密闭电石炉生产工艺模板.docx

沾化县富源电化
第一章 密闭电石炉生产工艺
（25500KVA）
一、原料加工及输送步骤
1、原料焦炭
25500KVA密闭电石炉对焦炭需求：
①颗粒度为10---25mm
②固定碳≥84%
③灰分<13.5%
④ 挥发分≤1.5%
⑤水分≤1.0%
25500KVA密闭电石炉对兰炭需求：
①颗粒度为13---25mm
②固定碳≥83%
③灰分<12%
④ 挥发分<10%
⑤水分≤1.0%
因外购碳材水分较高、颗粒大小不一致，兰炭水分≤ 10%、焦炭水分≤ 10%。所以进炉之前对碳材进行筛分和烘干，水分降至为小于等于1%、颗粒控制在10—25mm。
碳材加工和输送步骤：

47#皮带
5#转运站

49#皮带
43#皮带

4#转运站
45#皮带

焦炭缓冲仓

振动筛
烘干车间顶部料仓
热风炉
10#皮带
41#皮带
料场
焦炭地仓
1#皮带
2#皮带
4、5、6、7#皮带
8#皮带
1#转运站
9#皮带
3#皮带
焦炭库

筛分间

51#皮带

电石炉楼顶焦炭仓

FQR-4流化床热风炉运行参数
炉膛工作温度： 800-1000℃
尾气温度： 20-180℃
热效率：95%
燃尽率：99%
所需燃料电煤热值为：4000-5500kcal/KG
经电化厂生产统计，天天满负荷烘干焦炭为260吨左右，用煤约16吨左右，如1台热风炉满负荷运行则每十二个月用热值为4000-5500kcal/KG电煤5840吨。
格栅式转筒干燥机关键技术参数
型号规格：GSZTJ2600×0
筒体内径：2.6m
筒体长度：20m
筒体体积：106m3
筒体转速：3r/min
筒体倾斜度：3—5%
最高进气温度：≤800℃
进料粒度：≤30mm
进料含湿量：12-25%
出料含湿量：≤1%
产量：23-30T/h
2、原料石灰
25500KVA密闭电石炉对生石灰需求：
①GaO ≥90%
② MaO ≤ 1.8%
③SiO2≤1.1%
④ 生过烧≤６%
⑤颗粒度10---50mm
电石原料氧化钙是煅烧石灰石生产，外购石灰石经过筛分后输送到混烧石灰窑中进行煅烧，炉温控制在１１５０℃左右，煅烧温度过高或出炉时间过长会产生过烧现象，影响石灰在电石炉中反应速度，煅烧温度过低或出炉时间较短会出现生烧现象，生烧部分进入电石炉中分解成氧化钙后参与反应造成电耗增加。烧好氧化钙经过输送和筛分至缓冲仓中。
※石灰加工和输送步骤 ：
料场
石灰地仓
12#皮带
2#转运站
13#皮带
3#转运站
17、18#皮带
石灰储存仓
19#皮带
37#皮带
筛分间
振动筛
44#皮带
4#转运站
46#皮带
石灰缓冲仓
48#皮带
5#转运站
50、51#皮带
电石炉

