作是：先用水和稀浆湿润管路，然后将已调制好砂浆倒入泵内，将注浆管插至锚杆孔底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆，在气压推进下，水在前，砂浆在后，水湿润泵体和管路，引导砂浆进入锚杆孔中，伴随砂浆不停压入孔底，注浆管缓缓退出眼孔，直至砂浆注满眼孔后，立即把锚杆插入眼孔，接着用推、锤击方法,把锚杆插至孔底，用木楔塞紧孔口，预防砂浆流失。
注浆压力保持在0.2MPa。
压注浆时，亲密注视压力表，发觉压力过高，立即停风，排除堵塞。锚杆孔中需注满砂浆，发觉不满时需拔出锚杆重新注浆。
注浆管不准对人放置，注浆管在未打开阀门前，不准搬动，关启密封盖，预防高压喷出物射击伤人。用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵管中凝结。
2.3挂钢筋网
钢筋网在洞外进行加工，网片大小以方便安装为标准，在洞内由人工进行网片拼装。钢筋网按受喷面起伏铺设，安装时用电焊点焊固定在钢架及锚杆外露头上，以防喷射砼时晃动。钢筋网和受喷面间隙以3～5cm左右为宜，混凝土保护层大于3cm。钢筋网在喷射一层后铺挂，底层喷射厚度大于4cm。网片间搭接长度为1～2个网孔，且大于20cm。
2.4钢架
钢架在洞外加工场内进行加工，加工前格栅钢架按设计单元，按1∶1百分比进行放样，确定关键杆件下料尺寸。设置1∶1胎模加工工作台，分单元加工，运至现场安装。安装时各单元采取钢板－螺栓连接。加工时，要求做到尺寸正确，弧形圆顺，许可偏差为：拱架矢高及弧长+20mm，架长±20mm，断面尺寸许可偏差为±20mm，扭曲度为20mm。；焊接（或搭接）长度要满足规范要求；焊接成型时，沿钢架两侧对称进行，接头处要求相邻两节轴线一致，连接孔位置要准，以确保连接正确。格栅拱架加工后要试拼，无扭曲翘曲现象，接头连接要求每榀之间能够交换。
工字钢架利用定位胎架焊接成型，因工字钢截面刚度大，利用冷弯台座逐榀弯制胎型，以后焊接接头钢板并进行试拼，经检验加工拱度满足要求后存放于构件场备用。
钢架利用平板车运进洞内，人工逐榀安装，必需时采取装载机配合安装。安装时使段和段之间连接板结合紧密，不留有缝隙，钢架轴线应竖直对正，误差太大或焊接质量达不到要求钢架严禁使用。
格栅拱架施工工作内容包含定位测量、安装前准备和安设。
定位测量：正确地定出安设于曲线上每榀钢架位置。首先测定出线路中线，确定里程，然后再测定其横向位置及高程。
格栅钢架设于曲线上，安设方向按该点法线方向。直线地段，安设方向和线路中线垂直，间距偏差小于±10cm，高程、横向偏差小于±5cm，垂直度±2°，钢架保护层大于4cm。。
安设前准备工作：运至现场单元钢架分单元堆码，安设前进行断面尺寸检验，立即处理欠挖侵空部分，确保钢架安设。钢架外侧有大于5cm喷射混凝土，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下松碴，使其置于原状岩石上，在软弱地段，可采取拱脚垫钢板方法避免拱脚下沉，拱墙脚应保持水平。为确保钢架置于稳固地基上，在钢架基脚部位预留0.15～0.20m原地基，架立时挖槽就位。钢架和岩面间安设鞍形或楔形混凝土垫块，复喷砼包裹，且保护层厚度大于4cm，确保钢架和岩面密贴及受力良好。
