系列电火花数控线切割机床使用说明指导书.doc

DK77系列 电火花数控线切割机床 使用阐明书一、机床重要用途本机床重要是以加工坚硬（硬质合金、淬火钢）精密复杂中小型金属零件。由于本机床采用数字控制，具备高自动、高适应性等长处，可广泛用于仪器、仪表、汽车行业工具、试制车间，加工各种冲模、靠模、样板、硬质合金等超硬金属件以及异形零件等。二、重要规格1、机床及技术参数DK77系列数控电火花线切割机床主参数机床型号工作台行程mm工件最大长度 mm工件最大宽度 mm最大加工厚度 mm加工表面粗糙度Ra/m工作台最大承载重量kg最大切割速度mm2/minDK7725（30）3503005003203001.252.5180100DK77324203306003404001.252.5350100DK7732A440350360DK77405604407004604801.252.5500100DK7740A520420500550DK7740B560440500500DK7750A6305008305206001.252.5600100DK7760（B）7506001000630640（660）1.252.5700100DK7763（B）8206501170630640（660）1.252.51000（1500）100DK7770（B）9707101250800655（760）1.252.51800（）100DK7780（B）11609001250800920（760）1.252.52500（2800）100注：1.工作台行程实际超程，超程尺寸可征询厂方。 2.小锥度加工010，大锥度加工040。3.机床最大切割厚度不计精度，不涉及硬质合金。2、加工精度切割2840八角形 纵剖面上尺寸差 0.015mm 横剖面上尺寸差 0.020mm 3、工作台手轮移动量 手轮转一周工作台移动量为4mm，手轮每格工作台移动量为0.01mm。 4、贮丝筒贮丝筒拖板最大移动量150mm贮丝筒尺寸（直径长度） 156184电极丝选用直径 0.120.22mm最大贮丝长度 270m电极丝速度 11m/s5、脉冲当量工作台 0.001mm6、步进电机 D K 7725D K 7732D K 7740D K 7750D K 77637 5 B F 0 0 3 30V 4A7、机床总功率贮丝筒电机 A027124 370W 1400r/min 三相工作液泵电机 DB25 120W 25L/min8、外形尺寸 机床型 号长宽高（）DK 7725（30）DK 7732DK 7740DK 7750DK7760DK7763DK7770DK778013009001465 150012251560170013101750187514901758196016501660226321741936.52605.52525.518302810.52665.52100 控制柜（长宽高）600500670mm9、重量三、机床吊运见示意图1 吊装时，先要卸掉机床拖板及贮丝筒拖板罩壳。机床型 号重 量 (kg)D K 7 7 2 5(30)D K 7 7 3 2D K 7 7 3 2 AD K 7 7 4 0DK7740ADK7740BD K 7 7 5 0ADK7760DK7760BD K 7 7 6 3DK7763BDK7770DK7770BDK7780DK7780B75010001200120013501350145021002250240025504500465048004950四、机床安装 1、先检查机床有无空脚，再将机床放稳，将框式水平仪放置在X、Y 向拖板上，运用床身底部调节螺钉，调节机床安装水平，在纵横方向均不得超过0.04/1000mm。五、机床概述 本机床由数字程序控制来加工直线和圆弧构成各种复杂金属冲模与零件，加工最高生产率达80mm2min，加工表面粗糙度（生产效率20mm2min）Ra2.5m。 机床由主机、高频电源和控制器三大某些构成。其中主机由床身、座 标工作台、贮丝筒、线架、工作液箱及附件等构成。加工用钼丝绕在贮丝筒上，经线架上导轮以11m/s 速度循环移动。