氧气安全规章制度样本.doc

5.9.1液氧槽车应符合原国家劳动总局颁发《压力容器安全监察规程》、《液化气槽车管理使用规程》、《液化石油气汽车槽车安全管理要求》中相关要求。
5.9.2液氧槽车应配装安全阀、液面计、压力表和泄爆阀。
5.9.3槽车首次灌装液氧前，应严格脱脂，经充足预冷。灌装液氧不得超出贮罐容积95%。接头软管必需专用。
5.9.4灌装液氧时应预防外溢，并有专员在场监护。灌装过程严禁发动槽车。
5.9.5应严防撞击液氧槽车或受较大振动。
5.9.6行驶液氧槽车，应避开闹市区和人口稠密区，并限速行驶。必需经过闹市区和人口稠密区时不得停靠。
5.9.7放出液氧时，应控制好放出速度，并保留槽车容积5%液氧，不得放光。
5.9.8液氧槽车内有液氧时，不得修理汽车。
5.9.9定时取样化验液氧槽车内液氧中乙炔含量，其浓度不得超出0.1ppm，不然应加热吹扫。
5.9.10液氧槽车行驶时，应监视槽内压力，严禁超出要求值。
5.9.11输送液氮、液氩槽车应参考实施液氧槽车输送要求。操作液氮、液氩人员应有防护方法。
5.10充装氧气和气瓶管理充装氧气和气瓶管理应符合原国家劳动总局颁发《气瓶安全监察规程》。
5.10.1气瓶充装前须经专员检验，有下列情况之一者，应进行处理，不然严禁充装。
a.漆色、字样和所装气体不符要求，或漆色、字样脱落不能识别气瓶种类；
b.安全部件不全、损坏和不符合要求；
c.不能判明瓶内装过何种气体或瓶内没有余压；
d.钢印标识不全或不能识别；
e.超出检验期限；
f.瓶体经外观检验有缺点，不能确保安全使用；
g.瓶体或瓶嘴沾有油脂或变形。
5.10.2充装气瓶时，应遵守下列要求：
a.气瓶充装气体时终压力，不应超出气瓶设计许可压力；
b.使用后瓶内，必需留有0。5MPA以上气体剩下压力；
c.充装排充气速度不准过快；
d.充装台所用管线、接头、阀门采取铜质材料；
e.充装时所用工具，由不产生火花材料制作。
5.10.3存放气瓶应遵守下列要求：
a.氧气瓶不得和其它气瓶混放，好、坏，空、满瓶应分别存放；
b.存放气瓶时，应旋紧瓶帽，放置整齐，留出通道；气瓶立放时应设有防倒装置，卧放时，应预防滚动，头部朝向一方；堆放气瓶，不应超出5层。
5.10.4运输气瓶应遵守下列要求：
a.气瓶装车时应卧放、头部朝向一方和预防滚动，装载高度不得高于车箱板；
b.不得和其它可燃物品混装，载瓶车上不得载人；
c.运输气瓶时，瓶帽、胶圈必需齐全；
d.不得用电磁起重机搬运。
5.10.5使用气瓶时应遵守下列要求：
a.严禁敲击、碰撞；
b.瓶阀冻结时，不得用火烘烤解冻；
c.氧气瓶不得靠近热源，和明火距离不应小于10m；
d.夏季应预防暴晒；
e.严禁带压检修气瓶；
f.使用单位严禁将气瓶改装其它气体。
5.10.6氮气、氢气和氩气和其它稀有气体气瓶，充装、存放、运输、使用应参考上述各条实施。乙炔气瓶在运输中应立放，不得卧放。
5.11氧气压力表、安全阀
5.11.1氧气压力表为专用压力表，不得以其压力表替换。
5.11.2氧气压力表应安装在易观察和易检修位置，并避免高温和振动。
5.11.3定时校验氧气压力表，合格后方准继续使用。使用中严禁沾染油脂。
5.11.4安全阀必需按要求形式、型号和规格配置，且灵敏、可靠。
5.11.5安装安全阀前、后必需进行校对，校对后应加铅封。并应按要求定时校验，不合格者严禁继续使用。
5.11.6对带有上下调整环安全阀，每次拆装检验时，应将调整环位置做好统计并存档。
5.11.7校对调整安全阀时，应有专员保压，还应设有紧急放散口。
6其它气体生产及设备
6.1氮气
6.1.1宜选择无油润滑型氮压机。
6.1.2氮压机须有完善保护系统。
6.1.3氮压机运转后，应对机后出口氮气进行分析，纯度合格后方准送入管网。储存系统出口及氮气用户入口处，应建立完善纯度监测、保护系统。有条件宜配置氮气纯度自动分析仪和纯度降低报警装置。
