04金蝶K3生产操作规程.doc

公布范围
公布至：公司各部门
首次发布日期

实施日期

制订
温丹
审核

批准

说 明
生产任务管理系统，在K/3财务系统、物流管理、生产管理其他各子系统的基础上，采用ERP的先进制造管理思想，同时吸收JIT、精益生产的管理思想，为工业企业提供针对制造有关的生产任务单从生产计划、投料与领料、生产检验与汇报、到产品入库、任务单结案全过程监督与控制，协助企业有效掌握各项制造活动信息，管理生产进度，提高生产效率、减少车间在制品、降低损耗与成本、提高产品质量与客户满意度。下面将针对生产管理的功能操作作详细的介绍。

目录
1. 生产管理操作标准规程 6
1.1操作岗位 6
1.2操作界面说明 6
2. 生产管理操作特殊规程 27
2.1操作岗位 27
2.2操作界面说明 27

1. 生产管理操作标准规程

1.1操作岗位
生产部门：计划员、生产统计员、物料专员、生产经理；
仓储部门：仓管员，仓储经理；
质检部门：质检员；
……
1.2操作界面说明
生产任务管理系统的应用前提是K/3系统采购、销售、仓存体系已建立，物料计划参数、BOM、工作中心、生产资源、计划展望期、工厂日历等基础数据完整。
企业生产产品流程说明：【生产任务单】→【生产投料单】→【生产领料单】→（【任务单汇报】→【生产物料报废/补料单】→）【产品入库单】。
备注：其中【任务单汇报】及【生产物料报废/补料单】根据企业实际业务选用。

第一步：生产任务单：
生产任务单的生产类型分为五种类型：普通订单、返工、工序跟踪普通订单、受托加工和流转卡跟踪普通订单。
其中普通订单类型的生产任务单表示标准产品的加工生产业务；返工类型的生产任务是处理因为产品质量不良或BOM变更或客户订单规格变化而对产品进行返工业务，返工任务单对应的生产投料在生成投料单时需要领出的物料即是产品本身，可以增减修换件；受托加工类型的任务单专处理根据来料进行加工产品业务。
1） 生产任务单的进入界面：
依次单击【生产管理】→【生产任务管理】→【生产任务】→【生产任务单-新增】/【生产任务单-维护】。

2） 生产任务单操作界面：

3） 生产任务单的新增处理：

生产任务单建立的方式：
A. 手工录入生产任务单；；
B. 手工分割生产任务单；
生产任务单分割：是指对计划状态且未作废的任务单，进行生产部门、生产数量和时间分布上的分割。它主要用来调整原任务单在生产部门、生产时间和生产数量上的分布，使分割后的明细任务单，更具可行性和具体性，既满足生产能力，又不至于拖期。只能对计划状态的生产任务单进行分割。
C. 根据销售订单/外销订单建立生产任务单；
D. MPS/MRP 的计划订单投放生成生产任务单。
生产任务单的字段填写说明（手工录入方式）：
数 据 项
说          明
必填项（是/否）
编号
单据编号，根据基础资料中单据编号规则自动生成，是否可手工录入受系统参数“单据编号可手工录入”控制，不能重复。
是
制单日期
单据录入日期，系统默认为当前日期，可修改。
是
制单人
录入单据的业务人员，系统自动取当前系统用户，不可修改。
是
单据来源
手工录入。
是
计划模式
当且仅当计划系统选项【显示“计划模式”及“计划跟踪号”字段】为选中状态时此栏位可见。
分为MTS和MTO两种。
手工录入无关联源单时，手工录入计划模式。默认为MTS，可修改。
是
计划跟踪号
当且仅当计划系统选项【显示“计划模式”及“计划跟踪号”字段】为选中状态时此栏位可见。
当计划模式为MTS时，此字段为空不可维护。
手工录入无关联源单的任务单，计划模式为MTO，该字段手工录入，且必录。
是/否
计划确认
计划状态任务单是否产生预计入库量和已分配的标识。任务单关联手工新增时为“N”
是
单据状态
计划、确认、下达、挂起、结案五种状态，系统自动产生，不可修改。
是
销售订单号
不录入
否
物料代码
产品代码（成品或半成品），按F7参照录入，或手工录入代码。
是
物料名称
根据物料代码从物料资料中自动带出，不可修改。
是
规格型号
根据物料代码从物料资料中自动带出，不可修改。
否
单位
根据物料代码从物料资料中自动带出，可修改。
是
批号
如果物料进行批次管理，则“批号”可录入，如果物料不进行批次管理，则“批号”不可维护。请注意批号不要录入windows规定的非法字符，否则可能导致批号异常。
否
BOM编号
产品的BOM，根据物料代码从BOM资料中带出使用状态BOM，可选择本产品非使用状态的审核的BOM。
是
工艺路线
产品的工艺路线，首先根据BOM编号从BOM中自动带出；如果BOM中工艺路线为空，则根据物料代码从物料资料中自动带出，可修改。如果生产类型的选项为工序跟踪，则工艺路线为必录项。
否
生产类型
根据物料代码从物料资料中自动带出或F7选择录入。
是
计划生产数量
计划要生产的产品数量。
是
生产车间
产品的生产部门，生产类型属性为普通订单或返工时显示。
是
成本对象
生产任务所领物料的成本归集到哪个对象。根据产品的物料代码从基础资料中的成本对象资料中自动带出。
是
计划开工日期
计划开始生产的日期。
是
计划完工日期
计划开工日期+提前期
是
单据下达日期
单据正式下达的日期，在下达生产任务单时，系统自动设置当前日期为下达日期。
否
完工入库超收比例%
根据物料代码从物料资料中自动带出，可修改。
否
完工入库上限
根据计划生产数量和完工入库上限百分比自动得出。计算结果不为整数时，根据物料的数量精度进行四舍五入。
否
完工入库欠收比例%
根据物料代码从物料资料中自动带出，可修改。
否
完工入库下限
根据计划生产数量和完工入库下限百分比自动得出。计算结果不为整数时，根据物料的数量精度进行四舍五入。
否
打印次数
此任务单的打印次数，不可修改
是
备注
需要说明的事项。
否