3、原料指标影响
※石灰中有害杂质：
①SiO2：二氧化硅在电石炉中被焦炭还原成硅。一部分在炉内生成碳化硅，沉于炉底造成炉底升高。一部分继续和铁作用成硅铁，硅铁是个耐高温物质对炉壁铁壳烧损严重而且出炉时烧损炉嘴。
反应式： SiO2+2C=Si+2CO↑－137千卡
② MgO：氧化镁对电石生产危害较大，在熔融区内快速还原成金属镁。镁蒸汽上升过程中和CO和O2再次反应放出大量热量造成炉面发红、炉料结成壳阻碍炉气上升，严重时造成电石炉大塌料或熔池外壳被破坏，高温熔融液直接和耐火砖接触烧损耐火砖、电石流道被堵塞。
反应式： MgO+C=Mg+CO ↑－116千卡。
Mg+CO=MgO+C+ 117千卡
2 Mg+O2=2MgO+293.2千卡
③Fe2O3：氧化铁被还原成金属铁后和硅作用，前面已讲
反应式： Fe2O3+3C=2Fe+3CO↑－108千卡
AI2O3：氧化铝在电石炉内不能完全还原成金属铝，一部分混在电石里降低电石质量。大部分成为粘度很大炉渣，沉淀在炉底造成炉底升高。
消化石灰影响：
石灰生产过程中和空气接触一部分氧化钙生成氢氧化钙，还有一部分和碳材中水分结合形成氢氧化钙。氢氧化钙输送当中轻易裂碎，粉末氢氧化钙进入电石炉后分解成氧化钙粉末和水。
反应式：Ca（OH）2 = CaO+H2O－26千卡
H2O+C = CO↑+H2↑ －39.6千卡
从以上反应能够看出石灰吸潮不单是电能和碳材消耗增加，关键是阻碍炉气上升造成炉压升高。
石灰颗粒度影响
石灰颗粒度对电石生产是十分关键。如颗粒度较小时阻碍炉气升上造成炉压升高、喷料等现象发生。如颗粒较大时石灰接触面积减小造成反应速度减慢。所以电石生产中对石灰颗粒度严格要求。
碳素原料灰分影响：
碳素原料中杂质关键是灰分，全部由氧化物组成。在电石炉中被还原，既要消耗电能也要消耗碳材而且还原后杂质沉于炉底或混在电石中影响电石纯度。
碳素原料挥发分影响：
碳材中挥发分会增加电石炉热损失、而且靠近反应区形成半融粘结状，影响炉料正常下降和炉气正常上升。
碳材水分影响
碳材中水分和氧化钙接触后造成石灰消化。
钙混在电石中，在乙炔发生工序中产生磷化氢和硫化氢造成乙炔自然点下降、对乙炔设备和管道造成腐蚀。
电极糊灰分和挥发分影响
电极糊挥发分必需控制在指定范围内，挥发分过大，电极不易烧结、轻易分层、强度差、轻易软断；挥发分过小，电极过早烧结发生硬断。
灰分含量越低越好，过高影响电石质量而且造成电极强度下降、电耗增加，易发生电极硬断。
二、电石生产
(1)、电石生成理论
电石生产方法关键有氧热法和电热法。通常多采取电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。关键生产过程是：原料加工、配料、经过电炉上端入口或管道将混合料加入电炉内，在电炉中加热至℃左右生成电石，电石生成化学方程式为：CaO+3C→CaC2+CO。
电石化学名称为：碳化钙，分子式为CaC2，是有机合成化学工业基础原料,利用电石为原料能够合成一系列有机化合物,为工业,农业,医药提供原料。工业电石关键成份是碳化钙，工业用电石纯度约为70%-80%，杂质CaO约占24％，碳、硅、 铁、磷化钙和硫化钙等约占6％。电石其新创断面有光泽，外观随碳化钙含量不一样而呈灰色、棕色、紫色或黑色固态物。含碳化钙较高呈紫色。工业品密度2.22g/cm3(18℃)，熔点2300℃，能导电，纯度越高，导电越易。
其实电石生产工艺很简单，就是用焦炭和石灰在1800-2300度高温下反应生成。其工艺指标关键有电石单位发气量kg/L，通常分三个等级；优级品300kg/L以上，一级品280－300kg/L，合格品260－280kg/L，产品电石单位电耗从3000-3500kw.h不等。
(2)、电石生产工艺步骤
从电石炉楼顶石灰料仓和焦炭料仓放出生石灰和焦炭，经过石灰输送皮带和焦炭输送皮带运输至石灰称量斗和焦炭称量斗，然后根据一定百分比称量完成后，经过卸料皮带、混料皮带落入环形料机中，混料再经过环形料机内部刮板将混料刮入电石炉小料仓，再流入到电石炉中进行反应。产出物电石从出炉嘴流入到电石锅中进行冷却，产物co进入炉气净化装置进行净化；电石出炉时产生烟气进入出炉除尘装置进行净化。电石炉运行当中经过底部空气冷去装置来降低炉壳温度而且利用冷去水降低炉盖及电极把持器装置温度。
电石锅
冷却空气
小料仓
小料仓
电石炉
混料仓
环形料仓
除尘
炉气净化
出炉除尘