工件置于工作台夹 具上，用压板螺钉固定。当控制台发出信号输出脉冲时，步进电机按信号 旋转，经由变速齿轮、丝杠螺母副传动工作台，达到切割直线、圆弧等几何图形目。 床身是箱形铸铁件，其内部安装机床电气和工作液箱，其上部安装工作台、贮丝筒、线架等部件。 床身上部呈盘形倾斜面构造，工作液若溅到床身上面，可经管道流回 内部工作液箱。2、工作台1、床身床身是箱形铸铁件,其内部安装机床电气和工作液箱,其上部安装工作台、贮丝筒、线架等部件。床身上部呈盘形倾斜面构造，工作液若溅到床身上面，可经管道流回内部工作液箱。2、工作台工作台重要由上、下拖板、滚珠丝杠及变速齿轮箱等构成，拖板纵横运动系统采用滚动导轨副构造，分别由步进电机经两对消隙齿轮传动滚珠丝杠来实现。 滚珠丝杠由专业厂家生产，预先调好预紧力，使之具备转动灵活 特点同步又有足够刚性。滚珠丝杠前端是采用两只向心推力球轴承 来消除轴向间隙。3、贮丝筒贮丝筒由簿壁无缝钢管焊接而成。运动由电动机通过弹性联轴节传动贮丝筒，再经同步带传动贮丝拖板丝杠进行排丝，钼丝固定线速度为11米/秒。贮丝筒拖板频繁换向采用一组行程开关来控制，较其她构造简朴、动作敏捷、换向噪音及振动均较小，使用寿命较长之长处。左右撞块上备有越程保险装置，当行程开关换向失灵时，会自动切断运丝马达电流并刹车。、线架线架由立柱、固定臂、滑动臂构成，刚性较好。导轮采用密封式构造组入线架，钼丝垂直调节以便。 采用敞开式穿丝方式，穿丝非常以便。立柱上有两个旋钮用以调节上、下喷水嘴工作液流量。 、工作液箱 水泵把工作液送至加工区域，然后通过流水槽、下水管流回工作液箱，电蚀产物也随工作液流入工作液箱，沉积在沉淀箱内。加工时工作液采 用皂化油溶液。根椐加工状况应定期清洗沉淀箱，更换工作液。、附件夹具成组夹具用以固定平板形或圆柱形工件，系压板螺钉构造，用型螺钉把工件固定在工作台上。摇把用于绕丝时转动贮丝筒。垂直校正器用于校正钼丝相对于副工作台垂直度。用于校正钼丝相对于副工作台垂直度。 六、机床传动系统1、工作台 工作台上下拖板传动方式相似，运动由步进电机经变速箱传 给丝杠使拖板移动。见图2所示。2、贮丝筒 电机贮丝筒同步带轮丝杠螺母副贮丝筒拖板，见示意图3。七、机床操纵系统见示意图4。八、机床润滑系统 编号 加油部位 加油时间 加油办法 润滑油 横进给滚动丝杠 每月一次 油 壶 20#机油 纵进给滚动丝杠 每月一次 油 壶 20#机油 横向进给齿轮箱 每班一次 油 枪 30#机油 纵向进给齿轮箱 每班一次 油 枪 30#机油 贮丝筒各传动轴 每班一次 油 枪 30#机油 贮丝筒丝杠螺母 每班一次 油 枪 30#机油 贮丝筒拖板导轨 每班一次 油 枪 30#机油注:、线架导轮滚动轴承用高速润滑油脂每二周更换一次。 、其她滚动轴承用润滑油脂每半年更换一次。 、电动机滚动轴承按照普通电机润滑规定。九、机床电器控制系统机床电器装在床身左侧门内，线路原理图如图所示，工作过程大体如下：1、合上三相四线电源闸刀，总电源按钮红灯亮， 提示机床电源已接入，按总电源开机按钮(AN1)、接通总电源接触器(J1)。2、按下脉冲电源电源开关，接通了走丝电源。3、按下走丝绿色按钮(AN5)，接通走丝接触器(J3)，走丝电机开始转动。走丝电机换向切换，靠行程开关(LX2、LX3) 控制换向接触器(J5)、走丝正向接触器(J3)、走丝反向接触器(J4)状态来变化三相走丝电机相 位，以达到正反向运转之目。4、切割工件前按下水泵开绿色按钮(AN3)，接通水泵接触器(J2)，水泵电机运转。 5、停止加工可按走丝关红色按钮(AN6)和水泵关红色按钮(AN4) ， 如果要带刹车关机按下总电源关红色按钮(AN2)。 6、功能开关 高频开关(LA1)：拔上开高频，拔下关高频。 断丝开关(LA2)：拔上有断丝停机功能，拔下可上钼丝。 停机开关（程序割完自动停机）：拔上能自动停机，拨下不会自动停机。十、机床使用及注意事项、试车前准备 机床安装到位后，应松开各拖板之间锁紧机构，用干净煤油清 洗各丝杠、螺母，拖板导轨及各传动部件。将滚珠保持架放在导 轨中间位置，在全行程上摇动手柄，手感轻重一致即可。 （在未松开拖板锁紧机构时，切不可摇动手柄）。 将框式水平仪放置在向拖板上，运用床身底部调节螺钉，调 整机床安装水平，在纵、横方向均不得超过0.04/1000mm，最 后检查有无空脚。 按机床润滑规定润滑各部位。 检查各电器部件与否松动，如发现松动必要将其固定牢固。如有断线和部件脱落，应及时告知我司以获得协助。、机床电源接入 本机床控制电源采用是三相四线制，额定电压为380V10， 50Hz。电源及控制器输入额定电压为220V10，50Hz。 顾客应注意电源电压须控制在额定电压10范畴内， 必要 时，可增设交流稳压器。 高频电源负极要接在线架导电块上，不容许接在其他地方。 机床保护接地点，必要按规定接好接地线，以防发生事故。 置各控制开关处在关闭位置，对的联接控制器、高频脉冲电源、 24V电源及机床各插头座，并检查与否联接可靠。、机床操作及注意事项 机床启动 a. 启动机床总电源，控制器电源开关，24V步进驱动电源开关， 及高频脉冲电源开关。此时机床控制面板上总电源按钮显示红色，控制器数码显示，高频电源、24V电源批示灯亮，整个机 床控制系统处在起始状态。 b. 将编制好程序输入控制器。c. 启动走丝电机（注：高频脉冲电源上一只绿色开关不按下，此电机将无法启动），并注意电机转向，如果方向相反需互换总电源相 线。 d. 启动水泵电机，调节供液量。e. 拔上机床控制面板上高频开关。 f. 将控制器面板上高频开关拨上（先选好电规准）。将粗调开关拨到自动位置，拨下进给开关，这时即进入加工，此时要进一步调节好微调开关及软件微调，使之调到加工最稳定状态。 g. 加工结束后应先关闭机床控制器面板上高频脉冲电源开关，关闭水泵开关后再关闭贮丝筒开关（注意：贮丝筒应在换向后迅速关闭， 不要在换向后好久才关闭）。如果要带刹车关机，单按下总电源关红色按钮。 使用本机床应注意如下几点：a. 依照图纸尺寸及工件实际状况计算座标点编制程序，但要考虑工件装夹办法和钼丝直径，并选取合理切入部位。b. 按编制程序，用穿孔机打穿纸带，并对打好穿孔纸带进行校对。形状较复杂工件，最佳操作控制台使机床试走一次，切割薄片试件，逐道校对所编程序。c. 装夹工件时注意位置，工作台移动范畴，使加工型腔与图纸规定相符。对于加工余量较小或有特殊规定工件，必要精准调节工件与工作台纵横移动方向平行性，避免余量不够而报废工件，并记下工作台纵横座标值。d. 加工凹模、卸料板、固定板、凸、凹模及某些特殊型腔时应先把钼 丝穿入工件预先钻好穿丝孔中。 e. 检查钼丝张紧状况。f. 把穿孔纸带装入电报头，启动关于按键直到纸带上程序输入完毕为止。g. 加工结束后，一方面关闭高频开关，而后关闭水泵、运丝电源。 必要熟悉线切割加工工艺中某些特殊性，发挥机床使用经济效益。a. 影响线切割加工精度重要因素和提高加工精度详细办法。在线切割加工中，除机床运动精度直接影响加工精度外，钼丝与工件之间火花间隙变化和工件变形对加工精度亦有不可忽视影响。（）机床精度：出厂时机床精度检查项目已保证，在加工精密工件之前，顾客须对机床进行必要精度检查和调节。 (a) 检查导轮：加工前，应仔细检查导轮型槽与否损伤，因导轮与电极丝间电腐蚀及滑动摩擦等，易使导轮型槽浮现沟槽，这不但会引起电极丝产生抖动，也易被卡断。因此要经常检查， 及时去除堆积在型槽内电蚀产物，必要时更换损坏导轮。(b) 检查挡丝棒：电极丝排丝位置由挡丝棒控制，必要经常检查其工作面与否浮现沟槽，如果浮现沟槽，应调换挡丝棒工作面位置，防止卡断钼丝。 (c) 检查纵、横拖板丝杠间隙，纵横方向拖板丝杠副配合间隙：由于频繁往复运动会发生变化，因而在加工精密工件前，要认真检查与调节， 待符合相应原则后，再开始加工。滚珠丝杠螺母副则无需顾客调节。（）钼丝与工件间火花间隙大小与材料、切削速度、冷却液成分等密切关系。(a) 火花间隙变化：由于不同材料，不同热解决办法，不同材料厚度，则火花间隙不同。即由于材料化学、物理、机械性能不同及工件在加工时排屑和消电离能力不同而影响。(b) 火花间隙大小与切削速度（加工电流）关系：在有效加工范畴内切割速度快，火花间隙小，切割速度慢，火花间隙大，但切割速度绝不能超过腐蚀速度，否则就产生短路，切割就停止。