第二步：生产投料单：
当生产任务单确认时，系统按照生产任务单对应的BOM单自动产生生产投料单。
1） 生产投料单的进入界面：
依次单击【生产管理】→【生产任务管理】→【生产投料】→【生产投料单-维护】。

2） 生产投料单的操作界面：

3） 生产投料单的维护处理：

生产任务单确认时，系统自动生成的生产投料单的数据填充规则：
数 据 项
说          明
必填项（是/否）
生产投料单号
单据编号，根据编码规则自动生成。
是
制单日期
下达日期。
是
制单人
下达任务的业务人员。
是
销售订单号
与生产任务单相同
否
生产/委外订单号
下达的生产任务单号
是
生产类型
与生产任务单相同。
是
产品名称
与生产任务单相同。
是
产品规格
与生产任务单相同。
否
单位
与生产任务单相同。
是
生产数量
与生产任务单相同。
是
生产车间
与生产任务单相同。
是
行号
行的序列号，无特殊意义。
是
物料代码
根据产品代码经任务单上的BOM单级展开的子项物料的代码。如果参数“生产任务单确认时启用自动替代”为是，则在计划订单投放的生产任务单生成投料单时，根据替代物料清单自动替代投料单的子项物料。
是
物料名称
根据物料代码从物料资料中自动带出。
是
规格型号
根据物料代码从物料资料中自动带出。
是
基本单位
根据物料代码从物料资料中自动带出。
否
子项类型
根据物料代码从BOM中自动带出。
是
单位用量
根据物料代码从BOM中自动计算。
是
单位
根据物料代码从物料资料中自动带出。
是
标准用量
根据物料代码从BOM中自动计算。
是
基本单位用量
用基本单位计量的单位用量，不可修改。
否
基本单位损耗数量
用基本单位计量的损耗数量，不可修改。
否
基本单位应发数量
用基本单位计量的应发数量，不可修改。
否
基本单位计划投料数量
用基本单位计量的计划投料数量，不可修改。
否
基本单位选单数量
用基本单位计量的选单数量，不可修改。
否
基本单位已领数量
用基本单位计量的已领数量，不可修改。
否
基本单位报废选单数量
用基本单位计量的报废选单数量，不可修改。
否
基本单位报废数量
用基本单位计量的报废数量，不可修改。
否
基本单位消耗数量
用基本单位计量的消耗数量，不可修改。
否
基本单位在制品数量
用基本单位计量的在制品数量，不可修改。
否
批号
当物料采用批次管理时，可以录入批号。
否
倒冲
根据物料代码从BOM中自动带出，决定物料是否采用倒冲领料方式
是
禁用
根据物料代码从BOM中自动带出。
是
关键件
根据物料代码从BOM中自动带出。
是
使用状态
根据物料代码从BOM中自动带出。
是
损耗率
根据物料代码从BOM中自动带出。
是
损耗数量
损耗数量=应发数量- 标准用量。
是
应发数量
应发数量依据计划系统选项中的系统参数“损耗率计算公式”的设置进行计算。
是
计划投料数量
缺省为应发数量。如果计划投料数量为0，那么该物料将在进行领料、倒冲、报废、扣减在制品时被自动滤除。
是
计划发料日期
计划发料日期＝计划开工日期＋偏置期
是
选单数量
领料单据保存时自动反写。
否
已领数量
领料单据更新库存时，自动反写。
否
报废选单数量
根据生产物料报废/补料单保存时，自动反写。
否
报废数量
根据生产物料报废/补料单审核时，自动反写。
否
消耗数量
根据材料耗用记录自动反写。
否
在制品数量
在制品数量=已领数量－消耗数量－报废数量（生产物料报废/补料单中指定扣减在制的数量）。
否
调拨选单数量
调拨单保存时自动反写。
否
调拨数量
调拨单审核时自动反写。
否
工序
根据物料代码从BOM中自动带出，是工序领料的依据。
否
工序号
根据工艺路线带出，是工序领料的依据。
否
工位
根据物料代码从BOM中自动带出。
否
补料数量
根据生产物料报废/补料单的补料数量反写。
否
仓库
根据物料代码从BOM中自动带出。BOM中若没有就取物料基础资料中的信息。
否
仓位
根据物料代码从BOM中自动带出。BOM中若没有就取物料基础资料中的信息。
否
客户BOM
只有当存在多层配置，表体子项物料为配置件时可维护。以生产任务单为源单生成投料单时，生产任务单上的BOM编号会将包含配置类物料在内的所有子项物料携带到生产投料单上，配置类子项物料的客户BOM编号也被携带。
否
变更次数
此行物料的投料单变更次数。
否
存在替代关系
根据物料替代判断此行物料是否存在替代关系，是为Y，否为N。
是
打印次数
此投料单的打印次数。
是
坯料尺寸
从BOM表携带“坯料尺寸”字段。
否
坯料数
从BOM表携带“坯料数”字段。
否
位置号
从BOM表携带“位置号。
否
备注
空。
否