格栅钢架安设：钢架按设计位置安设，钢架和封闭混凝土之间尽可能紧贴。在安设过程中，当钢架和围岩之间有较大间隙时设垫板，垫板数量小于10个，两排钢架间沿周围每隔1m用纵向钢筋联接，形成纵向连接体系，使其成为一体，以改善受力状态。施工工艺见图2-5。
钢架安装完成后，和和之相接触锚杆头焊接，使之成为整体结构。分部开挖法施工，钢架拱脚打设Ф22mm锁脚锚杆，长度为3.5m，每榀每侧各打入2根，锚杆打入方向和岩面垂直，并和钢架焊接牢靠。
格栅钢架架设在和隧洞轴线垂直平面内，安装位置许可偏差为：钢架间距、横向位置和高程偏差±50mm，垂直度误差为±2度。
格栅钢架保护层厚度大于40mm，其背后必需确保喷射混凝土密实。
格栅钢架安设正确后，为确保钢架整体受力，钢架间设置纵向钢筋连接，连
初喷混凝土
测量定位
格栅架设
定位锚杆施工
格栅固定连接
喷射混凝土
格栅制作
接筋和钢架连接点焊接牢靠，并和锚杆焊接成一整体。
图2-2 格栅钢架施工工艺图
2.5喷射混凝土
喷射混凝土前要对喷射面进行净空检验，检验要先复核中线及高程，在确保中线高程正确后，用激光断面检测仪检验开挖断面，认真做好统计。
采取ZSP-6D型湿喷机进行喷射砼施工。喷射砼分段、分片自下而上次序进行，每段长度不超出6m。喷射时，喷嘴正对受喷面作均匀顺时针方向螺旋形划圈转动，螺旋直径20～30cm，以使砼喷射密实。喷射路线按分区、分段“S”形运动，喷头作连续不停圆周运动，后一圈压前一圈1/3，螺旋状喷射。同时掌握风压、水压及喷射距离，合理选择分次喷射厚度、采取双层钢筋网时，第二层钢筋网在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后进行铺设，有利于降低喷射作业过程中回弹率，降低回弹量，回弹率不得大于：侧壁15％，拱部25％。
喷嘴和受喷面尽可能保持垂直，同时和受喷面保持一定距离，其距离取0.6～1.2m为宜。当岩面有较大坑洼时，先喷凹处找平。喷射时在砼内插入长度大于设计厚度60mm铁丝，每1～2m一根，方便检验喷层厚度。湿喷砼要求初喷厚度控制在3cm以上，复喷砼时应达成设计厚度要求。后一层喷射在前一层混凝土终凝后进行。混凝土终凝后2h，立即开始洒水养护，养护日期不得小于14d，洒水次数以能保持混凝土充足湿润为度。
严格控制水灰比，混凝土喷射层呈湿润光泽状，粘塑性好，无斑或流淌现象。
如发觉有脱落石块或混凝土块被钢筋网架住时，立即清除。忽然断水或断料时，喷头快速移离受喷面，严禁用高压风或水冲击还未终凝混凝土。
2.6仰拱
下台阶开挖支护完成后，仰拱立即施作，和下台阶开挖面距离不超出衬砌浇筑段长度3倍，但当监控量测发觉围岩及支护状态发生变形超出许可范围时，应缩短和下台阶距离，立即施工仰拱封闭成环。具体长度为：Ⅳ级围岩不超出15m，Ⅴ级围岩不超出6m。
2.7复合防水板铺设
为确保防水施工质量和施工效果，本隧道一律采取无钉方案，板间接缝采取防水板专用热熔焊机焊接。其施工程序为：喷砼基面处理→电钻钻孔→埋设塑料胀管→复合防水板展开→防水板背后系绳和塑料胀管系紧→防水板铺平→防水板间焊接
2.8洞身衬砌
二衬混凝土采取一次灌注砼至水沟底方法，不留矮边墙。
五、隧道监控量测
隧道由CRD法改三台阶法施工后，开挖断面增大，为确保施工安全，项目部设专员天天对隧道进行量测，并立即整理搜集数据。
1.量测项目
明洞段：坡面稳定、基底稳定、地表下沉。
明暗交接变形缝处：变形缝两侧各设置一组沉降观察点，统计施工阶段及铺轨前沉降差异情况。