在切割加工过程中保持一定加工电流，那么工件与钼丝间电压也就一定，则火花放电间隙一定。因而在提高加工精度，在加工过程中竭力做到变频均匀，则加工电流也基本稳定，切割速度也就能保持匀速。 (c) 火花间隙大小与冷却液关系： 冷却液成分不同，其电阻率不同，排屑与消电离能力不同而影响火花间隙大小。因此说，加工高精度工件时，一定要依照对火花间隙实测大小而进行编程或选定间隙补偿量。（）工件材料变形及减少变形采用办法：以线切割加工为重要工艺时，钢件加工路线：下料锻造退火机械粗加工淬火与回火磨加工线切割加工钳工修理。该工艺特点之一是加工过程中会浮现两次较大变形：通过机械粗加工，整块坯件先通过热解决，材料在该过程中产生第一次较大变形，材料内部残存应力明显增长，热解决后坯件进行切割加工时由于大面积去除金属和切断加 工，会使材料内部残存应力相对平衡状态受到破坏，材料又产生第二较大变形，致使工件加工精度受到很大限度影响，特别对精度规定高工件更不可忽视。 例如：对通过淬火钢坯件切割时，在程序割开过程中，产生变形如图5双点划线所示，切割竣工件与电极丝轨道有较大差别，如材料内部残存着拉力，割出 缝变宽，如材料内部残存着压应力，则割出缝变窄。上右图为切割孔类工件变形。切割矩形孔过程中，由于材料内有残存应力，当材料割除后也许导致矩形孔变为图示双点划线鼓形、或虚线所示鞍形。这种变形有时比机床精度等因素对加工精度影响还严重，可使变形达到宏观可见限度，甚至在切割过程中，材料会产生爆裂。 防止材料变形办法：依照模具切割后零件变形状况分析，就影响材料变形诸因素剖析、以及近年生产实践应采用如下办法。 (a) 选取变形量小，淬透性好，屈服极限高材料，如以线切割为重要工艺凸凹模具应尽量选用CrWMn、Cr12Mo、GCr15等合金工具钢。(b) 锻造时要严格按规范进行，掌握好始锻、终锻温度，特别是高合金工具钢还应注意碳化物偏析限度，锻造后需要进行球化退火，以细化晶粒，尽量减少最后热解决残存应力。 (c) 热解决淬、回火时应合理选取工艺参数严格控制规范，操作要对的， 淬火加强温度尽量采用下限，冷却要均匀，回火要及时，回火温度尽可能用上限，时间要充分， 尽量消除热解决后产生残存应力。(d) 工艺上某些办法： 对的安排冷、热工序顺序，以消除机械加工产生应力，为最后 热解决作准备，使之减小应力以达到减小变形目。对于精度规定较高零件，切割后应及时进行低温回火，以稳定尺寸。 以坯料切割凸模时，不能从外部割进去，要在离凸模轮廓较近处作一穿丝孔，同步要注意到切割部位不能距离坯料周边距离太近，要保证坯件有足够强度，否则由于应力超过极限而导致变形。 热解决后磨削零件进行线切割加工，最佳采用二次切割法，第一次切割时单边留0.120.2余量，（使用0.18mm钼丝时）粗 加工迅速进行加工。第一次切割完后毛坯由内部本来应力平衡状态受到破坏后，又达到新平衡，然后进行第二次精加工，则能加出工精密度较高工件。 切割凹模时，热解决前先粗加工型腔，使其单边留有0.61毫米余量，这样使其在热解决时充分变形，而在切割时，由于被切割余量很小，不会破坏应力平衡状态。因此切割后零件几乎不变形，这样对于用淬透性较差材料所制造凹模其型腔某些淬硬深度也有所增长，因而延长了模具使用寿命。 切割起点最佳在零件重心最平衡之处，这样闭口处变形才干最小。 切割较大工件时，应边切割边加夹板或垫块垫住，以便减小因已 加工某些垂下而引起变形。 对于尺寸很小工件和悬臂较长半成品工件，影响加工精度因 素较多，加工时只能采用试切法，边切边测量，边修改程序，一直达到图纸规定为止。 （4）线切割对工件加工表面影响： 线切割工件表面进行金相分析和表层显微硬度实验表白：工件表面是厚薄不均，有不持续并比原始硬度更高淬硬层，其厚度约5-30m，HV在1000左右，淬硬层内有厚度约为2-4m低硬层，线切割后工件表层硬度有变化，有重新淬火现象，表层显微硬度更高，也有由于切割过程中工件局部受热，导致冷热交界处受热不均而有时产生很浅裂痕，并且工件表面厚薄亦不均,为不持续淬硬层， 也就是说硬度不均，再加工内有2-4m低硬层窄段。