纺织公司各工种各岗位安全操作专项规程.doc

第一章 裁剪胶布及附件生产操作规程
一、裁剪胶布操作规程：
1．进入岗位前穿戴好工作服后再进行操作
2. 检验操作现场，对操作台周围及裁刀刀槽中异物进行清理。
3. 操作前检验操作按钮是否灵敏可靠，检验无误后方可进行操作。有障碍必需立即修理。
4. 操作台气缸固定压板落下时，听专员指挥，查看无误后操作人员方可落下压板，任何人不得将手放于压板下面，避免压伤
5. 裁剪胶布前必需对胶布编号、厚度、布面外观质量进行初验，符合要求后方可裁剪。
6. 裁剪时要根据工艺要求宽度、长度进行画线，确定无误后方可裁剪。
7. 裁剪胶布时，要认真、仔细、平稳根据所画线条进行裁剪，所裁布边要光滑平直。
8. 裁剪胶布后必需对所裁胶布进行检验、修补。气眼、划痕、杂质等需用焊枪修复，吹焊胶膜后刷密封胶。布面胶层过薄处可用涂刷密封胶修复。
9. 操作人员要根据工艺尺寸对胶布进行编号，并在胶布上画好提手、附件位置。在胶布长短幅相交边长幅布两端裁去纵向长27cm，横向宽2cm一条。根据生产油罐编号次序将胶布整齐码放于胶布车内，不一样编号油罐所用胶布不得混放。
10. 不够长度胶布可搭接使用，每个罐不超出两块胶布，而且搭接胶布必需用在短幅。使用搭接胶布油罐不超出总罐数量10%。
11. 将检验合格后胶布转入下道工序。
12. 填写相关统计。
附件生产操作规程：
1. 设专员负责油罐附件裁剪、制作及热合工作。
2. 根据计划生产油罐规格图纸要求尺寸进行裁剪辅料（提手、衬垫）。
3. 按生产油罐计划对应数量制作提手、衬垫，做到贮备合理，确保下道工序使用。
4. 热合提手、衬垫之前必需认真查对胶布上位置、形状是否和图纸要求相符，确定无误后方可根据工艺要求热合提手、衬垫。
5. 热合完成，收卷胶布时不得将提手、衬垫折压变形。
6. 收卷好后胶布必需根据相关编号位置码放整齐，不一样编号油罐胶布不得混放。
7. 填写相关统计。

第二章 带膜挤出操作规程

1. 开机前要检验电源、设备是否正常，其中包含加热圈是否工作、有没有冷却水、有没有压缩空气。机器运转时操作工不得离开岗位。
2. 检验模具是否符合工艺要求。设备上不得放、悬挂任何和生产无关物品。
3. 检验仪器、仪表显示是否正确无误。
4. 做好挤出统计，以备下次开机前查询。每盘膜下机4. 按要求确定所用原材料，并检验原料内有没有杂质、异物等，检验料斗有没有异物等。
5. 开机各区段温度设定要偏高于正常温度1-2℃。
6. 挤出中注意模具出料情况，依观察到结果做对应温度调整，不得延误时间过多，以免造成无须要原料浪费。
7. 随时观察各仪表，立即进行调整。
8. 挤出中实施工艺，确保壁厚均匀，出现偏差做对应调整，每盘膜下机必需剪下1cm用手抻拉，检验合膜线强度及有没有划痕，立即做出判定而且立即处理。清、换模具时戴防护手套，避免烫伤。
9. 要在带膜两端标明挤出时间、产品规格、操作工姓名等。
10.将挤出好带膜按指定地点码放整齐。同时要做好下料回收。
11.挤出完成、停机前，要求料斗内粒料挤空，螺杆内不得存
12.全部挤出结束，应依次关掉加热圈、螺杆、牵引、卷曲及压缩空气。冷却水待停机一段时间，机器根本冷却后，方可关闭
13. 关掉总电源、总节门。
14. 清模具：每挤出0米需清模具一次。检验模具各区温度，达成设定值，断开电源，开始清模具，模具要清理洁净，清理过程中，用专用工具清理，不得损坏模具。