(3)、电极管理技术标准
概念：规范电极管理，即规范电极糊管理、电极焙烧管理、电极压放管理、电极检修管理四大管理标准
1、适用范围
炜烨电化生技部
2、电极糊管理
2.1规范四个步骤（验收、储存、测量、添加），实现一个目标：不发生硬断、软断等电极事故。
2.2购进电极糊由电极糊管理人员负责验收，堆放至电极糊库房进行储存，电极糊添加人员负责将储存电极糊用小车转运至各电石炉五楼电极糊添加处备用，巡检人员对电极糊柱高度测量后依据糊柱高度通知电极糊添加人员给各电极添加适量电极糊。
2.3验收
2.3.1严把好电极糊进厂质量关，电极糊各指标必需符合质量要求。
2.3.2进厂电极糊必需等分析结果出来报负责电石生产副总审核以后方可按正常程序进行使用，同时将分析结果报送至使用单位。
2.4储存
2.4.1袋装电极糊必需人工堆放整齐，严禁用铲车传堆，以防铲破外袋将编织袋纤维混入。
2.4.5电极糊库房必需保持洁净整齐、无灰尘、无杂物，每班由电极糊添加人员进行打扫。
2.4.6电极糊仓库门窗必需完好，窗户严禁开启。
2.4.7电石炉五楼电极糊堆放处必需保持洁净整齐、无灰尘。
2.4.8转运至电石炉五楼电极糊堆放必需整齐，各炉储存量天天应不少于10包。电极糊添加完成后必需用油布盖好，各加电极糊进口须用盖板盖好。
2.5测量
2.5.1巡检人员每班必需分四次对电极糊柱高度进行测量，糊柱高度测量时应用手电仔细检验电极筒内是否有棚住、架空现象，电极筒内是否有烟冒出，预防棚糊。
2.5.2一台炉制作一套砸糊工具放于测糊处，有棚糊现象快速处理，并汇报至班长、炉长，为预防棚糊每班必需对电极进行砸糊，假如有加糊，则在加糊后进行砸糊，假如班中没有加糊，则在班中任一时间进行砸糊，并填写《电极管理统计表》
2.6.1巡检人员测量完成，当发觉电极糊柱高度偏低时须立即通知电极糊添加人员对对应电极进行加糊，并告之其添加量。
2.6.2电极糊添加人员接到通知后必需快速对需添加电极按添加量进行添加电极糊，并将实际添加量数据报中控工做好统计。电极糊添加完成后巡检人员必需再次测量电极糊高度，预防棚住或架空。
2.6.3糊柱高度控制在4m-5m，低于4m必需立即加糊。
3、电极焙烧管理
3.1电极焙烧分为（原始开炉电极焙烧、检修星接送电焙烧、正常生产焙烧、补压电极焙烧）实现一个目标：电极焙烧合格，电石炉稳定生产。
3.2原始开炉电极焙烧。
3.3检修星接送电焙烧
3.3.1停炉3小时以上，要按一定时间间隔将电极上下活动一下，以防粘连。如停电时间超出4小时，则送“Y”电。
3.3.2“Y”接使用时间：停炉4—8小时；根据0.25×停电时间，均匀增升电流到60KA倒“△”。停炉8—二十四小时；根据0.3×停电时间，均匀增升电流到60KA倒“△”，超出二十四小时停炉制订临时开炉方案。
3.3.3倒角后依据停电时间逐步提升负载，可按下述操作：
停电时间 立即提升到 提升到满负载时间
0-3小时 原电流75% 0.5×停电时间，均匀提升
3-8小时 （25-30）KA 0.5×停电时间，均匀提升
8小时以上 （25-30）KA 每小时提升5KA
3.4正常生产电极焙烧
根据压放周期压放电极进行电极焙烧，依据电极长度确定压放频次。
3.5补压电极焙烧
3.5.1若生产中发觉电极过短，电流偏低，入炉深度不够，按最小压放周期仍不能补足电极长度时，需对电极进行补压操作焙烧电极。
4、电极压放管理
4.1规范四个步骤（测量、压放、监控、计算），实现一个目标：电极事故率为零。
4.2测量
4.2.1电极压放量测量：每班接班后由巡检工在各电极压放平台上方电极壳上用笔标注500mm刻度线，然后依据降低数值测量出压放量。
4.2.2电极长度测量：中控工负责升降电极，巡检工负责用直钢钎测电极长度，测量完成后，巡检工将工具放回原处,全部些人员撤离现场。
4.2.3把持器位置校正：停炉后需要对电极把持器位置进行校正，把持器位置即是上密封套顶端到护屏上端下边缘棱位置，假如把持器位置偏差50mm,需在压放平台对把持器位置现场校正。
4.3压放
4.3.1中控工必需按确定压放周期进行压放，严禁发生漏压、少压、补压、不按时压情况。
4.3.2每根电极压放时间间隔应大于等于10秒，避免油压不足致压放不动作或不到位。
4.3.3正常生产过程中电极压放由中控工在操作电脑上操作。
4.3.4当出现异常情况需在现场压放时，由中控工将电脑上远程控制打到就地，然后由巡检工在现场进行，压放过程中必需和中控工电话联络，预防事故发生。
4.4监控
4.4.1巡检人员每班分四次对电极压放量进行测量，电极压放量相差达成20mm快速查找原因并汇报至班长、炉长，并查找原因处理。假如原因临时未查出，则补压电极压放量至班中电极压放统计量。
4.4.2每次测量实际压放量巡检人员必需报和中控工，和远程控制压放次数进行查对是否相符。并填写《电极管理统计表》。
5、电极软断原因及处理方法？
原因：（1）电极焙烧速度慢，电阻率高。（2）接触元件和电极筒接触不良，刺火引发软断。（3）电极压放间隔时间短或压放量大。（4）电极糊块度大，中空。
处理方法：（1）紧急停电，将粗气烟囱阀门全开，烟气排空。（2）打开炉盖安全阀，确定安全后，再打开检验门检验。（3）清除流出电极糊，更换电极周围损坏部件。（4）下落电极，用料埋好，Y型低负荷送电焙烧电极。（5）分清事故原因，提出预防方法。
6、电极硬断原因及处理方法？
原因（1）电极焙烧过干，有裂缝出现，易折断。（2）停电时间长，热胀冷缩。（3）停电时间长，电极风化严重，强度下降。（4）停电时间长，灰进筒体，出现隔层，产生硬断。
处理方法：（1）断落电极短（小于600mm）可直接压下，压放并埋好电极，Y型送电焙烧。（2）断落电极长，则需拔出断头或用炸药炸碎拿出。压放并埋好电极，Y型送电焙烧。（3）分析原因，提出预防方法。（4）停电时间长，电极筒上部应加盖
三、炉气净化
1、炉气性质及组成
电石生成反应： CaO+3C= CaC2+CO－11.13千卡。从反应式能够知道，在电石炉内生成电石同时，伴随有大量CO气体生成。在实际生产中，炉气回收量约为400标准米3/吨电石，炉气组成大致以下。
一氧化碳CO 70-90%
氢气H2 2—6%
二氧化碳CO2 1----3%
氧气O2 0.2---1.0%
氮气N2 5------20%
一氧化碳气体用途很广，能够用作工业上燃料。本装置生产石灰时燃烧一氧化碳，煅烧石灰石，即可充足利用能源，又可改善环境污染。炉气中粉尘含量多少，取决于原料中粉末含量和电极插入炉内深度。通常含尘量在100g/m3左右，炉气为高温度气体，通常温度在400---600℃，瞬间温度能够达成1100℃，所以，在净化同时，还必需降温。炉气中粉尘组成较复杂，从净化后污泥分析结果以下。
碳C 10—20%
氧化钙 28---30%
酸不溶物 8----10%
三氧化物 9---10%
氧化镁 13----18%
磷 0.1%
硫 0.18----0.19%
一氧化碳是无色、无味、无臭、有毒气体，和空气混合到一定浓度时会引发燃烧和爆炸。在18—19℃时，一氧化碳在空气中浓度达成12.5—74.2%范围内时即爆炸。一氧化碳在650℃时和空气接触会自燃。
2、炉气净化工艺
本装置采取炉气净化方法为水洗法。从电石炉出来粗一氧化碳进入一级空气旋风冷却器，再进入空冷却器，将温度降到布袋除尘器要求（200℃以下）后进入布袋除尘过滤器。除掉粉尘进入除灰装置(刮板机)，过滤后一氧化碳排空或利用。
3、净化系统工艺步骤图
电石炉
除灰