因此线切割加工后工件有不到0.01mm左右表层不耐磨。为了提高模具寿命，切割配合间隙小模具时，要留恰当人工研磨量，人为地把表层去掉或割出无间隙凹凸模，普通采用在冲床上对拉办法，以擦去模具型腔低硬层。 加工中必要注意如下状况：a. 一定要记下加工始点及核心点座标值，以利在加工中浮现断丝等不利因素时返回。b. 对于没把握程序和工件尺寸，可用薄板先试割。c. 合理调节进给速度，进给速度依照工件厚度、硬度在开机前调好， 使电流表稳定为止。d. 工作液一定要畅通，否则会引起短路或断丝，同步要特别注意工作液不可进入机床电器。e. 切割中浮现短路现象，（无火花、无进给切割）可用短路自动回退排除。切割过程中尽量避免操作停机，以免浮现加工痕迹。f. 为提高加工经验及维修水平，应将每次浮现问题和解决办法详细记录。排除。切割过程中尽量避免操作停机，以免浮现加工痕迹。f. 为提高加工经验及维修水平，应将每次浮现问题和解决办法详细记录。 几种问题对的解决。a. 暂时停机半晌，当某一程序尚未切割完毕，需要暂时停机半晌， 可先关闭控制器面板上高频开关，然后关闭机床控制面板上高频开关，水泵及走丝电机开关。但不要关闭控制器电源，以保持 剩余待切割程序开机后继续切割。b. 对于较长时间停电、停车，顾客不必紧张，除按上述办法停机外， 本控制器具备停电保护功能，即长时间保持未加工完程序不消 失。此时应记下停机时状态：加工程序段，、值以及间隙补偿值。 c. 突然断丝，可按上述办法停机，并运用回原点办法回到起始点重新 穿丝。如果所剩切割部份较少，可进行倒割，并在切割完毕时，及 时关闭高频电源开关，以免损伤工件表面。对于需要重新更换钼丝 时，要特别注意检查断丝与新丝直径之差，若相差太大，则应考 虑重新编程序，以保证加工精度。此外，重新换丝过程中，丝架导 轮组件禁止再进行调节，否则原有垂直度将被破坏，导致工件报废。d. 钼丝相对于工作台垂直度是顾客自行调节，其测量办法重要有 两种，一种是光缝测量法，即在灯光下目测钼丝与垂直度校正器之间光缝大小，以光缝上下均匀且基本看不见为好。第二种是火花 法，即打开高频电源（功放板数量开至1-2个，移动拖板使钼丝与垂直度校正器慢慢地接近，碰出火花，调节位置，直到钼丝接近垂直校正器时，垂直度校正器上下能同步碰出火花为宜。调节时，须 在钼丝张紧状态下进行。在调节方向垂直度时，只要松开紧固在下丝臂后端两只M10螺钉，先后移动下线架即可调节好垂直度。然后，重新锁紧。方向垂直度调节，应先松开固定导轮铜 套2只M4螺钉，将导轮铜套两端盖旋出少量，左右移动导轮铜套 调到适当位置即可。调节后轻轻旋紧左右端盖，拧紧定位螺钉。这时导轮应转动灵活，不应有卡现象，也不应浮现导轮轴向窜动（允差0.002mm）、径向窜动（允差 0.005mm），否则抖丝厉害，加工超差，甚至断丝。e. 当导电块及挡丝棒长期使用已浮现凹痕时，应及时调节至新位置再可使用，如果已无法调节，应及时更换，否则会浮现接触不良或夹断钼丝现象。十一、常用故障及排除办法、断丝故障分析及排除办法断丝故障是线切割机床常用故障之一， 导致这种故障因素较多,现分析如下。 刚开始切割工件即断丝产生因素： a. 进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。 b. 切割时，工作液没有正常喷出。 c. 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，导致局部抖丝厉害。 d. 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，导致抖丝厉害。 e. 线架尾部挡丝棒没调节好，挡丝位置不适当导致叠丝。 f. 工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。排除办法：a. 刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件材料厚薄，逐渐调节 速度至适当位置。b. 排除工作液没有正常喷出故障。