第三章 胶布挤出操作规程
1. 开机前做好开机准备工作：检验电源、加热器、各类仪表，冷却水、气管、各机开关节门，挤出机减速箱油位，料斗，过桥、三辊、牵引、卷取转动是否正常。
2. 严格实施工艺要求，并根据现场实际情况立即调整设备，确保产品质量。
3. 生产：
(1)将原料加入除湿机吸料漏斗，打开除湿机。除湿机使用：
a.首先打开压缩空气阀门。限压0.5MPa。
b.打开自来水节门，检验是否有水经过。
c.打开除湿机电源，再打开除湿机工作运转开关。
d.打开烘料料斗电源、风机，开始烘料。首次烘料时间不得低于4小时。
e.每星期最少清理一次吸料机、除湿机空气滤心。
f.每班需安排专员巡视除湿机。注意除湿机是否工作正常，气路、水路是否通畅。
(2)清模具：
检验模具各区温度，达成设定值，断开电源，开始清模具。
b. 卸下上模唇，将上下模唇内所积存及上下模具缝隙内存糊料，滞留料清理洁净。注意轻拿轻放，将模唇唇口向上翻放，以免磕伤模口；用布条反复清理，务必将缝隙内清理洁净，不要划伤模具内面。
c. 将坯布穿过模具，均匀剪出9个方孔备用。
d. 上上模唇，用塞尺检测上下模唇缝隙，从中间向两边，从小到大逐点检测调整，备紧螺母。
(3)将三辊恢复原位，三辊中间辊下平面应和模口水平。
(4)调整好模具后，挤出机、模具开始升温。随时观察各仪表加温情况，再次检验坯布、过布通道、三辊、牵引及卷取引带是否系好
(5)开机：温度抵达后，挤出人员各就各位，打开烘箱开始烘布，逐步提升螺杆、三辊、牵引和过桥转速，以满足生产要求，使胶布薄厚均匀、布面平整、无疵点。
(6)将开机胶面不匀处剪下，收卷放到车间指定位置。再剪下一条留作检测。
(7)盘卷：
a. 要求依情况随时调整盘盘张力，确保胶布布面平整，不许可有皱褶现象。
b. 整盘布不能太松，以免存放过程中压出死褶。
c. 每盘280米。在下机胶布要在尾端写清编号、布长、班次等信息。4. 在布轴上剩下基布不低于10米时，将新布挂好并和上一捆布缝接上。挂布前需要检验方管长短是否适宜，方可穿入布轴中，两端垫好短管，放入托槽中，搬正托角，挂好张力锤砣。并将基布标签贴在工作统计上。
5. 生产结束：关掉挤出机时须作到螺杆旋转至机筒内原料全部挤出，螺杆转速降为0，过桥、三辊、牵引转速降为0。关掉气动阀门、电加热器、总开关、停冷却水，搞好机台周围卫生。

第四章 硫化操作规程
1. 操作前检验压缩气管、蒸汽、冷水管管路、节门是否正常，发觉问题立即处理，严禁带病运转；
2. 硫化设备上不得放、悬挂任何和生产无关物品；
3. 操作前检验所使用工具、器械使用情况，如钢丝卡子、卡头等损坏要立即更换，不得继续使用;
4. 快、关蒸汽时，务必和同操作人员打招呼，待对方有准备后方可进行开关汽操作；
5. 硫化用压缩空气时，严禁她人私自关闭储气罐节门，如因特殊情况必需进行处理时，务必和硫化人员打招呼，待对方知情并停止操作后再进行故障处理；
6. 带坯、带膜相符，穿膜过程中，带膜要确保平滑进入带坯内，无褶皱，不得扭曲。
7. 穿好水带两端和卡头要连接牢靠，以免烫伤。
8. 通气：先缓缓通入冷气（压缩空气），使膜慢慢膨胀直到定型，3分钟后，关掉压缩空气，末端硫化头缓缓排气，前段打开蒸汽节门，直到末端出现饱和蒸汽，再将末端节门关上，依工艺要求硫化数分钟后冷却。
9. 硫化过程中，水带不得扭曲，随时依“成品检验标准”进行检验。发觉有渗漏立即加盖印章、系上丙纶绳和正品区分开来。通气过程中有渗漏能立即扒膜，要立即扒膜，以免造成无须要浪费。
10. 硫化完成，水带冷却均匀后，对其进行口径测量，合格后方可进行卷曲，并注意控干水带内残余水分。
11. 硫化过程中应注意第一蒸汽压力恒定，不得忽大忽小，以确保产品质量。第二随时检验附着强力，低于标准不得做成品。
12. 硫化完成，将剩下气体排除，关上压缩空气、冷却水节门及蒸汽节门，关掉电源。
13. 做好相关统计。

第五章 热合操作规程
1. 开机前要检验各部位，确保气路通畅、按钮开关灵敏。
2. 开机优异行预热接通电源，打开热合机灯丝开关，预热不少于15分钟。
3. 开始加工前，对胶布编号、尺寸、附件位置等进行查对，发觉问题做好统计并立即纠正。
4. 热合不一样部位，更换合适刀具，并调整好地线位置。刀下无人操作时方可起落刀具，确保落刀位置正确无误。
5. 确保胶布及附件被热合到正确位置。直缝热合时上下布面及布间衬胶膜。
6. 依据情况调整热合电流和热合时间。开始加热后使电流逐步升高，在电流1A时稍作停留，预防打火灼布。万一发生打火，立即对布面进行清理。
7. 出料情况达成工艺要求时立即停止加热。断高压后冷却5s，再压凉刀冷却5s以上。
8. 热合完成后对各个部位进行全方面自查。
9. 完成热合后按要求转移至下道工序，对灯丝冷却30分钟后确定设备无故障方可断电。
10. 填写好相关统计。