二级空冷
除灰
一级旋风
除灰

布袋除尘
烟气排空
刮板机
储灰罐
小车卸灰

第二章 下列情况必需紧急停电处理

  a)在密闭炉配电岗位发觉电流改变异常，展现电极事故征兆时;
  b)电极软断、脱落下滑或危机人身和设备电极故障;
  c)导电系统有严重放电现象或发生短路;
  d)炉面设备大量漏水;
  e)出炉嘴漏水，引发严重爆炸。
f)炉壁及炉底严重烧穿;
  g)变压器室及油冷却室发生严重故障;
  h)密闭炉严重喷火或爆炸;
  i)密闭炉气含氢量急剧上升超出正常值5%时。　
j)液压系统发生大量漏油、压力下降故障，危机安全生产时。
k)净化系统防爆膜破裂漏气。
l)电石炉冷却水忽然中止。　　
m)发生火灾及其它严重事故。
n)发生重大塌料事故。
第三章 电石生产安全技术规程
第一节 配电岗位安全运行规程
1、工作时必需注意力集中，集控室内严禁打闹说笑，无关人员不得进入中控室。
 2、 通常情况不准使用紧急停电按钮停电，电压级数降为一级后停电。
3、送电时必需先联络，确定设备系统完好后，电压级数一级时送电。
4、送电前应检验料管插板情况，确定各料管下料时方可闭炉操作，清除炉面杂物，水冷套上压紧骆盖不能碰加料柱，各加料管杆板不相连，检验各通水部位阀门打开，出水通畅、炉气烟囱通畅后方可送电。
 5、炉气温度长时间超标时，应检验是否漏水及漏水部位，是否下料管堵塞，是否翻电石，是否炉心料面低，是否电极过短，炉膛内炉壳是否有洞，并采取对应方法。
 6、二次电流过大时，应查明是否焦炭粒度过大，是否翻电石，料面是否太高，电极是否太长。
 7、电极压放量偏少时，应查明原因，压放装置故障应立即处理，电极皱皮等原因应停电处理。
 8、电极部位大量刺火，水管冒蒸或断水时，炉内大量漏水，电极软硬断，烟囱堵塞，应立即停电处理。