6.1.4新安装氮气管道及容器，必需经氮气置换后方准投入使用。
6.1.5起动液氮装置时，须确保液氮蒸发器内水温高于30℃和出口氮气温度高于0℃，并应设氮气温度过低报警、停车联锁保护装置。
6.1.6氮气管道不得敷设在通行地沟内。
6.2稀有气体
6.2.1使用氢气氩净化间，其电器、设备、装置应符合本规程3.4.1条中防爆要求。氢气设备、管道、阀门等应符合本规程6.3节相关要求。
6.2.2氩净化设备及催化反应炉在投产前不得先加氢气，只有在粗氩中含氧量小于3%后，方准加氢。
6.2.3催化反应炉温度高于50℃时，应停止加氢，氩次化设备停车前，须先停止向粗氩中加氢。催化反应炉爆破片必需符合安全要求。
6.2.4氟里昂冷冻机出口工艺氩气温度，不得低于0℃。
6.2.5严禁直接用手触摸各类低温液体及装有代温液体容器。冷冻瓶汽化时，应先用凉水浇淋，预防超压。
6.2.6充装冷冻瓶前、后，应严格称量不得超装。充装后应立即复热汽化充瓶，不得存留低温液体。
6.2.7更换氪、氙系统设备零件，必需进行严格脱脂处理。
6.2.8在氖、氦生产中，粗氖、氦中含氢量不宜超出5%。加氧量应按百分比进行，过量氧应控制在0.5~1.0%范围内。
6.2.9在除甲烷系统中，接触炉温度必需体质在450~550℃甲烷后甲烷含量，不应高于2ppm。
6.2.10压缩机及氖、氦腊压机，应定时检验、维修、更换易损阀片和活塞片。
6.2.11必需用专门纯度分析仪分析多种稀有气体。
6.2.12色谱仪全部氚元件使用、储存和运输，应符合GBJ4792-84《建射卫生防护基础标准》和《治金工业使用放射性核素安全防护规程》相关要求。
6.3氢气（氧气厂内部水电解制氢）生产及设备
6.3.1氧气厂氢气站总图部署、生产类别、防火间距，必需符合GBJ16-87《建筑设计防火规范》相关要求。
6.3.2氢气站应设有高2m以上围墙，并要有严格门卫制度。围墙和站内建、构筑物间距，应大于5m。
6.3.3氢气站内严禁烟火，不得放置易燃易爆或油类物品。周围必需设置显著“严禁烟火”警戒标志，不得穿带钉鞋和化纤或其它易产生静电火花衣、帽等进行生产、使用氢气现场。
6.3.4氢气站厂房避雷针和自然排风管口水平距离应大于1.5m，和机械排风管口水平距离应大于3.0m，和放散管距离应大于5.0m
避雷针应高出保护范围管口1.0m。氢气管道进出建筑物必需接地。接地电阻应符合本规程3.4.2条。
6.3.5氢气站内全部电器，必需有良好绝缘保护。
电解槽内极片间绝缘电阻应大于1KΩ；每七天最少应测量一次电解槽极间电压应符合相关要求。站内不得挂设监时电气线路。
6.3.6制氢设备、管道、容器上安全水封及阻火器等安全装置，应完好、灵敏、可靠，并应定时检验。氢气洗涤器出口、湿式氢气贮罐进口和出口等均应设置水封。
6.3.7电解槽及碱液等系统设备必需采取耐腐蚀材料制作。
6.3.8亲密注意电解槽水位。严禁用导体材料制作工具直接接触电解槽或其它电气设备。电解槽周围地面应铺绝缘胶板。
6.3.9应保持氢氧分离器及洗涤器压力平衡,量大压差不得超出要求值。
6.3.10氢压机入口管道内严禁出现负压。氢压机升压应缓慢进行，通常不得带负荷停车。
6.3.11氢气管道应架空敷设，必需时可埋地敷设，但不得采取地沟敷设。氢气管道不得空过无关房间。其最低点应设排水装置，最高点应设放散管，并在管口处设阻火器。
氢气流速应小于8m/s。
新安装管道须进行吹刷处理后，方投入使用。
6.3.12氢气管道及贮罐接地须良好。水槽应设蒸气管，并采取保温方法。
贮罐种罩位置应有标尺显示高、低位置和超高、超低报警装置，预防压力超高或抽真空。