第六章 软体油罐包装操作规程
1. 包裹：
（1）帆布包内侧向上铺平，将折叠好后油罐油口向上放于帆布包正中，长、短边相对应。提起两条长边布片向中间合拢，将罐体包裹住，再将短边布片一样裹严。用一侧长边上3条打包带穿过另一侧长边上对应3个铁扣环并用力向回拉紧，捆扎牢靠。再将短边2条打包带一样捆牢。
（2）在帆布包上角用黑色记号笔标上产品编号。
（3）装有该油罐合格证和说明书文件袋别在帆布包打包带上。
（4）垫布横、纵向各对折一次（预先已折好），铺平，包好帆布包油罐放在正中，用垫布依次将长边、短边裹严。50m3软体油罐还应在垫布侧面显著位置用白色油漆笔标上产品编号。
2. 50m3软体油罐包装步骤：
（1）50m3软体油罐用木排形式包装。
（2）包好油罐4个为一摞按编号次序码放在木排上。注意放置时罐体位置，确保油罐码放端正、平稳，编号外露、便于识别。
（3）油罐顶部加盖盖布，遮盖严密。用打包带分别穿过木排和盖布铁扣环，拉紧并打扣固定，长边每侧为3组，短边每侧为2组。
（4）将4个附件包装入附件袋中，扎紧袋口。打包带穿过附件袋固定环和盖布铁扣环，拉紧并打扣固定，共三组，在长边。
（5）每托油罐上悬挂填好产品标识卡。
3. 25m3软体油罐包装步骤：
（1）25m3软体油罐用木箱包装。
（2）包好油罐平放于木箱内，附件包贴箱边放在罐体上。
（3）盖严箱盖，扣紧紧围绕吊并用铁销锁住。在木箱侧面标上产品编号。
4. 注意：
（1）包好帆布包油罐在帆布包上角用黑色记号笔标明产品编号。50m3软体油罐在垫布侧面左上显著位置、25m3软体油罐应在木箱前后两面用白色油漆笔标上产品编号。产品编号格式为：
D xxxx h
（其中：D——第；xxxx——产品编号；h——号。）
（2）用打包带捆扎固定要牢靠，不得有带身松弛、晃动现象。
（3）包装后填写好相关统计，按要求码放。

第七章 软体油罐气密性试验操作规程
1. 进入工作岗位前穿戴好工作服、帽。
2. 进行气密试验前，检验操作现场，确保工作现场清洁无异物。
3. 气密性试验操作人员到热合工作台运输油罐时，操作人员不得少于五人，由四人站于油罐四角，同时将油罐抬起，一人将运油罐小车推入油罐下方，后将油罐放在车上，运往操作现场。
4. 气密性试验过程中，需要检验油罐顶部，由三名操作人员将充气油罐缓慢推起，一人登上检验活动平台，一人推进检验平台围绕油罐缓慢移动。检验平台上操作人员要抓紧护栏，身体不要探出平台之外，以免跌落。推进检验平台操作人员必需精神集中，听从平台上检验人员指令，缓慢推进平台配合检验人员进行工作。
5. 准备：操作人员按要求将加油口、排气口安装在对应位置，并在口中间加黄油密封，紧固螺丝时用力要均匀。安装完成后将排气管弯头阀安装到位，连接压力表。
6. 油罐充气：充气压力为400毫米水注，注意压力表读数，待压力达成后将加气截门关严，保压30分钟后进行气密性试验。
7. 气密性试验：将海绵在稀释洗涤灵泡沫中浸透，对罐体各接缝处进行涂抹，涂抹后观察其有没有渗漏。检验要速度缓慢、认真仔细，全部接缝不得遗漏。同时对胶布进行认真检验，有没有缺点，检验加油口、排气口有没有渗漏。
注：检验过程中对罐体进行倾侧时，可将罐下垫入充气小罐作为支撑。
8. 发觉问题后在问题部位作好标识，放气后按要求进行处理。
9. 经过试验合格油罐，排尽罐内气体，并依据生产要求在罐体对应位置上喷上对应标识。
10. 将油罐折叠好，折叠同时要对罐表进行清洁，然后用专用帆布包包裹。
11. 对试验情况做好统计。

第八章 输油管包装操作
一、包装规格：
1.长度30m以下输油管均用木箱包装，装箱数量见下表：
规格
数量
长度

30m
15 m
5 m
1 m
Φ100
12卷
20卷
45卷
60卷
2.长度为60m、120m、200m输油管（Φ100）盘卷后，每10卷为一垛，放置在木排上码放入库。
3.其它规格按通知要求进行包装。
二、包装方法：
1.每根输油管在装箱/入库前需要用专用包装袋将接口进行包裹。
2.木箱箱底应衬上防磨垫后方可按次序码放输油管，封箱前加盖防磨垫。
3.木排上输油管，每卷间均应衬上防磨垫，码好后套上外包装，注意包装所标识品种、规格、数量要和实物相对应。用绳打围，捆扎牢靠。
三、木排码放步骤：
1.牢靠树立安全操作意识。
2.把木排放好，放上防磨垫。
3.操作人员相互照应，由带班长下令抬起、放下输油管，使人员动作保持一致，避免磕碰。
4. 输油管码放高度超出6卷（Φ100）时，需用叉车进行吊装。使用叉车注意安全，叉子下严禁站人。Φ150以上输油管全部使用叉车吊装。
5.将输油管依次平放于木排正中，码放整齐。
四、装箱步骤：
1.将输油管依次放入箱中，排列整齐。
2.注意实物要和箱体外所标识品种、规格、数量相对应。