净空水平收敛量测：采取收敛仪量测。洞内量测点在复喷混凝土终凝后一小时内埋设，确保能立即搜集初始数据。配置专职量测工程师负责组织净空水平收敛量测。
拱顶下沉量测：采取精密水准仪及专用钢尺观察。
浅埋段地表下沉量测：H（埋深）＜2×d（隧道开挖高度），采取精密水准仪和塔尺观察。
洞内外观察：观察洞内早期支护和地表裂纹、开挖掌子面围岩种类，层理、产状、节理、裂隙等调查采取地质罗盘；洞外观察包含对洞口地表情况、地表沉陷、边坡及仰坡稳定、地表水渗透观察。
断层破碎带围岩沉降量和位移情况；不良地质周围位移收敛量测。
洞内在每次爆破及支护后，地质工程师负责观察围岩改变、检验支护结构外观是否发生改变等，在观察中如发觉地质条件恶化，立即通知施工责任人采取应急方法。对已施工区段观察天天最少进行一次，观察内容包含喷射混凝土、锚杆、钢架状态。
2.量测方法：具体工艺步骤见图5-1。
（1）围岩及支护状态监测
开挖工作面观察，在每个开挖面进行（尤其是在软弱围岩地段），开挖后立即进行地质调查，绘出地质素描图。遇特殊地质情况时，派专员进行不间断观察。
工程地质及水文地质、岩层结构面产状、节理裂隙发育程度及其方向、开挖面稳定状态、涌水情况、是否有底板隆起等观察；对于已早期支护地段，应加强对围岩动态情况观察：锚杆受力变形情况、喷射砼是否发生裂隙和剥离现象、拱架是否受压变形等。

图5-1 围岩量测工艺步骤图
（2）地表下沉量测
测点和洞内收敛、拱顶下沉量测断面里程对应。
量测用测点沿纵向（隧道中线方向）部署，其间距：当埋深h＞2D时，为20～50m；当埋深D＜h＜2D时，为10～20m；当埋深h<D时,为5～10m。（D为隧道直径）每个隧道最少两个断面；横向部署间距范围为2～5m；测点部署隧道中线周围密些，远离隧道中线处疏些。
采取精密光学水平仪、水准尺配合测量地表沉降。每个断面均绘制下沉时间曲线。用经纬仪将全部测点设置在同一直线上。测点钢筋安设就位后，表面磨平，在表面冲眼作标识。开挖面距量测断面前后距离d＜2D时，天天1～2次；2D＜d＜5D时，每两日一次；d＞5D时，每七天1次。原始统计和量测资料积累将纵向下沉、时间曲线和横向下沉-时间曲线分别作出。
（3）周围水平位移、净空量测
依据围岩等级，2～10m设置一组量测点（依据隧道施工技术指南结合现场确定），每断面埋设4点，具体为起拱线上1m一对，内轨顶上2.5m一对。测点应在开挖后3～6h内立即埋设，确保能立即搜集初始数据。
用收敛仪对下图5-2中2#、3#线进行量测，每条线间测试长度和初始长度之差为改变值，该改变值和初始长度之比为相对收敛，据此能够计算收敛改变速度及加速度，来判定围岩稳定性。

图5-2 量测点部署图
依据现场量测数据绘制位移－时间曲线。当曲线趋于平缓时，应进行回归分析，推算最终位移值和掌握位移改变规律及其增减趋向，当曲线反常时，即位移－时间曲线出现反弯点，表明围岩和支护已不稳定，应严密监视，加强支护，必需时立即停止开挖，采取有效方法处理。采取回归分析时按下式：
u=a×Ig（1+t），u=a×b/Ig（1+t），
式中a、b—回归常数，t—初读数后时间，u—位移（mm），
隧道周围任意点实测相对位移值或回归分析推算最终位移值均应小于下表所列值，当位移速度无显著下降，而此时实测相对位移值已靠近表中数值，或支护表面已出现显著裂缝时，必需立即采取补强方法，并改变施工方法。