6.3.13氢气瓶应涂成深绿色，并用红漆标明“氢气”字样。严禁氢气瓶和其它气瓶混用、混放、混装，避免暴晒和猛烈碰撞。新气瓶必需用氮气置换空气，然后再用氢气置换氮气，并做好干燥处理方准使用。
6.3.14定时分析电解液比重。每小时应分析一氢气、氧气，其纯度应不低于99.5%。当氢气纯度小于98%，应采取方法。
6.3.15氢气所用仪表及阀门等零部件密封必需良好。
6.3.16室内可燃气体易泄漏处应设置浓度报警装置。
7氧气管道
7.1管道部署及安装
7.1.1氧气管道须架设在非燃烧体支架上。用管道输送，须干氧输送。原湿氧输送者，应改为干氧输送。
7.1.2设计氧气主管线时，应配有阻火或灭火设施。
7.1.3氧气管道应有消除静电接地装置。室外架空氧气管道在进入建筑物前应有接地。接地要求应符合本规程3.4.2条。
7.1.4氧气管道和乙炔或氢气管道共架敷设时，应在乙炔或氢气管道下方或支架两侧。和其它管道共架敷设时，应部署在其它管道上方或外侧。
除氧气管道专用电线外，其它电气线路不得和氧气管道共架敷设。 　
*交叉处局部加设防护方法
注：1、氧气管道和同一使用目标燃气管道并行敷设时，其最小净距为0.25m。
2、氧气管道接头和共架敷设可燃气、液休管道接头，其间距沿管道轴向净距大于6m。该段氧气管道管件前后6m内焊缝，应进行100%无损探伤检测，探伤检测标准按原管道等级实施。
3、车间内电气设施和氧气管道引出口，不符合表6所列距离时，许可二者安装在非燃烧体同一柱子或同一梁相正确一面。氧气支管末端引出口安装在空腹柱了或梁上时，应在该末端区域装设非燃烧体内隔物，使其和相正确电气设施局总隔开。
7.1.5厂房内氧气管道应回空敷设，可和非燃气、液体管道共同甫设在用非燃烧体作盖板不通行地沟内。也可和同一使用目标可燃气体管道同沟敷，但沟内须填满砂子，并不得和其它地沟相通。
严禁氧气管和燃油管道共沟敷设。氧气管沟也不得和电缆沟相通。
7.1.6严禁油脂及易燃物漏入氧气管道地沟内。
7.1.7氧气管道不应穿过住宅、办公室、浴室、更衣室等不使用氧气建筑物。
7.1.8氧气管道不应穿过高温及火焰区。必需经过时应有确保管壁温度不超出600C隔热方法。
7.1.9明火及油污不得靠近氧气支管使用点阀门，阀门应设在不产生火花保护外罩内。
7.1.10架空氧气管道和其它管、线并行、交叉净距按表6实施。
7.1.11架空氧气管道许可沿一、二级耐火等级建筑物外墙敷设，其高度应不低于2.2m。
架空氧气管道和其它建筑物、交通线、架空导线并行、交叉净距，应按表7要求实施。
7.2氧气流速
表7架空氧气管道和建筑物、交通线、架空导线最净距
序号
名称
并行净距
交叉净距
1
2
3
4
5
6
7
三、四级耐火等级厂房建筑物
有爆炸危险厂房
电气化铁路（距轨外侧）
非电气化铁路（距轨外侧）
公路（距边缘）
人行道
民宅、熔化金属点、明火点
3.0
4.0
3.0
3.0
1.0
?
10.0
?
?
6.55
5.5
4.5
2.2
?
8
架空动力电缆
1KV
1.5
1.5~2.5
＞1~10KV
2.0
3.0
35~110KV
4.0
4.0
注：在敞开地域，表中第8项最小水平净距还不应小于最高电杆高度1.5倍。
表8新建碳素钢管氧气管道氧气最高许可流速
氧气工作压力
Mpa(kfg/cm2)
≤0.1
(≤1)
＞0.1~≤2.94
(＞~≤30)
＞9.8
(＞100)
最高许可流速m./s
依据管道压降确定
15
6
表9现有碳素钢管管道内氧气最高许可流速
氧气工作压力
Mpa
(kgf/cm2)
≤0.1
(≤1)
＞0.1~≤0.59
(＞1~≤6)
＞0.59~≤1.57
(＞6~≤16)
＞1.57~≤2.94
(≥16~≤30)
最高许可流速
m/s
20
13
10
8
表10氧气管道材质选择用限定
                        管材 