第九章 输油管挤出操作规程
1. 开机前做好开机准备工作，检验电源、加热器、各类仪表、牵引机、盘盘机是否正常，风冷却、水冷却及各处开关、阀门是否正常工作。
2. 检验模具：依据生产品种规格型号，使用对应指定模具。严禁用撬、凿等方法装卸模具，严禁用铁器，等硬物接触模具及模心，尤其是在清模具时，避免损伤。
3. 将模心完全插入模具内，模口模具指示温度抵达以后，再等30分钟，方可开车。以免模心内部温度不够。
4. 穿好带坯。注意：带坯和引带间接扣依情况均分4-8结，一定要接牢靠，打开烘带坯烘箱电源，开始升温烘带坯。
5. 起动牵引，慢慢调整速度，同时开启挤出机，并要观察电流表是否在正常值范围以内，打开风，水冷却阀门，观察模口出料塑化程度，慢慢加紧螺杆转速，待涂上料带坯完全通水箱再打开冷却水阀门，待引带接扣经过牵引履带方可将螺杆转速，及牵引速度调到正常值。
6. 检验成品外观，内经，涂层（有没有气泡、杂质，塑化情况，分气泡原因：温度/亏料。）、同心度及成品重量，剪下一段做10厘米称重。
7. 工作中需坚守工作岗位，勤观察油管表面，发觉问题尽早处理，不要马虎大意，处理不了问题应立即汇报。每次调整牵引，及螺杆后，下盘时需检验涂层、同心度、测10cm重，并做统计。
8. 要求每班有专员检验带坯，带坯中飞花、线毛，纬纱接头不齐等问题立即处理或找圆织机人员处理，凡带坯有问题处应在挤出油管外面，用丙伦绳系上一张纸条写清带坯上问题及挡车工工号，提请打压人员注意。
9. 带坯翻捻过程中，操作人员应小心操作，轻转带坯，让带坯顺牵引力逐步翻转过来，以免压辊压破或刮伤带坯。
10. 盘盘
1) 记数器，每次到数时应让记数器回到零位重新记数，每次下盘长度误差，不许可>30cm。
2) 带头应穿40—50cm带坯护套，不许用其它物品，插入深度以距根部5—10cm或正对牵引机为宜，不要紧贴盘底，别好后将收卷辊心调到最大。
3) 每盘产品应在两端注明操作人班次及序号，生产带坯挡车工工号，交接班处用丙纶绳子系纸条写米数作标识，含炭纤维软管需测量是否导通并按指定地点码放整齐。
11. 各班要做好当班生产统计，并保持产品清洁（挤出品种规格、型号、工作压力、每盘米数、产品序号、代班班长及其组员、班次、下盘时间、生产中所存在问题、挤出机各区温度、螺杆、牵引转速等）。
12. 加料要求
1) 严格按要求百分比称色母粒，不许可随意多加或少加及加错颜色（颜色按当初生产通知）。按通知料号加料，不许可加错。
2) 每次上料盘中只许可放一袋料。将色母粒充足混合均匀后方可加入除湿机料斗中。
3) 每次上料时要小心仔细，不要将料散落地上。偶因其它原因散落在地料一定要轻轻扫起，收起放入一备用料袋中，车间留作它用。
4) 每用完一垛料，当班人员，需将排底散料收起，放入备用料袋中，将排子码放在指定位置。
13. 生产结束关掉挤出机前必需做到螺杆旋转至机筒原料全部挤出，将电机转速调整为0，牵引机转速、盘盘机转速调整为0，关掉加热器、总开关。稍后停冷却水，搞好机台周围周围卫生。
14. 交接班：和下一班交接要说明现在生产情况，在机产品数量，有什么问题。
15. 各班下班前必需将机台周围卫生清扫洁净
16. 挤出达成8000~10000米左右，清模心，换挤出机滤网。
17. 每批开机正常后，取30米试压检测，大长度软管、第二天安排试压。
18. 除湿机使用：
1) 首先打开压缩空气阀门。限压0.5MPa。
2) 打开自来水节门，检验是否有水经过。
3) 打开除湿机电源，再打开除湿机工作运转开关。
4) 打开烘料料斗电源、风机，开始烘料。首次烘料时间不得低于4小时。
5) 每星期最少清理一次吸料机、除湿机空气滤心。
6) 每班需安排专员巡视除湿机。注意除湿机是否工作正常，气路、水路是否通畅。
附：
挤出工序安全操作规程
1. 严格按本工序作业指导书进行操作，严禁违章、违规操作。
2. 开机前检验电源、加热器、冷却水、气管通路是否正常，如有问题应立即修理。
3. 设备上不得放、悬挂任何和生产无关物品。
4. 清、换模具时戴防护手套，避免烫伤。
5. 机器运转时操作工不得离开岗位。两人以上同时操作时，要相互配合，先打招呼，然后再操作。
6. 操作时精神集中，发觉异常立即处理、汇报。
7. 收班时关闭电源、水。关好门窗。