c. 尽量绷紧钼丝，使之消除抖动现象（必要时可调节导轮位置， 使钼丝完全落入导轮中间槽内）。 d. 如果绷紧钼丝、调节导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴 承（导轮和轴承普通36个月更换一次）。 e. 检查钼丝在挡丝棒位置与否接触或靠向里侧。 f. 去除工件表面毛刺，氧化皮和锐边等。 在切割过程中突然断丝产生因素：a. 贮丝筒换向时断丝重要因素是，贮丝筒换向时没有切断高频 电源，致使钼丝烧断。b. 工件材料热解决不均匀，导致工件变形，夹断钼丝。c. 脉冲电源电参数选取不当。d. 工作液使用不当，太稀或太脏，以及工作液流量太小。e.导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，导致卡丝。f. 钼丝质量不好或已霉变发脆。排除办法：a. 排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源故障。b. 工件材料规定材质均匀，并经恰当热解决，使切割时不易变形，且切割效率高，不易断丝。c. 合理选取脉冲电源电参数。 d. 经常保持工作液清洁，合理配制工作液。 e. 调节导电块或挡丝棒位置，必要时可更换导电块或挡丝棒。f. 更换钼丝，切割较厚工件要使用较粗钼丝加工。、其他某些断丝故障： 导轮不转或不灵活，钼丝与导轮导致滑动磨擦而把钼丝拉断。应重新调节导轮，电极丝受伤后，也会引起加工过程中断丝，紧丝时，一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当工具。 在工件接近切完时断丝，这种现象往往是工件材料变形，将电极丝夹断，并在断丝前会浮现短路。重要解决办法是选取对的切割路线和材料，从而最大限度地减少变形。 工件切割完时跌落撞断电极丝， 普通可在快切割完时用磁铁吸住工件，防止铁落撞断电极丝。 空运转时断丝，重要可检查钼丝与否在导轮槽内， 钼丝排列有无叠丝现象，可检查贮丝筒转动与否灵活， 还可检查导电块挡丝棒与否已割出沟痕。、加工工件精度较差 线架导轮径向跳动或轴向窜动较大，应测量导轮跳动及窜动误差（允差轴向0.005mm，径向0.002mm），如不符合规定，需调节或更换导轮及轴承。 对滑动丝杆螺母副，应调节并消除丝杆与螺母之间间隙。 齿轮啮合存在间隙，须调节步进电机位置和调节弹簧消隙齿轮错齿量，来消除齿轮啮合间隙。 步进电机静态力距太小，导致失步。须检查步进电机及24V驱动电 压与否正常。 加工工件因材料热解决不当导致变形误差。 、加工工件表面粗糙度大 导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中，需要重新调节导轮，消除窜动 并使钼丝处在上下导轮槽中间位置。 喷水嘴中有切削物嵌入，应及时清理。工作台及贮丝筒丝杆轴向间隙未消除，应重新调节。 贮丝筒跳动超差，导致局部抖丝,，应检查跳动量(允差0.2mm)。 电规准选取不当，应重新选取。 高频与高频电源实际切割能力不相适应。重新选取高频电源开关 数量。 工作液选取不当或太脏，更换工作液。 钼丝张紧不匀或太松，重新调节钼丝松紧. 附 件 名 称 数 量 备 注 夹 具 1付 摇 把1把 紧 线 器1只 垂直度校正器 1只 发锥度机床 底 脚 4只十二、机床附件十三、轴承DK 7725DK 7732DK 7740型 号数 量D46105 (前轴承支座)4D203D303 (齿轮箱)2D18 (齿轮箱)4D203 (运丝丝杠)2D203 (贮丝筒)4D24 (导轮轴承)68203 (立柱)2十四、易损件零 件 名 称数 量安 装 部 位导轮2线 架挡丝棒2线 架导电块2线 架缓冲块1贮丝筒公司地址：浙江省宁波市江北区东昌路679号电 话：[phone]传 真：87624191门市部地址：宁波市孝闻街49-3号电 话：[phone]您好，欢迎您阅读我文章，本WORD文档可编辑修改，也可以直接打印。阅读过后，但愿您提出保贵意见或建议。阅读和学习是一种非常好习惯，坚持下去，让咱们共同进步。