第三步：生产领料单：
生产领料单，是确认货物出库的书面证明，也是财务人员据以记账、核算成本的重要原始凭证。生产领料单包括蓝字生产领料单和红字生产领料单，红字生产领料单是蓝字生产领料单的反向单据，代表物料的退回。两者数量相反，但内容一致。
生产领料单录入方法：
Ａ．手工录入；手工录入就是整张单据由手工生成，不需要借助其它单据或其它系统信息，比较适用于没有正式生产任务单的零星出库。
Ｂ．关联生成：蓝字生产领料单可以通过关联生产任务单、外购入库单、其它入库单、工序流转卡生成，红字生产领料单可以通过关联蓝字生产领料单、生产任务单生成，即将相关单据作为源单据，根据用户选择的源单据自动生成生产领料单。
Ｃ．生产领料单可以通过物料配套查询功能来新增；
Ｄ．生产投料单上通过配套领料生成；
Ｅ．通过倒冲领料生成。（详见生产管理操作特殊规程中的【倒冲领料】）
1） 生产领料单的进入界面：
依次单击【供应链】→【仓存管理】→【领料发货】→【生产领料单-新增】／【生产领料单-维护】。

2） 生产领料单的操作界面：

3） 生产领料单的新增界面：

生产领料单的单据体字段信息介绍如下：
数据项
说明
是否必填
行号
是系统标识录入条目（或称分录）的顺序的，由系统自动生成。 在供应链系统中，提供使用单据号码和行号的双重标记来为物料定位。

物料代码
F7选择或者直接录入生产任务单／重复生产任务单：当本单据选项“只领用非倒冲物料”选中时，只自动带出对应投料单中子项物料的倒冲属性为否的可领料（BOM子项类型为普通件或返还件）物料；当“只领用非倒冲物料”未选中时，则自动带出对应投料单中所有的可领料（BOM子项类型为普通件或返还件）物料。
是
物料名称、规格型号
是所选物料的名称、规格型号信息，是从物料基础资料中自动取得，用户不能修改。
是
批号
是进行业务批次管理的物料的必录项，如果不进行业务批次管理，该字段不能录入。 录入方法： （1）直接手工录入批号；（2）使用快捷键F7；（3）选择〖查看〗→〖基础资料查看〗或〖查看〗→〖查看编码〗，调出所有当前物料的批号进行选择。 为了方便用户对物料批次的录入，用户可以选择〖选项〗→〖屏蔽数量为零的批次〗，即当使用快捷键F7等查询批号时，当前物料中即时库存为零的批次将不会显示。
在领料中，同一批物料可能多次出库；而在领料时，物料又要按批次出库，所以批次可以重复选择。