第十章 输油管接口安装操作规程
1. 用刀具将输油管端头切割平直，注意切割后端头和油管经向成90度。
2. 在离端面2~2.5cm处用刀具划开一圈宽为0.8~1cm油管外胶层，注意切割力度要适中，以免将油管中间加强层纱线划伤。露出加强层中能够看到四根用彩色纱线包裹金属导线，将彩色纱线用刀具轻轻刮去，露出金属导线。将金属线慢慢从加强层中挑出，注意不要将金属线挑断。
3. 将两根铜丝成180度搭在插转式接口插入端，然后将输油管插进接口插入端，软管须插到接口插入端根部。然后将两根铜丝和油管加强层中金属导线搭接在一起。
4. 安装三瓣卡箍前，先对其外观进行检验，观察其外观，是否平整无毛刺及铸造疵点，瓣和瓣间触面是否平齐。用内六角螺栓把三瓣卡箍连接压在住软管（注意用三瓣卡箍应将露出加强层完全覆盖住），并用内六角扳手均匀地拧紧三个螺栓将油管压实（注意瓣和瓣之间距离均等，严禁拧紧一个再拧紧另一个）。
5. 用万用表测量电阻，≤20Ω/M放到指定位置，码放整齐；或按要求打好包装。≥20Ω/M检验接口是否上好，且有问题放到指定位置。

第十一章 输油管试压操作规程
1. 准备：
1) 将试压泵放置到指定试压地点，接好电源、水管。检验设备完好无误，确保水路通畅。
2) 待试压输油管沿指定路线铺设，确保其无死褶，无180度以上扭转。输油管装卸时要相互配合，动作稳当，避免磕碰。
3) 检验人员测量已铺放好输油管长度，并做要统计。
4) 将输油管接口和试压泵接口连接。连接时用一副接头扳手卡住两接口并按箭头指示方向旋紧，注意使○标识对齐，确定接口连接无误。
2. 试压：
1） 试压水泵由专员操作，未经许可不得擅动。
2） 打开泵机开始给输油管充水，待有水从油管另一端流出时用专用堵头将其封住，注意使○标识对齐，确定接口连接无误。
3） 继续充水，观察压力表，使管内水压上升至1.3MPa。停止充水，开始计时，压力保持15分钟。在保压期间注意随时打开泵机进行补压，使得管内水压一直保持在1.3MPa。
4） 从向管内充水到保压结束整个过程中，检验人员随时检验整个输油管情况，外观有没有疵点、露白、有没有渗漏、起包等现象。
5） 试压过程中，全部操作人员均匀分开站于油管侧边、两端由专员看管，提醒过往职员注意安全。

3. 撤收：
1） 泄压：打开阀门泄压，待管内水压降至0.2 MPa后打开泵机抽出管内存水。
2） 末端卸下输油管堵头，抬起管体使管内存水向前倾流，以后端依次抬管，直至管内存水从另一端全部排出。
3） 将排空存水输油管重新盘卷，用专用包装袋将接口进行包裹，6卷为一垛码放整齐，用叉车叉到指定位置。
4. 做好相关统计和标识。
附：
输油管打压安全操作规程
1、 输油管打压泵由专职人员负责连接、操作，其它人员未经许可不得私自接触打压设备。
2、 输油管试压区域头尾两端各20米设有警戒线，整个试压过程中除输油管专职检验员其它人员严禁靠近警戒线区域，警戒线以外其它试压区域严禁长时间停留。
3、 每根输油管试压试验之前由打压泵操作人员将油管首端和打压泵泵体用安全带连接牢靠后再加压。
4、 打压排水人员进入试压首端警戒线区域之前，打压泵操作人员应停止继续加压，待上一根油管回收完成后再继续试压过程。
5、 油管盘卷、搬动过程中操作人员应协调配合，避免砸伤。