第二节 出炉岗位安全运行规程
1、出炉前必需佩戴好安全护具（棉手套、防护面罩、口罩、劳保鞋、护目镜、安全帽等），仔细检验出炉小车有没有出轨、挂钩是否挂好、锅底有没有垫好、认真检验冷却系统是否完好后方可进行。
2、用烧穿器打眼时，严禁使用湿手套和接触导体物（湿手套和导体会使人触电）。用烧穿器维护炉眼时，炉口一定要备有空锅（预防炉眼烧开后电石流到轨道，破坏轨道和油丝）。
3、出炉时，严禁进入挡火屏区域内侧做任何工作。出炉开炉眼时，严禁其它人员站在操作人员后面。出炉时除班长、出炉工外，其它和工作无关人员不准站在出炉口周围。
4、不准使用水分较多或冻结泥球堵炉眼，不准用受潮电石粉末垫炉嘴和垫锅底，以预防爆炸（电石遇水反应生成乙炔，会发生爆炸）。
5、通常情况不准用氧气打炉眼（用氧气打炉眼会使炉压瞬时增大，炉压瞬时增大会造成塌料，故而会破坏料层），特殊情况（如炉眼难开、生料多堵炉眼或电石粘稠造成不易流出等情况）必需使用氧气时应严格实施下列要求：
a)吹氧气时应和主控室联络，通知其做好准备（关注炉压及二次电流情况）。
b)使用软胶管必需干燥（不干燥会造成爆炸）并不得沾有油污（有油污会造成回火）。
c)必需正确使用安全手柄（缓慢开启，预防忽然开大，烧伤炉台操作人员），氧气瓶应离炉嘴十米以外，氧气胶管距离挡火屏不得小于五米。　　
d)三人配合操作，一人打眼，一人扶握吹氧管和胶管，一人开氧气。先以小气量吹扫管内异物，确定吹氧管通畅无异物后才能开始打眼。在进行吹氧操作时，吹氧管可能触及区域严禁站人，预防意外伤人。
e)氧气不能急开急关，流淌电石后不准再吹氧气（轻易造成塌料，堵塞炉眼）。
  6、电石出炉岗位及轨道周围地面，应保持干燥且不准有积水（严禁液体电石和水接触，预防爆炸伤人），无异物（有异物会造成小车脱轨）。　
7、转换炉眼时，认真检验第1项中检验项目，发觉流铁水过多情况应立即关闭冷却水（铁水过多会烧穿炉嘴，冷却水流出和电石反应，发生爆炸），预防引发爆炸。当冷却系统漏水发生爆炸时，人应立即撤离炉台，并关闭冷却水，特殊情况下停电进行处理。　
8、出炉时，严禁无关人员进入工作现场，预防钢丝绳断裂或翻锅伤人。　
9、遇小车脱轨翻锅，影响正常出炉时，应立即堵眼，若堵眼困难，有可能造成事故时，应立即降负荷或停电。
   10、堵眼过程中喷火，或喷生料现象，炉前工应远离炉台。
11、进行铁筋捅炉操作时，炉台后面不得站人，无关人员一律不许可上炉台。　 
12、小车运行过程中，两旁严禁站人（预防翻锅或电石溅出伤人）。
13、作业时要仔细观察有没有液体电石流于轨道或有没有漏锅，卷扬机起拉时不能过猛，尤其液体电石满锅时，要轻慢拉动，保持锅子平衡，小车运行过程中，两旁严禁站人，正常情况下由炉前操作者指挥。
  14、出炉小车卡住，需用卷扬机牵引时，现场全部些人员应快速离开，预防钢丝绳断裂或翻锅伤人。