二次衬砌应在围岩和早期支护变形基础稳定后施作。变形基础稳定应符合下列条件：水平收敛（拱脚周围）速度小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d。施作二次衬砌前总变形量，已达估计变形量80%以上。
（4）拱顶下沉量测
使用DS2水平仪、精密塔尺或吊钢尺观察测试断面正拱顶测点高程改变，其下降值即为拱顶下沉量，量测精度±0.1mm，量测后视点，必需稳固，且定时对高程进行核定。
依据围岩等级，2～30m设置一组量测点（依据隧道施工技术指南结合现场确定），量测断面每断面埋设一个测点。拱顶下沉测点应在开挖后3～6h内埋设，并取得初始读数，测点距工作面2m以内，其它量测在每次开挖后12h内埋设。当地质条件改变，或测量出现异常情况，量测频度应加大，必需时采取更短时间量测一次，后期量测时间可加大至多个月量一次，数据处理和水平收敛要求相同。
（5）量测频率：按客运专线隧道施工技术指南要求实施，当地质条件改变，或测量出现异常情况，量测频度应加大，必需时1h或更短时间量测一次。
（6）数据处理和反馈
立即对量测数据绘制时态曲线和空间关系等曲线。
当位移—时间曲线趋于平缓时，进行数据处理、回归分析，推算最终位移和掌握位移改变规律。当位移—时间曲线出现反弯点时，表明围岩和支护已呈不稳定状态，此时增加量测频率、亲密监视围岩动态，并加强支护，必需时暂停开挖。
隧道周围任意点相对位移值或回归分析推算总相对位移值均小于许可数值。当位移速率无显著下降，而此时实测位移值已靠近许可值，或喷层表面出现显著裂缝时，立即采取补强方法，调整原支护设计参数或施工方法。
3.量测仪器配置
隧道量测仪器配置见表5.1。

表5.1 围岩监控量测仪器配置表
序
仪器名称
仪器数量
功效和使用
1
地质罗盘
1
观察地质和支护情况
2
隧道净空改变测定收敛仪
1
量测周围位移
3
水准仪、水准尺、钢尺或测杆
1
量测拱顶下沉
4
水准仪、水准尺
1
量测地表下沉
5
位移计
1
量测围岩体内位移（洞内设点和地表设点）
六、质量标准
1、开挖质量控制标准
（1）隧道开挖断面中线和高程符合设计要求。
（2）隧道超欠挖要求：岩石突出每1m2小于0.1m2，侵入衬砌小于5cm，拱脚和墙角以上1m内严禁欠挖。
2、支护质量控制标准
（1）分层喷射混凝土后一层喷射在前一层混凝土终凝前进行，一次喷射最大厚度拱部为5~6cm，墙部为7~10cm。
（2）喷射混凝土配合比经过设计选定，混凝土早期强度设计符合设计要求。喷射混凝土厚度大于设计厚度，最小厚度大于设计厚度2/3，表面平整度许可偏差100mm。
（3）喷射混凝土终凝2h后进行养护，养护时间不少于14d。
锚杆孔径符合设计要求，孔深大于锚杆长度10cm，孔距许可偏差±15cm，锚杆插入长度大于设计长度95％。
(4)钢筋网网格尺寸许可偏差±10cm，钢筋网搭接许可偏差为±50mm。
(5)钢架安装不侵入二次衬砌断面，底部无虚碴，钢架混凝土保护层厚度大于4cm，表面覆盖层厚度大于3cm。钢架周围拼装许可偏差±3cm，平面翘曲小于2cm。安装间距许可偏差±100mm，高程许可偏差±50mm。
管棚钻孔许可偏差：方向角1°，孔口距±50mm，孔深±50mm。
(6)超前小导管钻孔许可偏差：方向角2°，孔口距±50mm，孔深0～+50mm。
3、衬砌质量控制标准