第十二章 圆织机操作规程
为确保我企业产品质量稳定、安全生产、维护企业利益和用户利益，特对圆织机各工作岗位制订以下操作规程，请各相关人员认真实施。
一、圆织机工作岗位：
1、挡车工
2、接轴工
3、保全兼倒纬轴工
4、检验工
二、操作规程
（一）挡车工操作规程
1、开机前准备
女工必需穿戴好工作服、帽，穿裙子和高跟鞋者严禁登上工作台。首先了解上一班次生产、设备情况；了解本机台织造品种工艺要求。
（1）接通压缩机空气管路；
（2）检验机台经纬纱是否正常；
（3）轻按点动按钮、观察梭子运行和卷取是否正常，检验经纬 纱张力是否一致；
（4）打开油杯开关，使油能下滴。
2、开机
确保织物符合工艺要求，并生产过程中随时检验织物外观质量。包含织物表面整齐、无跳经、断经、跳纬、露纬、油污、错花及划伤、破洞。立即清除经、纬纱合纱疵点，严把质量关。
3、换纬
检验纬纱轴外观及单丝棵数无误方可上机，上机纬纱轴必需用气动打结器打结，并剪去打结两侧毛羽，注意不要剪伤纬纱。
4、机身上不能放任何物品，以免带入机内造成人为损坏。
5、随时保持机台清洁及周围整齐。
6、交班
（1）关闭油杯阀门；
（2）关闭机台控制开关；
（3）在织口处压线作标识，并在要求处盖章作标识。
（二）接轴工
上岗前必需穿戴好工作服、帽。首先了解本机织造品种及工艺要求。
1、检验经纱轴架上经纱是否正常；
2、检验每个经纱轴外观质量是否符合要求；
3、立即清除经纱轴纱线上合纱疵点（粗纱、油纱、捻度过大过少、缺棵少股等）；
4、随时保持经纱轴架、地面清洁及周围整齐，不能乱堆放轴和其它物品，立即清除缠绕在经纱轴架上纱线；
5、换经
换经时注意不要和其它经纱搭绕及错排，换经要用气动打结器打结，并立即剪掉打后两侧毛羽。
6、交班
将换下经纱轴清理洁净，清扫轴架及周围地面。
（三）保全兼倒纬轴工
上岗前必需穿好工作服。首先了解本机织物品种及工艺要求。
1、检验机台纬纱；
2、轻按电钮、观察纬纱轴转动及导纱行程是否正常；
3、检验导纱张力；
4、开机和检验
检验每一个纬纱轴纬纱质量是否符合要求，立即清除合纬疵点，确保纬纱质量；
5、机身上不能放任和物品，以免带入机内造成人为损坏；.
6、纬纱打结
必需使用气动打结器打结，打结后，将气结两侧毛羽剪掉；
7、当圆织机及络纬机发生故障时，立即修理；重大故障时，由车间安排人员维修；
8、服从车间安排，定时对设备进行保养和维修。
（四）检验工
1、严格按本企业制订《半成品检验标准》进行检验；
2、每根带坯：捆扎牢靠、整齐码放在包内；
3、每根带坯距带头30cm处写上挡车工工号（特殊品种除外）；
4、每包带坯：在盖包盖上写清本包内带坯品种规格、数量、生产日期。按不一样品种、不一样规格码放，不能混乱，码放整齐；
5、记好检验台帐
6、每日将圆织机下机产量报生产统计处；
7、负责清理检验台及周围卫生；
8、每日于管理人员查对下机产量；
9、次品带头统一管理，不得随意乱放。

附：
织造工序安全操作规程

1． 严格按本工序作业指导书进行操作，严禁违章、违规操作。
2． 机械运转时，严禁用手触摸运转部位。
3． 机械上严禁放、挂任何和生产无关物品。
4． 当两人以上同时操作一台机械时，开车前先看左右，先打招呼，使其它人知道后方可开车。
5． 经纬纱倒轴时碰到纱线缠轴，必需先关机，在进行处理。
6． 清扫机械必需停机进行。
7． 操作时必需精神集中 ，牢靠树立安全生产意识，发觉异常情况立即处理、立即汇报。
8． 收班时关闭节门、电源，关好门窗。