第三节 原材料输送岗位安全运行规程

1、操作输送设备前先对圆筒筛、提升机、皮带机、滚筒、托轮、电振机、除尘器、固定筛、设备传动部位等设施完好情况进行检验，同时检验各物料贮仓料位情况。
2、确定设备完好后，在按操作要求次序开启设备，待运转正常时方可均匀进行投料输送。
3、设备运行中严禁把手伸进进料口或其它转动部位取杂物或清扫、加油、处理故障，发觉问题，必需停车处理。
4、生产时，随时注意圆筒筛、料斗入料、皮带机、提升机运转情况，预防满出，倒料或堵料情况放声。如遇圆筒筛堵料，皮带打滑或滚筒不转等异常时，应立即停车处理，并有些人监护，严禁在设备运转情况下直接处理。
5、操作或巡回检验时，提防脚下滑到或采空，劳保用具必需穿戴整齐，预防衣、裤等被带入转动部位。
6、设备检修时，必需切断电源，挂上“严禁开启”牌子。
第四节 烘干车间运行规程
一、开机前准备
1．开机前对烘干机各部位进行周密检验，检验各部件是否完好无缺，紧固件有没有松动，防护装置齐全牢靠，电气设备完好。
2．对各润滑部位，必需合适加油。
3．排风机应保持正常。
4．检验设备周围有没有障碍物，烘干机旁应无人后方可开启。
二、运行中维护和检验
1．沸腾炉正常，温度上升后才能给料，注意给料均匀，出料水分符合要求。
2．运行中常常注意轴承温度（≤60oC）如发觉异常立即停机检修。
3．机身运行应保持合适位置，若发觉机身靠某一边运行时，可调整顶头螺丝。
4．紧急停机：因事故原因需要停机时，首先停止喂料，并连续排风，让机身继续运转，待物料卸空机身冷却后方可停排风机和烘干机，如发生忽然停电被迫停机时，必需组织人工转动机身至冷却为止，以防筒体弯曲。
5．正常停机按停机次序进行：停止给料，停止给煤，待机身无料后开炉门压火；待机身冷却降至70oC以下方可停止设备运转。
6．有下列情况之一必需紧急停机：
a.烘干机有紧固件松动，有强烈振动和窜动；
b.电机有异常响声和异常高温；
c.发生严重人身事故。

第五节 电极糊岗位安全运行规程
1、加电极糊时不得同时接触两相（触电造成死亡）。不准将粘结在一起电极糊直接加入电极筒内。
2、在加电极糊过程中，严防异物落入电极桶内，异物落入桶内易造成电极硬断、软断。
3、严格掌握电极糊块度<10cm，使用糊种、投用量、糊面高度必需统计清楚。
4、在加电极糊时，应检验是否有露出电极糊落在两相电极之间，应立即给予清理（必需佩戴绝缘手套及绝缘靴，使用木锨处理，现场必需有监护人员），预防联电刺火破坏电极桶。发生导电起弧时，则必需停电后处理。
5、测量电极糊面高度时，严禁站在环形给料机或转动设备上，以防伤人。
6、电极糊糊面高低应依据当地温度、电极糊指标、电极压放情况来控制糊面高度，本厂糊面高度：
夏季应控制在3.5米—4.2米之间
冬季应控制在3.5米—4.0米之间
必需每三小时测量一次糊面高度，并酌情加放。

第六节 行车运行岗位安全运行规程

1、行车工必需经过安全技术和操作考试合格，取得安全作业证及特殊工种作业证。并应身体健康，无妨碍操作之疾病者。
2、行车工在操作行车前必需对轨道松动，走轮贴轨、咬轨、小车、钢丝绳磨损、断股、各机构制动器、限位开关、吊钩等安全设施进行检验，发觉性能不正常时，应在操作前排除，经检验确定安全可靠方可运行。
   3、开车前应先发出信号铃，行车运行时，随时注意下面是否有行人，发觉有些人经过或工作时，应及早打铃警告，同时降低速度。吊钩不得从人头上越过，行车开动时严禁修理、检验和擦机件，在运行中如发觉故障必需立即停车。
    5、严禁起吊重量不明重物，制动装置和限位开关不全或失灵时，不准开车。
  6、行车挂钩需停放到固定点进行维护检修和加油，行车维修、加油临时停放固定点必需设有安全标志。
  7、行车起吊重物时，必需在夹具夹牢后方可起吊，起吊时，葫芦和重物要随证，钢丝绳必需垂直。
8、严禁用吊具斜拉提升重物，也严禁利用起重机来拉拨埋在地下重物。
  9、不得利用电机忽然反转作为机构止动，只有在发生意外事件时，才许可使用这种止动方法。不得在载荷情况下调整起升、变幅机构制动器。
10、严禁利用限位器开关作为正常操作下停电，限位开关指示在操纵设备意外不良或司机操作疏忽时才让它起作用。
   11、如有二台行车同时运行时应控制车速，通常二台行车最小间距应大于9米，必需避免急剧开启、制动和和另一台行车相碰，因为这种急剧动作会使桥梁产生很大附加载荷变形。
14、工作结束时，必需将行车开到固定停放地点，钩子定置摆放，双抱钳应平衡放回地面，把吊钩上升到位。吊钩上不得悬挂物体，把全部控制器、操纵杆放到零位置上，并检验钢丝绳损坏、断股情况，并拉掉电源开关，锁上驾驶门。
15、设备检修时，必需切断电源，挂上“严禁合闸”标示牌。