是否返工
当红蓝字领料单的领料类型为“修复废品领料”时，“是否返工”栏为是，不可维护。

成本对象
返工类型的任务单，自动带入任务单上录入的成本对象；或手工录入具体的成本对象（不包括成本对象为共耗费用，转入制造费用）且成本对象与选择“是否返工”的物料存在对应关系。可以按“shift”、“ctrl”选择，当选择两个及以上成本对象返写回单据时，系统提示：“选择多个成本对象，系统将自动设为成本对象组***，是否继续？”，如选否，则回到设置界面，如选是，则系统自动将所选成本对象生成成本对象组，返回时，“成本对象”记录为空，“成本对象组”记录为系统生成的成本对象组代码和名称。

成本对象规格型号
依据成本对象携带，不可维护。

成本对象组代码、成本对象组名称
按F7选择或手工录入“成本对象组代码”，只有成本对象录入框为“共耗费用”或为空时，成本对象组才允许录入；当成本对象录入框为空且成本对象组为空，保存时系统保存为部门共耗费用。

单位
是所选物料的常用计量单位，录入方法是：
如果该张单据是手工录入的，系统将自动带入物料在【基础资料】设定的常用计量单位，用户可以修改为其它该物料所选的基本计量单位所在单位组的非常用计量单位，修改方法是（1）直接手工输入单位代码；（2）使用快捷键F7；（3）选择〖查看〗→〖基础资料查看〗或〖查看〗→〖查看编码〗，系统将弹出“计量单位组－当前单位所在组”的查询窗口，用户查询后选择所需要的计量单位信息。
如果该张单据是通过关联生成的，则单位是自动关联源单据生成的，用户可以根据实际计量情况进行修改。
是
申请数量
即当前产品按所选计量单位计算的申请出库数量。取得方法是：如果该张单据是通过关联生产任务单生成的，则数量是自动关联生产任务单上相关物料数量。如果红字生产领料单通过关联蓝字生产领料单生成的，则数量是自动关联源单据上相关物料数量。如果该张单据是手工生成的，则该字段为空。

实发数量
即指当前产品按所选计量单位计算的出库数量，如果该张单据是手工生成的，则该字段为空白，由用户根据实际出库数量录入。如果该张单据是通过关联生产任务单生成的，则数量是自动关联生产任务单上相关物料数量扣除了其它的生产领料单的关联数量之后的数量，用户可以根据实际出库情况修改。如果红字领料单通过关联蓝字领料单生成的，则数量是自动关联源单据上相关物料数量，用户可以根据实际出库情况修改。如果该张单据是关联外购入库单生成的，则该字段自动取得源单据的数量。
是
单位标准成本
当且仅当启用标准成本时，此栏位在单据体显示，数据来源于物料基础资料的标准成本。

标准成本
当且仅当启用标准成本时，此栏位在单据体显示，根据当前物料单位标准成本计算得到。

单价
指当前产品的单位成本，需要在期末进行成本核算时由系统自动填入，当前录入内容可能会被刷新、清除，因此该字段不需录入，但可以在成本核算成功后查询产品单位成本。返工的单价选择：根据存货核算的系统参数选项“返工物料出库单价来源”确定，选择项为“以前期最新自制入库单价、期初余额加权平均单价、手工指定”。“以前期最新自制入库单价”为本期以前此产品的最新自制入库单价，时间按日期排序，单价取按日期最近的单据的单价；“期初余额加权平均单价”等于该产品期初余额总金额除以该产品期初总数量；“手工指定”为手工在领料单上录入的单价。
否
金额
指当前产品的销售成本，系统可以根据以下公式计算得出：金额＝单价×数量
否
客户BOM
依据关联单据携带，该字段不可维护；录入配置类物料，该字段可维护，可以调用客户BOM维护界面进行配置并可以选择已审核的客户BOM号返写回到单据上；