第十三章 锅炉安全操作规程

一、运行前应对锅炉内部进行检验，尤其是新装或经检修过锅炉，烘炉前应做好以下检验及准备工作：
1．锅筒及集箱内有没有附着物或遗忘物。
2．人孔、手孔密封是否严密，必需时更换密封垫并加以紧固。
3．链条炉排冷态试车48小时以上，炉排不能起拱，要求平稳转弯，拧紧千斤压码，调整炉排，以防跑偏。
4．主动炉排片和侧墙密封块间最小间隙大于4毫米。
5．炉排轴两侧于侧板距离在链轴处应保持相等，主动炉排片和链齿齿合良好。
6．检验是否有断裂炉排片，炉排轴是否有弯曲。
7．炉排面上不许可有不相干杂物（如螺栓、铁钉等）。
8．煤闸板左右两侧和炉排面距离相同，以保持煤层厚度相等，盖板要严密以预防漏煤卡住煤闸板。
9．炉排各风室风门和烟道调整门开关灵活。
10．鼓、引风机、出渣机，给水设备试车要正常。
11．管道部分是否严密、完整。
12．省煤器是否严密，烟气通道是否通畅。
13．全部轴承箱及油杯内是否注满润滑油或黄油。
14．隶属零件装置是否齐全。
15．上水试压，首先打开放空阀，方便上水时排出锅炉内空气，上水一定要缓慢，水温不宜过高20－70℃为宜（冬季50℃以下），试验时若环境温度低于5℃时必需有防冻方法。升压要缓慢且不能用电动离心泵升压，待水压升至1.3—1.5MPa时，仔细检验人孔、手孔、压力表、温度计、法兰片间、填料等处全部和锅炉和集箱连接密封处是否有渗漏现象，然后在试验压力下保持20分钟，然后降至工作压力下进行检验，再检验期间压力应保持不变。
16．对锅炉附件及相连接处检验：
（1）压力表、水位计是否有渗漏现象，弯管连接管是否有异常，安全阀是否调整到要求开启排放压力，排污阀是否开闭灵活，及全部阀门填料是否有充足调整余地，排污管道是否有异常。
（2）电路、电盘是否正常、灵敏。
（3）补水泵及电机是否正常，转向是否正确及减震垫情况、填料密封情况和轴承润滑情况。
（4）进风机、引风机及电机是否正常。
（5）出渣机空转时是否有链条断裂及磨损严重现象。
（6）各变速箱、减速机运转情况、油位是否正常。
二、烘炉和煮炉：
待锅炉主机、辅机检验无问题时，证实各部件有安全开启条件，即可进行烘炉和煮炉。
1．目标：新装或是大修后锅炉，因为砖墙和灰缝中含有较多水分，所以要把炉墙炉拱中水分慢慢烘去，以防体积猛烈膨胀使炉墙及炉拱裂缝变形甚至坍毁。煮炉目标在于清除炉内杂质和油垢，煮炉时，炉内加入适量氢氧化钠或磷酸三钠溶液（5％），使炉水成为碱性，去掉油垢等。
2．烘炉准备
（1）锅炉及隶属设备全部组装和冷态试运转完成，经水压试验合格。
（2）炉墙砌砖完成和保温结束后，应打开各处门（前、后炉门、煤闸板等）自然干燥一段时间。
（3）清理炉膛、炉拱炉灰及炉渣、烟道和风道内部。
3．烘炉方法和要求：烘炉通常由三种方法（火焰、热风、蒸汽），依据本企业锅炉情况，火焰方法较为适合。
（1）将木柴集中在炉排中间，约占炉排面积二分之一，点燃后用小火苗烘烤，同时将煤前挡板开至约五分之一处，使烟气缓慢流动，锅炉水温保持在70℃左右，并尽可能使火焰对前、后拱炉墙受热充足、均匀，保持2—3天后可少许加煤，逐步替换木柴烘烤，并将前挡板开至约三分之一处，此时，可合适增加通风量，使锅炉内水加热到轻微沸腾，注意各部位温差要小，各部位膨胀均匀，以免炉墙干燥后失去密封性和炉拱不坚固出现裂缝。
（2）烘炉时炉墙、炉拱不出现裂纹和变形为合格，然后增加通风量使温度缓慢升高，升温过快会使锅炉部件损坏，快装锅炉通常需用1—2小时起压，升温期间可合适换水，上补下排降低上下之间温差，此时检验各连接处（法兰、水位计、压力表、阀门等）有没有渗漏，并加以紧固，做升压准备。
（3）整个烘炉期间要注意温度上升速度。本企业锅炉在通常维修后，烘炉需要5—7天时间，重型炉墙或是刚浇筑炉拱则需7—15天烘炉时间。
4．烘炉前点火注意事项：
（1）严禁用挥发性强油类易燃物引火（汽油、溶剂等）。
（2）烟囱抽力不足或没有抽力时不能点火，必需时用木柴草类在烟囱底部加热。
5．在烘炉完成前2天即可用火碱或磷酸三钠溶液进行煮炉，其用量以锅炉容积每立方米计，前者为5千克，后者为3千克，煮炉所用药品配置成浓度为20%均匀溶液，不得将固体药品直接加入炉内。打开上锅筒后人孔。把配置好药品溶液一次性注入锅筒内，然后关闭人孔，开启一只安全阀或副汽阀，让锅炉内空气和蒸汽有向外排出通道。
6．将已处理好水经过省煤器注入锅炉内，上水一定要缓慢，上水时间夏季大于一小时，冬季大于两小时，水温不应超出90度，以防锅筒内产生过大温差。让锅内水位升至水位表2/3处，关闭给水阀，待锅炉内水位稳定后，观察水位有否降低。
7．在炉排前1-1.5米长范围内铺一层20—30毫米煤渣，在煤渣上放置不带铁钉木板，再次用油棉纱或其它引燃物点火。
8．柴火要逐步增强，前4-6天炉内保持不起压，如起压现象打开安全阀，水位下降时要立即补水，4-6天后，可间断开启引风机和鼓风机，进行通风，压力要缓慢逐步升至0.4MPa后，保持一天（二十四小时）然后停止燃烧，让压力逐步降至0.1MPa以下，待水温降至70度以后，开启全部排污阀，将炉水全部放出。