第七节 25.5MVA
密闭电石炉炉气净化操作规程
一． 炉气参数
1. 净化前电石炉气参数
湿度：20g/Nm3
含尘量：100—150g/Nm3
焦油含量：≤100mg/Nm3
温度：400—800℃
成份：
成份
CO
CO2
CH4
N2
H2
02
%
70-80
2-10
0.5
1-8
2-10
0.2-0.6
粗炉气经过水冷烟囱后温度：≤550℃
粗气风机入口炉气温度：≤280℃
2. 净化后电石炉气参数
湿度：20g/Nm3
含尘量：≤50mg/Nm3
焦油含量：≤100mg/Nm3
温度：180—280℃
粉尘温度：180-280℃
成份：
成份
CO
CO2
CH4
N2
H2
02
%
70-80
2-10
0.5
1-8
2-10
0.2-0.6

二． 开启净化系统前准备、检验工作
1. 检验冷却水压力是否≥0.2MPa
2. 检验氮气压力是否≥0.4MPa
3. 检验压缩空气压力是否≥0.6MPa
4. 检验各个风机油箱油面是否正常，不足应立即补足
5. 检验各个风机冷却水是否有渗漏现象
6. 检验各个风机紧固螺栓是否松动，用手盘动风机有没有摩擦现象，转动是否灵活
7. 检验配电柜内各开关是否处于开状态
三． 设备名称、符号对照表
设备名称
代表符号
粗气煤气鼓风机
D1
冷却风机1
D2
冷却风机2
D3
粉尘过滤器反吹风机
D4
水平链板机1
D5
水平链板机2
D6
集合链板机
D7
粉尘过滤器1卸灰阀
D8
粉尘过滤器2卸灰阀
D9
粉尘过滤器3卸灰阀
D10
粉尘过滤器1清灰电机
D11
粉尘过滤器2清灰电机
D12
粉尘过滤器3清灰电机
D13
粉尘仓除尘风机
D14
沉降仓入口蝶阀
MF1
煤气鼓风机入口蝶阀
PCV101A
炉烟道蝶阀
PCV101B
净化后炉气放散阀
PCV104A
沉降仓卸灰阀
XF1
空冷器1卸灰阀
XF2
空冷器2卸灰阀
XF3
过滤器入口集合罐卸灰阀
XF4
粉尘仓卸灰阀
XF5
沉降仓入口粗气温度
TE-102
过滤器入口温度
TE-103
净化后炉气温度
TE-111
粉尘仓温度
TE-121
过滤器1灰尘温度
TE-142
过滤器2灰尘温度
TE-143
过滤器3灰尘温度
TE-144
电石炉炉内压力
PT-101
煤气风机前压力
PT-102
过滤器入口压力
PT-104
净化后炉气压力
PT-105
粉尘仓灰尘重量
LT-120
四． 净化系统开启
开启炉气净化系统，总是在电石炉敞口情况下开启，即
事先将6个观察门打开以后开启，关键目标是将CO完全燃烧变成CO2 ，然后再逐步关闭观察门，用CO再替换CO2 。
一） .自动开启
1. 降低炉子负荷（变压器档位为1档）
2. 由烟道最远依次按次序打开炉子全部观察门
3. 在主控电脑上点击“自动状态”，然后再点击“净化自动”，再点击“自动启停”，最终点击“净化开启”，将煤气风机D1频率设定在25～30Hz之间，再点击“炉压控制”将炉压设定值设定在-100～-50Pa之间。
4. 打开炉子净化烟道气动蝶阀
5. 打开沉降仓入口蝶阀MF1
6. 缓慢关闭炉子放散蝶阀PCV101B直至完全关闭
7. 等候大约5—10分钟，待沉降仓入口温度TE-102≥300℃左右，过滤器入口温度TE-103≥130℃左右，净化后气体分析仪显示氧气含量低于报警值0.8%时，由离烟道最近至最远依次按次序关闭炉子全部观察门
8. 逐步增大炉子负荷，注意观察气体分析仪，分析仪显示氧气含量逐步降低直至到零，一氧化碳含量增加
9. 将炉压设定值逐步加大，直至炉压能够在-10～5Pa之间平稳运行,若炉压还偏高可合适增加煤气鼓风机D1频率。
10. 当气体分析仪显示净化完炉气CO含量足够时，在净化净气放散烟囱点燃
二） .手动开启
1. 降低炉子负荷（变压器档位为1档）
2. 由烟道最远依次按次序打开炉子全部观察门
3. 在主控电脑上点击“自动状态”，然后再点击“净化手动”
4. 打开炉子净化烟道气动蝶阀
5. 打开沉降仓入口蝶阀MF1
6. 点击开启煤气鼓风机D1,并将频率设定在25～30Hz之间，再点击“炉压控制”将炉压设定值设定在-100～-50Pa之间。