备注
即该笔业务的参考信息。
否
生产/采购日期
是指选择进行保质期管理的物料必录入的数据，为日期型。不进行保质期管理的物料该字段不能录入。

保质期（天）
即具体确定的保质期限，系统将物料属性中的保质期自动带入，用户也可以修改。 不进行保质期管理的物料该字段不能录入。

有效期至
系统默认按照“有效期至＝生产/采购日期＋保质期”公式进行计算；可以手工录入，手工录入时更改有效期至需要重算生产/采购日期，更改保质期和生产/采购日期重算有效期至；

发货仓库
即物料所“出”（或“入”）的仓库，可以录入仓库类型为实仓的仓库，实仓是指普通仓、受托代销仓、其它仓。

仓位
当单据头的<仓库>进行仓位管理时，否则不允许录入。

工序号、工序
该字段锁定，不允许手工录入。当生产领料单关联生产投料单时，要求该字段可以取到生产投料单上的“工序”字段内容。如果红字生产领料单关联蓝字生产领料单时，需要携带蓝字生产领料单的“工序号”、“工序”。
否
源单单号
根据单据头选单号确定，不可维护。
否
成本中心
非必录项，不检查成本中心与部门的对应关系；如为工序跟踪的任务单，录入生产任务单和工序号、工序时，由任务单+工序号找到路线上的工作中心，由工作中心与成本中心的对应关系，自动带出成本中心（此操作仅限手工录入或任务单下推生成的领料单，上面的成本中心的自动携带，如果手工删除自动携带的成本中心，系统将不再恢复其成本中心，其他类型单据下推生成领料单和后台生成的领料单（如分仓领料、倒冲领料、配套领料等方式）不自动携带成本中心）。
否

第四步：任务单汇报：
生产任务的汇报主要汇报开工与完工时间、生产数量与生产工时、生产质量情况。可以分班组人员、设备、生产线进行汇报，并可同时汇报、多次汇报。
任务单汇报只能关联生产任务单建立。只有下达非挂起状态，非工序跟踪的生产任务单可以生成任务单汇报。
1） 任务单汇报的进入界面：
依次单击【生产管理】→【生产任务管理】→【任务单汇报】→【任务单汇报-新增】／【任务单汇报-维护】。

2） 任务单汇报的操作界面：

3） 任务单汇报的新增处理：

备注：任务单汇报只能关联生产任务单录入。
任务单汇报的主要字段信息如下：
数 据 项
说          明
必填项（是/否）
表头字段：

编号
缺省按单据的编码规则生成，受任务单汇报单据编码是否可手工维护的系统参数的影响，如果可以手工维护，则编号可修改；否则，不可维护。不可重复。
是
源单类型
下拉框形式，提供生产任务单1种选单类型。在“选单号” 字段手工录入或F7选单时，默认为该种单据类型的选单。
是
表体字段：

班组
缺省为空。可手工录入或F7查询录入辅助资料的业务组。班组、操作工、设备不能全部为空。
否
操作工
缺省为空。可手工录入或F7查询录入职员。班组、操作工、设备不能全部为空。
否
设备
缺省为空。可手工录入或F7查询录入设备类型的资源，且该资源对应的工作中心属于生产任务单的生产车间。班组、操作工、设备不能全部为空。
否
实际开工日期
缺省为生产任务单的计划开工日期。可维护，实际开工日期<=实际完工日期。
是
实际完工日期
缺省为生产任务单的计划完工日期。可维护，实际开工日期<=实际完工日期。
是
实作数
缺省为生产任务的计划生产数量－生产任务的实作数量。可维护，非负数。
否
遗失数
缺省为零，可维护，非负数。
否
时间单位
缺省为小时，可维护，包括：小时、分钟。
否
单位标准工时
为生产任务单上产品的基础资料的单位标准工时（小时），需要将按小时计量的时间转换为按时间单位计量的时间，不可维护。
否
预计加工时间
＝实作数＊单位标准工时，不可维护。
否
人工实作工时
缺省为空。可维护，非负数。
否
机台准备工时
缺省为空。可维护，非负数。
否
机台实作工时
缺省为空。可维护，非负数。
否
合格数
如果物料为检验，则合格数根据检验单反写；如果物料为免检，则可以手工输入；
是
因工报废数
如果物料为检验，则因工报废数根据检验单反写；如果物料为免检，则可以手工输入；
是
因料报废数
如果物料为检验，则因料报废数根据检验单反写；如果物料为免检，则可以手工输入；
是
基本单位标准工时
取自物料资料，时间单位是小时，不受任务单汇报时间单位的改变的影响。
否
备注
可录入文本信息。
否