                 先用限定
          使用场所 

氧气工作压力
焊接钢管
(GB3092-82)
(GB3091-82)
(SY5001-80)
钢板卷焊管
无缝钢管
(YB231-70)
不锈钢管
(1Cr18Ni9Ti)
(GB2270-80)
紫铜管
(YB447-70)
黄铜管
(YB448-71)
≤0.59Mpa
(6kgf/cm2)
通常场所
可采取
可采
可采取
可采取
分配主管上阀门频繁操作区
不应采取
不宜采取
可采取
可采取
＞0.59Mpa
(6kgf/cm2)~
≤1.57Mpa
(16kgf/cm2)
通常场所
不应采取
可采取
可采取
可采取
阀1.5m区域内；压力调整阀（或分配阀）组前后1.5m区域内；压力容器接管部位；氧压车间
不应采取
不应采取
可采取
可采取
＞1.57MPa
(16kgf/cm2)~
≤2.94MPa
(30KGF/CM2)
通常场所
不应采取
可采取
可采取
可采取
阀1.5m区域内；压力调整阀（或分配阀）组前后1.5m区域内；压力容器接管部位；氧压车间（室内管道）
严禁采取
不应采取
可采取
可采取
≥9.8Mpa
(100kgf/cm2)
通常场所
严禁采取
严禁采取
可采取
可采取
充装台
严禁采取
严禁采取

可采取
注：1、工作压力1.57MPa(16kgf/cm2)切焊用支管阀后管村能够采取碳素钢管。
2、中、高压氧气放散管阀门后管道，应采取不锈钢管。
7.2.1新建碳素钢管氧气管道中氧气最大流速，不得超出表8要求。
7.2.2现有碳素钢管，氧气管道中氧气最大流速不符合本规程7.2.1表8要求时，除不得超出设计流速外，同时不得超出表9限制。采取不锈钢管或铜基合金管时，氧气最大流速则不受表9限制。
7.3管材选择应符合表10要求。
7.4管件选择
7.4.1氧气管道弯头必需采取模压法或煨弯法成型。煨制弯头曲率径应大于4倍管径，弯头内侧不得有皱折、毛刺、焊瘤，弯头内壁不得有锐边，外侧管壁减薄量应小于0.5mm。宜采取模压成型三通及异径管。
7.4.2必需采取符正当兰强度等级垫片。氧气工作压力小于：0.59Mpa(6kgf/cm2)时，法兰密封可采取橡胶石棉垫片。氧气工作压力大于0.59MPa时，法兰密封应采取退火紫铜或铝垫片、石棉绳缠绕不锈钢垫片等。
7.5阀门选择
7.5.1工作压力大于0.1Mpa(1kgf/cm2)氧气阀门须用截止阀，严禁用闸板阀，不宜选择电动阀。现用闸板阀必需更换，严禁继续使用。
7.5.2常常操作氧气管道中入口径阀门，应采取自控或遥控调整阀门。
7.5.3氧气阀门填料不得使用易燃材料，可选择石墨处理过石棉织物作阀门填料。
7.5.4氧气阀门材质应按表11选择。
7.6管道施工及验收焊接碳素钢氧管道时，应使用氩弧焊打底。管道安装、焊接和施工、验收，应符合GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范》“金属管道篇”、GBJ236-82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》相关要求。低、中压氧气管道属Ⅱ类，高压管道属Ⅰ类。 　
   表11                  氧气阀门材质选择 　
  材              口
           质         径  

工作压力P

      ≤50mm

   ＞50mm
      P≤0.59Mpa
      (6kgf / cm2)
钢制、可锻铸铁，球墨
铸铁，铜，不锈钢

  0.59MPa＜P≤1.57MPa
(6kgf / cm2)  (16kgf / cm2)

  铜基合金
    不锈钢
  1.57MPa＜P＜2.68MPa
(16kgf / cm2)  (40kgf / cm2)

  铜基合金
    不锈钢
    P＞2.68Mpa
    (40kgf / cm2)