（1） 二次衬砌在早期支护变形稳定后施工，拆模混凝土强度大于8Mpa。
（2） 衬砌表面光滑，线条平顺。
（3） 拆除非承重模板时混凝土强度大于2.5Mpa。
（4） 衬砌混凝土由电子计量拌合站集中搅拌，混凝土运输车运至现场，地泵灌入模，并捣固密实。每轮混凝土浇筑一次完成，中间不留任何接缝。
（5） 衬砌厚度大于设计厚度。
（6） 隧道超挖回填符合设计要求。
（7） 混凝土浇筑完成后12h内进行养护，养护时间符合规范要求。
（8） 混凝土结构外形尺寸许可偏差：边墙平面位置±10mm，拱部高程0～+30mm，边墙、拱部表面平整度15mm。
4、防排水质量控制标准
（1） 衬砌混凝土抗渗等级不低于P8。
（2） 衬砌不渗不漏，表面无水迹。
（3） 排水沟槽、盲管通畅。
（4） 施工缝不渗不漏。
七、安全注意事项
认真落实实施党和国家安全生产方针、政策，严格实施部颁相关要求和安全技术规则，对施工人员进行岗前安全教育培训，牢靠树立“安全第一、预防为主”和“管生产必需管安全”安全意识。
进行定时和不定时安全检验，立即发觉和处理不安全事故隐患，杜绝违章作业和违章指挥现象，同时加大安全教育及宣传力度，对关键作业场所、危险区、关键通道设“五牌一图”，即：过程通告牌、安全生产统计牌、防火须知牌、安全无重大事故统计牌、工地关键管理人员名牌、施工总平面图；
1、施工中发觉危及地面建筑物或有危险品时立即停止施工，待处理完成后方可施工；
2、开挖人员抵达工作地点时，应首先检验工作面是否处于安全状态，并检验支护是否牢靠，顶板和两帮是否稳定，如有松动石、土块或裂缝应先给予清除或支护
3、人工卸碴，应将车辆停稳制动，严禁站在斗车内扒碴。
4、机械装碴时，坑道断面应能满足装载机械安全运转，装碴机操作时其回转范围内不得有些人经过。
5、衬砌使用脚手架、工作平台、跳板、梯子等应安装牢靠，不得有露头钉子和突出尖角。靠近通道一侧应有足够净空，以确保车辆、行人安全经过。
6、脚手架及工作平台上铺板，应钉铺坚固。木板之端头，必需搭于支点上。高于2m工作平台上应增设不低于1m栏杆。跳板应增设防滑条。
7、脚手架及工作平台上所站人数及堆置建筑材料，不得超出其计算载重量。
8、机械转动部分应设防护罩，电动机必需有接地装置，移动或修理机器及管线路时，应先停电，并切断电源、风源。
9、安装、拆除模板、拱架时，工作地段应有专员监护。拆下模板不得堆放在通道上。
10、用石料砌筑边墙时，应间歇进行。当砌筑高度至2～3m时，应停止4小时后方能继续砌筑。若墙后超挖过大，回填层应逐层用干（浆）砌料填补，以防坍塌。
11、压浆机在使用前应进行检验并试运转，管路联接要完好，压力要正常，操纵压浆喷嘴人员应配戴护目眼镜及胶皮手套。喷浆嘴应用支架支撑牢靠，压浆时掌握喷嘴人员必需注意喷嘴脱落，并设法躲避；拔取时必需在撤消压力后进行；检修和清洗时，应在停止运转、切断电路、关闭风门后，方准进行。
12、施工现场临时用电严格采取“一机、一闸、一箱、两漏”方法用电，每个用电箱均要设警告牌标识。电工作业人员必需持证上岗，严禁无证操作。
八、环境保护、水保方法
1、生产、生活垃圾集中堆放，适时在指定地点掩埋。
2、施工及生活污水、废水集中处理，严禁直接排入农田和水源。
3、弃碴场堆放整齐，坡面采取浆砌片石骨架护坡，坡顶植草、坡面植爬山虎绿化。
4、施工场地和运输道路常常洒水，降低道路扬尘。
5、加强机械设备维修保养，确保设备完好率。