第五步：生产物料报废/补料单：
生产物料报废提供在生产过程中物料报废的记录、统计与分析功能。主要达到以下的管理目标：作为生产车间补料的依据；控制并降低生产物料报废，以理清责任。
1） 生产物料报废/补料单的进入界面：
依次单击【生产管理】→【生产任务管理】→【生产物料报废／补料】→【生产物料报废／补料单-新增】／【生产物料报废／补料单-维护】。

2） 生产物料报废/补料单的操作界面：

生产投料审核后，即可根据投料与领料情况进行报废处理。只有生产投料审核后才能根据投料进行生产物料报废/补料，其他状态一概不能。生产物料报废/补料单审核时，则系统自动将分拆后的报废数量信息汇总反映到生产投料单。
3） 生产物料报废/补料单的新增处理：

生产物料报废/补料单录入方式：不可手工录入只能关联单据生成。可关联生成的源单有：委外订单、生产任务单、生产领料单、委外加工出库单、受托加工领料单、工序汇报、任务单汇报、工序流转卡汇报。
生产物料报废/补料单主要字段信息如下：
数 据 项
说          明
必填项（是/否）
表头字段

类型
F7选择，可选项包括“报废”、“补料”、“报废和补料”三种。选择“报废”时，只能输入报废数量，选择“补料”时，只能输入补料数量；选持“报废和补料”时必须同时输入报废数量和补数数量。系统默认值为“报废和补料”。以支持单独的“报废”或“补料”以及同时进行报废和补料的处理。
是
选单类型
下拉框形式，提供委外订单、生产任务单、生产领料单、委外加工出库单、受托加工领料单、工序汇报、任务单汇报、工序流转卡汇报八种选单类型。第一次新增时默认为“生产任务单”，一旦用户使用过，则将上次所选的单据类型保存下来，下次再次新增时，能直接显示为上次使用过的类型，在“选单号” 字段手工录入或F7选单时，同样默认为该种单据类型的选单。如果已经选单，源单号已携带到目标单据上，此时如果用户手工修改源单类型，则应清除所有单据体的分录和相应的选单关系。只有单据处于计划状态时，用户才可以修改源单类型。
否
选单编号
供用户手工输入单据号和定位单据选单号的地方。(该字段仅供录入使用，不需保存)
用户可以直接在该字段手工录入前面所选类型的单号，也可以F7或点“查看”，调出源单类型所选的单据选单序时簿。输入选单号或者在工序汇报序时薄中选单之后回车，选单信息进入表体，选单号 清空。
请注意：选单时，只支持选同一加工单位的委外订单或同一生产车间的生产任务单、工序汇报、工序流转卡汇报、任务单汇报或同一领料部门的生产领料单、受托加工领料生成报废单或同一加工单位的委外加工出库单生成报废单，不满足此条件的单据合并生成报废单，系统暂不支持。
否
编号
单据编号，根据编码规则自动生成，是否可手工录入受系统参数控制，不能重复，必录项。
是
日期
制单日期，默认为系统当前日期，可修改，必录项。
是
表体字段

任务单号
由源单单号带出，不可维护
否
源单单号

用户在表头选单后，将用户所选单据的单号携带到表体所有的分录上。不可维护。源单类型是生产任务单时，带入源单单号是生产任务单号。源单类型是委外订单时，带入源单单号是委外订号。
自动携带
必录
生产/委外订单号
报废物料所对应的生产任务或委外订单。
是
行号
行的序列号，无特殊意义。
是
物料代码
领用物料的代码，至少录入一行。
是
物料名称
根据物料代码从物料资料中自动带出，不可修改。
是
规格型号
根据物料代码从物料资料中自动带出，不可修改。
是
批号
物料批次，根据物料资料中“是否采用业务批次管理”属性决定是否必录。若采用批次管理，则为必录项。
否
单位
计量单位，根据物料代码从物料资料中自动带出。
是
报废数量
实际报废的数量，类型为“补料”时，不可维护，否则，不能为零。
否
基本单位
根据物料代码从物料资料中自动带出，不可修改。
是
基本单位报废数量
根据报废数量与计量单位关系换算。
是
报废原因
F7可选择辅助资料中的报废原因。类型为“补料”时，不可维护。
否
生产/采购日期
如果物料采用保质期管理，则为必录项。
否
保质期（天）
如果物料采用保质期管理，根据物料代码从物料资料中自动带出，不可修改。
否
补料数量
报废后需要补领的数量，手工录入，如果不录入，则无法进行补领料。类型为“报废”时，不可维护。
否
基本单位补料数量
系统自动按基本单位计算。
否
在制品扣减
系统有默认值但用户可手工修改。
是
生产车间
缺省从生产任务单带出，可维护。
否
加工单位
缺省从委外生产任务单带出，可维护。
否
计划模式
当且仅当计划系统选项【显示“计划模式”及“计划跟踪号”字段】为选中状态时此栏位可见。
继承投料单的计划模式。不可维护。
是
计划跟踪号
当且仅当计划系统选项【显示“计划模式”及“计划跟踪号”字段】为选中状态时此栏位可见。
继承投料单的计划跟踪号。不可维护。
是/否
备注
需要说明的事项。
否