      铜
　　　　注：不锈钢系指1Cr18Ni9Ti
　　7.7管道强度及严密性试验
　　7.7.1氧气管道强度试验应采取不含油洁净水或干燥空气、氮气进行。但压力大于或等于9.8MPa（100kgf / cm2）氧气管道必需用水做强度试验。
　　a.采取水压法试验管道应在试验前进行钝化处理。水压法试验压力应为工作压力1.25倍，在试验压力下维持10分钟，经检验管道无变形、无渗漏为合格。试验结束后应用无油气体将管内残液吹扫洁净。
　　b.用气压法试验时，试验压力应为工作压力1.15倍，升压应逐层进行；先升至50%试验压力，经检验后，再以10%试验压力级差逐层升压，每级稳压3分钟，达成试验压力后稳压5分钟，以无变形、无渗漏为合格。
　　工作压力小于0.1MPa（≈1kgf / cm2）管道，试验压力按0.1MPa进行试压，可不分级升压。
　　用气体做强度试验时，应有安全方法，并经主管单位安全部门同意。
　　7.7.2氧气管道强度试验合格后，应进地严密性试验。严密性试验所用介质，须是无油干燥氮气或空气。严密性试验压力即为工作压力。管道内气体压力达成工作压力后，保压二十四小时，平均小时渗漏率不超出0.5%为合格。
　　渗漏率A按下式计算：
            (237+t1)?P2　             1
     A＝(1－（237+t2）?P1  ) ×100%× 24
                                               0.3
　　（管道Dg大于0.3m时，渗漏率＝0.5%×Dg　）
　　　式中：P1、P2－试压开始、终了时绝对压力；
　　　　　t 1、t 2－试压开始、终了时温度（℃）。
　　7.8管道除锈脱脂及吹刷
　　7.8.1氧气管道、阀门等和氧气接触一切部件，安装、检修及停用后再投入使用前必需进行严格除锈、脱脂。可用喷砂、酸洗除锈法或四氯化碳及其它高效非可燃洗涤剂脱脂、除锈。脱脂后管道应立即钝化或充干燥氮气。
　　7.8.2氧气管道在安装、检修或停用后再投入使用前，应将管道内残留杂物用无油干燥空气或氮气吹刷洁净，直至无铁锈、尘埃及其它脏物为止，吹刷速度应大于20m/s 。
　　7.8.3严禁用氧气吹刷管道。
　　7.9操作及维护管理
　　7.9.1开、关氧气阀门应缓慢进行。手动操作时，操作人员应站在阀侧面。严禁非调压阀作调压使用。
　　7.9.2未改造碳钢手动阀门，当开、关前应采取降低阀门前后压差安全方法。
　　7.9.3必需建立氧气管道档案，由熟悉管道步骤氧气专业人员进行管理。
　　7.9.4对氧气管道进行动火作业前，须先制订动火方案。其中包含责任人、作业步骤图、操作方案、安全方法、人员分工、监护人、化验人等，并经相关部门确定后方可进行作业。
　　7.9.5管道调整阀前宜设过滤器，并定时清扫过滤器上积尘和杂物。
8　检修
　　8.1检修通常要求
　　8.1.1检修设备时须实施规程第4章要求。
　　8.1.2严格实施动火制度。在氧、氩、氪、氙生产区及其设备和管道动火时，氧含量须控制在18－23%范围内；氢含量不得超出0.4%。
　　在空分装置周围动火时不得排放液氧、液空。暂停动火后，再动火前，须重新化验氧、氢含量。
　　8.1.3进入充装氧气、氮气和氩气设备、管道和容器内检修，须先切断气源、堵好盲板。再用空气置换内部气体，置换后气体含氧量应大于18%，确定无危险后，方准工作人员在有些人监护下进入。
　　8.1.4在厂内进行气焊施工、检修作业时，宜用瓶装乙炔气。若用移动式乙炔发生器，应远离空气吸风口。严禁随地倾倒电石渣。
　　8.2容器、管道及设备拆、装、清洗和脱脂。
　　8.2.1容器、管道及设备，严禁带压拆卸。
　　8.2.2检修后和氧气接触设备及隶属零部件，须进行脱脂。
　　8.2.3脱脂后设备和管道等应参考GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范》“金属管道篇”相关要求进行检验。
　　8.2.4清洗后空分装置，应加温吹干。