7. 逐步关闭炉子放散阀PCV101B
8. 依次点击开启输灰系统集合水平刮板机D7，水平刮板机D5，水平刮板机D6
9. 依次点击开启重力沉降仓卸灰阀XF1，旋风空冷器1、2卸灰阀XF2、XF3，过滤器入口集合罐卸灰阀XF4,过滤器1、2、3卸灰阀D8、D9、D10
10. 点击开启反吹风机D4
11. 清灰程序开启（本程序可自动也可手动）
（1）自动 当点击开启煤气鼓风机D1时清灰程序进入自动程序，而且清灰电机D11、D12、D13每个清灰时间能够自由设定
（2）手动 依据需要依次点击要清灰电机，依据情况可一台运行也可多台运行，并可更具情况设定清灰电机运行时间
12. 待沉降仓入口温度TE-102≥300℃，过滤器入口温度TE-103≥130℃，气体分析仪显示氧气含量低于报警值0.8%时候，由离烟道最近至最远依次按次序关闭炉子全部观察门
13. 逐步增大炉子载荷，注意观察气体分析仪，分析仪显示氧气含量逐步降低直至到零，一氧化碳含量增加
14. 将炉压设定值逐步加大，直至炉压能够在-10～5Pa之间平稳运行,若炉压还偏高可合适增加煤气鼓风机D1频率。
15. 当气体分析仪显示CO含量足够时，点燃净化放散烟囱
五． 净化系统停车
一） 自动停止
1. 降低炉子负荷（变压器档位为1档）
2. 打开炉子各观察门
3. 观察炉气（粗气）温度TE-102和炉气流量，如必需时可停炉
4. 观察气体分析仪，在CO含量为零后继续观察五分钟
5. 打开炉子放散阀PCV101B
6. 点击屏幕“自动启停”，再点击“净化停止”
7. 关闭净化烟道蝶阀
8. 点击关闭沉降仓入口阀MF1
二） 手动停止
1． 降低炉子负荷（变压器档位为1档）
2． 打开炉子各观察门
3． 观察炉气（粗气）温度TE-102和炉气流量，如必需时可停炉
4． 观察气体分析仪，在CO含量为零后继续观察五分钟
5． 点击开启反吹风机D4（假如是手动清灰程序需关闭正在运行电机）
6． 打开炉子放散阀PCV101B
7． 关闭净化烟道蝶阀
8． 点击关闭煤气鼓风机D1
9． 依次点击关闭重力沉降仓卸灰阀XF1，旋风空冷器1、2卸灰阀XF2、XF3，过滤器入口集合罐卸灰阀XF4,过滤器1、2、3卸灰阀D8、D9、D10
10． 依次点击关闭输灰系统，水平刮板机D5，水平刮板机D6，集合水平刮板机D7
六． 净化系统开启、停止条件
一）.净化开启条件
1. 粗气煤气风机D1没有过载报警
2. 空冷器1风机D2没有过载报警
3． 空冷器2风机D3没有过载报警
4. 反吹风机D4没有过载报警
5. 最少2台粉尘过滤器能在线运行
6． 链板机D5、D6、D7没有过载报警
7． 粉尘仓仓顶除尘器D14没有过载报警
8． 粉尘仓温度TE-121适宜，没有高限报警
9． 冷却水压力正常
10．氮气压力正常
11．压缩空气压力正常
12．过滤器入口温度TE-103正常，没有高限报警
13．过滤器入口压力PT-104正常，没有高限报警
14．过滤器压差正常，没有高限报警
15．全部卸灰阀、清灰电机均无过载报警
16．电石炉送电运行
以上各项只要有一项不能满足，净化系统将不能在自动状
态下开启，只能转换到手动状态才能开启。
二）净化停止条件
1． 电石炉停止运行
2． 粗气煤气风机D1过载报警
3． 粉尘过滤器入口温度TE-103≥280℃
4. 粗气煤气风机D1入口蝶阀PCV101A关闭
5． H2含量≥20%，（延时2S）
6． 粉尘过滤器压差过高≥2.5KPa
7. 反吹风机D14过载保护
8． 链板机D5、D6、D7过载保护
9． 冷却水压力过低
10．氮气压力过低
11．粉尘仓温度过高≥300℃
12．净化系统停车按钮按下
以上各项只要有其中任何一项满足，净化系统假如是在自动状态下运行，就会使停止程序自动开始。
七． 注意事项
1． 净化系统现场严禁烟火，任何人不得随便进入现场
2． 巡检工须学习相关CO知识和救护常识
3． 巡检工需每一至二小时进入现场巡视设备运转情况，查看润滑油是否缺乏，冷却水是否渗漏，风机轴承温度是否上升、紧固螺栓是否松动
4． 巡检工每次进入现场不得低于三个人，必需携带便携式CO检测仪和对讲机，且每个人距离间隔不得低于