9．待锅炉冷却后，打开人孔手孔用清水冲洗锅炉内部，并进行检验，如发觉仍有油垢应按以上措施（用木柴点火，升火时间不少于3小时）再进行烘炉直到锅筒内部无油污为止。烘炉和煮炉效果达成要求时，即可升压。
三、升压：
经各方面、全方位检验无问题时，即可进入升压程序，进水前必需关闭排污阀，开一只安全阀或打开副汽阀，让锅炉内空气能够排出。
1．水经过省煤器缓慢进入锅炉内部，水温不能高于90℃，而水位升至水位表最低水位时，关闭给水阀，观察水位有否降低。
2．炉排上放置木柴，开大引风烟气调整门，增大自然通风。引燃后间断开启引风机，并间断手工添煤，当煤层燃旺后，关闭点火门，并进行机械加煤能连续着火，调整鼓风量，炉膛负压保持在-20--30帕。注意开启引鼓风机前必需把门关闭，以降低电机负荷便于开启，并时刻注意水位是否在正常范围以内，做到高排低补。
3．升温不能太快，不然会影响锅炉寿命，首次升温从冷炉至气压升至所需用压力必需不低于7小时，以后除特殊情况外冷炉不少于2小时，热炉不少于1小时。
4．当开启一只安全阀，冒出蒸汽时，要冲洗压力表和水位计。方法：开启放水旋塞 关水旋塞 开水旋塞 关汽旋塞 开汽旋塞 关放水旋塞，水位线应该是轻微波动。
5．当压力升至0.2—0.3兆帕时，检验人孔、手孔各连接是否渗漏，并检验排污阀是否严密，同时使用给水设备和排污装置，排污前注意水位情况，查看排污阀操作灵活性。
6．当锅炉内压力逐步上升时，注意锅炉各部件有没有特殊响声，如有立即检验，必需时停机检修。
7．升压至所需压力后，并以锅炉负荷大小及煤质情况来调整煤层厚度、炉排速度和通风量，三者不能单一调整，不然会使燃烧工况失调造成能耗大、效率低。
四、当压力升至车间所需压力后，锅炉进入稳定运行状态，司炉工在时刻监视压力表示指示、水位显示同时做好以下正常操作：
1．水位调整，尽可能做到均衡连续地给水，要少补、勤补，但上下波动不能超出40mm，以保持水位在正常水位线周围轻微波动，（本企业锅炉最低水位线在水位计中间），若两台水位计显示水位不一样要立即查明原因，并加以纠正和维修。正常运行时水位必需保持在最低水位线以上。
2．汽压稳定性关键是取决于操作工燃烧调整。正常运行时，必需时刻监视压力表显示，并不得超出设计工作压力，锅炉压力改变，说明蒸发量和负荷间矛盾，蒸发量大于蒸汽负荷时，气压就上升，蒸发量小于蒸汽负荷时，气压就下降。所以，锅炉压力调整也就是蒸发量调整，蒸发量大小又取决于司炉工对燃烧调整。
3．燃烧调整：对锅炉正常运行有很关键作用。必需依据负荷改变调整燃烧，对应增减燃料供给量，而燃料增减也必需要调整对应通风量，再就是炉排速度，炉排速度关键是来控制火床部位，靠前、偏后全部会使压力不稳定，也将会出现不完全燃烧，冒黑烟降低锅炉效率。本企业链条炉应保持薄煤层，快速炉排，小通风量操作方法较为适宜。
4．要达成安全、经济、稳定运行目标，必需要做好以下几项工作：
（1）有较高炉膛温度，其关键取决于煤质量，像灰分高、碳含量低、挥发性低煤，热值不高，所以炉膛温度也不会高。在煤质方面，通常见眼观看火焰，火焰颜色为橙色，热值较高，但炉膛温度不能超出1300℃。
（2）确保合适二氧化碳，也和操作相关，在操作过程中，调解通风量大小直接影响过剩空气量，增加烟气，体积就会增加，而二氧化碳含量就对应降低。
（3）灰渣中可燃烧物质视为燃料，应尽可能降低灰渣中可燃物质含量，残碳量＜25％。
（4）降低排烟温度，经过调整和充足对省煤器利用，在额定蒸发量时运行，排烟温度应控制在170—180℃。
（5）对锅炉热效率来讲，每台锅炉蒸发量大小不一样，热效率就会不一样，蒸发量和热效率成正比，本企业锅炉热效率应在60%以上。
（6）对负压调整，关键取决于风量调整，风量大小必需和炉膛燃烧工况相适应，负压过小火焰可能喷出，烧坏炉门或危害人员安全，负压过大会降低炉膛温度，增加热损失，而降低了锅炉热效率，对负压试定，用火机或其它火焰，在炉门望火孔处，火焰向炉内吸入较为适宜，炉膛负压保持在-20—30帕之间。
5．正常燃烧应是火床平整、火焰密而均匀呈黄亮色，没有冷风火口，燃尽呈淡灰色。
6．依据车间所需用汽来调整锅炉负荷和燃烧室。确保气压稳定当负荷增加时，先增加引风，再增加送风，然后增加炉排速度，必需时增加煤层厚度；负荷降低时，先减慢炉排速度，然后降低送风再降低引风，必需时减薄煤层厚度。
7．燃料是热二类烟煤，煤块最大不超出40毫米，煤进入锅炉前浇水混合均匀，铁器不能进入锅炉，以免卡住炉排。
8．煤层厚度及炉排速度和煤性质和炉膛负荷相关，大部分燃料在正常运行下，煤层厚度不应超出170毫米，通常为90—120毫米之间，煤层厚度调整后，不宜多动，只有煤种更换或负荷改变时，才改变煤层厚度。
9．煤浇水多少，应确保着火理想和煤不会在煤斗内搭桥，通常以手捏能结成松团