　　8.2.5低温设备检修，应升至常温进行。抢修作业时，应有预防人员冻伤方法。
　　8.3空分装置试压
　　8.3.1空分装置整体或单体试压，应采取气压法，所用气体必需是无油、干燥清洁空气或氮气。严禁用氧气试压。
　　8.3.2空分系统试压时，应缓慢升压，且应有专员操作和监护，严禁超压。
　　8.3.3空分系统试压或检漏时，标准上按中、低压系统进行。
　　8.3.4应使用无脂皂液进行检漏。
　　8.3.5用瓶装高压气体作试压气源时应减压，严禁不经减压直接送入容器或管道内。
　　8.4扒装珠光砂
　　8.4.1扒珠光砂前，应充足加热冷箱中珠光砂层，打开冷箱顶部人孔板，严防塌落。
　　8.4.2扒、装珠光砂时，充装口必需铺设防护栅网。
　　8.4.3进入冷箱前，须先切断气源，用空气置换内部气体，安全地扒出检修部位珠光砂，经化验箱内气体合格，确定无危险后，方准人员进入。
　　8.4.4在冷箱内进行查漏作业时，不得踏阀杆及攀登、攀扶50mm以下管子和仪表导管。
　　8.5氢气系统检修、安装
　　8.5.1氢气系统设备、管道、储罐等停用后，应进行清洗、检修。在焊接作业前须用氮气置换系统中氢气，经化验含氢量小于0.4%后方可进行作业。
　　8.5.2检修氢压机等设备中零部件，应进行清洗处理，严防杂质混入设备内部。检修后应先用氮气试车。
　　8.5.3氢气设备、管道、储罐等压力容器，在新安装和大修后必需用水压法进行严密性及检漏试验。
　　8.5.4制氢系统开车前，须先用氮气置换系统内空气，并须化验合格。认真检验电极接线是否正确，对地电阻应大于1MΩ。
　　8.5.5进行配碱、清洗过滤器及其它易泄漏碱液作业前，须穿戴好防护用具。
　　8.5.6氢气管道安装及焊接必需符合GBJ235－82《工业管道工程施工及验收规范》和GBJ236－82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中相关要求。属Ⅱ类。
　　9工业卫生
　　9.1防噪声
　　9.1.1氧气厂对周围环境噪声影响，应符合GB3096－82《城市区域环境噪声标准》相关要求。
　　9.1.2车间操作区（包含流动岗位）8小时连续接触噪声，应符合中国《工业企业噪声卫生标准》（试行草案）和GBJ97－85《工业企业噪声控制设计规范》要求，最高不超出90dB（A）。新建企业应控制在85dB（A）以下。隔离操作控制室应在75dB（A）以下。
　　9.1.3原有生产车间噪声超出标按时，应修建隔声墙或设置单独隔声操作室。
　　9.1.4不能修建隔声操作室时，操作人员应配戴耳塞或耳罩。
　　9.1.5产生噪声超出标准生产设备、管道，应有防噪声方法。
　　9.1.6常常放散压缩气体管口，应设置消声装置。
　　9.1.7定时监测厂内噪声污染。
　　9.2防毒、防冻伤、防窒息
　　9.2.1用四氯化碳或酒精熔剂时，应有良好通风，空气中四氯化碳最高许可浓度为25mg/m3。
　　9.2.2排放低温液体时，须穿戴好防护用具。操作时应站在阀门侧面，严防冻伤。
　　9.2.3装低温液体敞口杜瓦容器不得盛满，最大充装量为容器2/3液位高，预防液体飞溅冻伤。
　　9.2.4多种气体放散管均应伸出厂房墙外，并高出周围操作面4m以上。地坑排放氮气放散管口距主控室应大于10m。
　　9.2.5生产、使用氮气及惰性气体现场或操作室，须有良好通风换气设施。仪表气源使用氮气时，应有预防人员窒息防护方法。
　　9.2.6在氮气浓度高环境中作业时，须佩戴氧气呼吸器，并有些人负责监护。
　　9.2.7应对氮气及惰性气体阀门，严加管理，预防误操作。
　　10附则
　　10.1企业应依据本规程制订实施细则和操作规程。
　　10.2本规程和国家相关法令、标准、条例有抵触时，应按国家标准实施。
　　10.3凡冶金部以前颁布规章制度中，相关氧气安全方面条文和本规程不符时，应以本规程为准。
　　10.4本规程解释权属于冶金工业部。冶金工业部将具体日常解释工作，委托给冶金部安全环境保护研究院负责。