第六步：产品入库单：
产品入库单是处理完工产品入库的单据,产品入库单也是财务人员据以记账、核算成本的重要原始凭证。入库单据包括所有入库单据的蓝字和红字单据，红字入库单据是蓝字入库单据的反向单据，代表产品的退库。两者数量相反，但内容一致，
产品入库单录入方法：
Ａ．手工录入，就是整张单据由手工生成，不需要借助其它单据或其它系统信息，比较适用于零星入库。
Ｂ．关联生成：蓝字产品入库单可以通过关联销售订单、生产任务单、产品检验单、工序流转卡汇报、工序转移单、任务单汇报生成，红字产品入库单可以通过关联蓝字产品入库单生成，即将相关单据作为源单据，根据用户选择的源单据自动生成产品入库单。
1） 产品入库的进入界面：
依次单击【供应链】→【仓存管理】→【验收入库】→【产品入库-新增】／【产品入库-维护】。

2） 产品入库的操作界面：

3） 产品入库的新增处理：

产品入库单的单据体主要字段信息介绍如下：
数据项
说明
是否必填
行号
是系统标识录入条目（或称分录）的顺序的，由系统自动生成。 在供应链系统中，提供使用单据号码和行号的双重标记来为物料定位。
系统自动生成
物料代码
指产品入库单上货物的物料代码如果该张单据是通过关联生成的，则物料代码是自动关联源单据相关分录而生成的，用户也可以进行修改。
是
物料名称、规格型号
是所选物料的名称、规格型号信息，是从物料基础资料中自动取得，用户不能修改。
系统自动生成
批号
是进行业务批次管理的物料的必录项，如果不进行业务批次管理，该字段不能录入。
否
单位
所选物料的常用计量单位，如果该张单据是通过关联生成的，则单位是自动关联源单据生成的，用户可以根据实际计量情况进行修改。
是
应收数量
即当前所关联单据传递过来的、按所选单位计量的数量，用户不能设置。

实收数量
指实际收到的数量。录入方法是：如果该张单据是手工生成的，则该字段为空白，由用户根据实际入库数量录入。如果该张单据是通过关联销售订单、生产任务单或原产品入库单生成的，则数量与“应收数量”一致，用户根据实际入库数量调整。产品入库单的实收数量作为更新库存的数据。关联生产任务单和委外加工生产任务做产品入库，系统控制实收数量在完工入库上限和完工入库下限之间。
是
计划单价
是指采用“计划成本法”计价的物料按当前计量单位计算的计划单价，由系统自动带出，用户不能修改。
当启用标准成本时，此栏位自动隐藏。
 否
计划价金额
是指采用“计划成本法”计价的物料，根据当前计划单价和数量计算出的金额，用户不能修改。
当启用标准成本时，此栏位自动隐藏。
 否
单价
指当前物料的价格信息，取得和控制有以下几方面：如果该张单据是手工录入或通过销售订单或生产任务单关联而成的，则用户根据手工录入价格。如果该张单据是通过关联原产品入库单生产的，则系统传递的价格来自源单据的<单价>字段，用户也可以根据需要手工修改价格。
否
金额
指当前物料的入库金额，系统根据以下公式计算得出：金额＝单价×数量
否
备注
即该笔业务的参考信息。
否
生产/采购日期
是指选择进行保质期管理的物料必录入的数据，为日期型。

保质期（天）
即具体确定的保质期限，系统将物料属性中的保质期自动带入，用户也可以修改。 不进行保质期管理的物料该字段不能录入。

有效期至
系统默认按照“有效期至＝生产/采购日期＋保质期”公式进行计算；可以手工录入，手工录入时更改有效期至需要重算生产/采购日期，更改保质期和生产/采购日期重算有效期至；

收料仓库
即物料所“入”（或“出”）的仓库，可以录入仓库类型为实仓的仓库，实仓是指普通仓、受托代销仓、其它仓。

仓位
当单据头的<仓库>进行仓位管理时，该字段为必录项，否则不允许录入。

源单单号
通过选单关联录入时的源单单号。用户在表头选单后，系统将用户所选单据的单号携带到表体相应的分录上。
否

2. 生产管理操作特殊规程
2.1操作岗位
生产部门：计划员、物料专员、生产经理；
仓储部：仓管员
2.2操作界面说明
2.2.1生产任务变更单：
由于市场的需求变化、生产设备能力的原因以及原材料等原因，通常会发生生产任务变更的情况。生产变更单可变更原生产任务单的主要信息有【计划生产数量】、【生产车间】、【计划开工日期】及【计划完工日期】等。
1） 生产任务变更单的进入界面：
依次单击【生产管理】→【生产任务管理】→【生产任务变更】→【生产任务变更单-新增】／【生产任务变更单-维护】。

2） 生产任务变更单的操作界面：

生产任务变更单变更时将任务变更单上更改的数据反写回原生产任务单，并在原生产任务单上记录变更次数。
3） 生产任务变更单的新增处理：

生产任务变更单录入方式：只能关联生产任务单录入。
生产任务变更单主要字段信息的输入规则如下：
数据项
说          明
必填项（是/否）
表头字段：

单据编号
缺省按单据的编码规则生成，不可重复。
是
审核标志
包括：是（Y）、否（N）。不可维护，由系统自动反写。单据不显示。
是
表体字段：

行号
行的序列号，无特殊意义，系统缺省生成，不可修改。
是
变更任务单号
符合条件（指下达未挂起的生产任务单）的生产任务单的编号。同一生产任务变更单不允许出现相同的单号。
是
变更标志
包括：是（Y）、否（N）。不可维护，由系统自动反写。单据不显示。
是
销售订单
根据生产任务单自动带出，不可修改。
否
物料代码
根据生产任务单自动带出，不可修改。
是
物料名称
根据物料代码从物料资料中自动带出，不可修改。
是
规格型号
根据物料代码从物料资料中自动带出，不可修改。
是
计量单位
根据物料代码从物料资料中自动带出，可修改。
是
BOM编号
根据生产任务单自动带出，不可修改。
是
工艺路线
根据生产任务单自动带出，不可修改。
否
生产类型
根据生产任务单自动带出，不可修改。
是
计划生产数量
可修改。约束条件：不可小于已入库数量；不可小于对应的工序计划单的非零的实作数；不可小于任务单的实作数。
是
生产车间
可修改。可手工录入或F7查询录入非禁用的生产车间属性的部门。
是
成本对象
根据生产任务单自动带出，不可修改。
否
批号
根据生产任务单自动带出，可修改。
否
计划开工日期
为日期小时型，可修改。
是
计划完工日期
为日期小时型，可修改。
是
完工入库超收比例
根据生产任务单自动带出，可修改。约束条件：大于等于100。
是
完工入库欠收比例
根据生产任务单自动带出，可修改。约束条件：大于0，小于等于100。
是
完工入库上限
＝MAX（计划生产数量＊完工入库上限百分比，入库选单数量），可修改，不可小于入库选单数量。
是
完工入库下限
＝计划生产数量＊完工入库下限百分比，可修改。
是
变更原因
文本型字段，可修改。
否
变更人
变更时的系统当前用户，不可维护。
是
变更时间
为日期小时型，变更时的系统数据库服务器当前日期，不可维护。
是
备注
可修改。
否

2.2.2生产任务改制单：
业务背景：由于质量、订单变更等原因导致生产计划的产品的更改，需要全部更改或部分更改为生产其他产品，部分改制时生成新的生产任务，原有的生产任务继续执行。
1） 生产任务改制单的进入界面：
依次单击【生产管理】→【生产任务管理】→【生产任务改制】→【生产任务改制单-新增】/【生产任务改制单-维护】。

2） 生产任务改制单的操作界面：

生产任务改制单的改制类型分为部分改制和全部改制，任务改制单改制的影响：
部分改制的生产任务改制单改制的影响：A.修改原有单据，包括修改原产品的生产任务单，原任务单对应的生产投料单等单据；B.生成新的单据：生成新产品的生产任务单，生产投料单及对应的工序计划单。
全部改制的生产任务改制单改制的影响：直接修改原有单据，包括原生产任务单，对应的生产投料单等单据。
3） 生产任务改制单的新增处理：

生产任务