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射线检测通用工艺规程
1.专题内容和适用范围
本规程要求了焊缝射线人员含有资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-要求编写。适适用于本企业板厚在2～30 mm钢制压力容器及壁厚T≥2mm钢管对接焊接接头X射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》 GB150、GB151 要求。检测工艺卡内容是本规程补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数要求更具体。
2.引用标准、法规
JB/T4730－《承压设备无损检测》
GB150-1998《钢制压力容器》
GB151-1999《管壳式换热器》
GB18871－《电离辐射防护及辐射源安全基础标准》
GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》
JB/T7902《线型象质计》
《特种设备无损检测人员考评和监督管理规则》
《压力容器安全技术监察规程》.
3.通常要求
3.1射线检测人员必需经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考评和监督管理规则》考
核并取得和其工作相适应资格证书。
3.1.1检测人员应每十二个月检验一次视力，校正视力≮1.0。评片人员还应分辨出400mm距离处
高0.5mm、间距0.5mm一组印刷字母。
3.2辐射防护
射线防护应符合GB18871、GB16357相关要求。
3.3胶片和增感屏
3.3.1胶片：在满足灵敏度要求情况下，通常X射线选择T3或T2型胶片。
3.3.2 增感屏：采取前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm铅箔增感屏。.
3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应一直紧密接触。
3.4象质计
3.4.1 底片影像质量采取Fe线型像质计测定。其型号和规格应符合JB/T7902要求。象质计型号通常按下表4选定。但对透照外径≤100mm钢管环缝时采取JB/T4730附录F专用象质计。
3.4.2 底片象质计灵敏度选择
按透照厚度及不一样透照方法选择表1至表3中要求达成象质丝号。
3.4.3 透照厚度W：射线照射方向上材料公称厚度。多层透照时, 透照厚度为经过各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不一样时，以薄板计。
表1 象质计灵敏度值－单壁透照、象质计置于源側 (AB级)
公称厚度（T）范围、mm
应识别丝号
丝径（mm）
3.5～5
15
0.125
＞5～7
14
0.16
＞7～10
13
0.20
＞10～15
12
0.25
＞15～25
11
0.32
＞25～32
10
0.40
表2 象质计灵敏度值－双壁双影透照、象质计置于源側 (AB级)
透照厚度（W）范围、mm
应识别丝号
丝径（mm）
3.0～4.5
15
0.125
＞4.5～7
14
0.16
＞7～11
13
0.20
＞11～15
12
0.25
＞15～22
11
0.32
＞22～32
10
0.40
表3 象质计灵敏度值－双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 (AB级)
透照厚度（W）范围、mm
应识别丝号
丝径（mm）
3.5～5.5
15
0.125
＞5.5～11
14
0.16
＞11～17
13
0.20
＞17～26
12
0.25
＞26～39
11
0.32
表 4
象质计型号
10/16
6/12
1/7
透照厚度W（mm）
≤16
＞16~80
＞80~250
3.4.4 象质计使用
象质计通常应放在工件源侧表面焊接接头一端（在被检区长度1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝,细丝置于外侧。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，象质计应放置在透照区最边缘焊缝处。
3.4.5 透照外径≤100mm小径管焊缝时可选择通用线型象质计或JB/T4730附录F专用象质计,金属丝应横跨焊缝放置。
3.4.6当射线源置于圆心位置对焊缝做周向曝光时，每隔90度放一个。若透照区为抽查或返修复照，则每张底片上应有象质计显示。若同时还透照纵焊缝，则纵缝透照区远端也应有象质计显示。
3.4.7象质计置于胶片侧时，应在象质计上合适位置放置铅字“F”标识。
3.5散射线屏蔽
背部散射线及无用射线应采取常规方法屏蔽。为验证背部散射线影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标识（高13mm厚度1.6mm）。若在底片黑色背影上出现B较淡影象，就说明背散射防护不良，应予重照。但若较淡背影上出现较黑影象，则不作为底片质量判废依据。
3.6标识
透照部位标识由定位标识和识别标识组成。
3.6.1定位标识
焊缝透照定位标识包含搭接标识和中心标识。局部检测时搭接标识称为有效区段标识。当铅质标识用数字表示时，可不用中心标识。
3.6.2识别标识
识别标识包含产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。返修部分还应有返修标识R1，R2…..（其数码表示返修次数）
3.6.3标识位置
标识通常应放置在距焊缝边缘最少5mm以外，全部标识影像不应重合, 且不应干扰有效评定范围内影像。
3.6.4搭接标识除中心全景曝光外，通常放于射线源侧工件表面上，但对于曲面工件环缝，且焦距大于曲率半径时，必需放于胶片侧。
3.6.5透照(余高磨平)封头拼缝时应在焊缝两侧放置定位标识,以利于焊缝定位
定位标识
3.7观片灯和评片要求
3.7.1观片灯
观片灯亮度最少应能观察最大黑度为4.0底片，且观片窗口漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽。
3.7.2评片要求
评片应在评片室进行。评片室应整齐，平静，温度适宜，光线应暗且柔和。
3.7.3 评片人员在评片前应经历一定暗适应时间。底片评定范围为焊缝及两恻5mm宽区域。
3.8黑度计
采取TD-210型黑度计和仪器自带黑度片。黑度计误差应大小不超出0.05mm。
3.9表面要求和射线检测时机
3.9.1 检测前对接焊接接头表面应经外观检测并合格。表面不规则状态应不不掩盖或干扰缺点影象,不然应对表面作合适修整。
3.9.2 射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向材料,最少应在焊后二十四小时方可检测。
4.检测技术
4.1 透照部署,透照方法
容器局部检测部位应优先选择焊缝交叉部位和开孔区将被其它元件覆盖焊缝，拼接封头，拼接管板，拼接补强圈对接焊缝。应依据工件特点和技术条件要求选择适宜透照方法。在可实施情况下应选择单壁透照方法，当单壁透照不可实施时方可采取双壁透照方法。
4.1.1 小径管环向对接焊接接头透照部署及透照次数按JB/T4730.2-4.1.4和4.1.5条要求。
4.1.2 周向曝光
源置于圆筒形容器环焊缝中心，一次曝光检测整条环焊缝，焦距F为D/2+2（mm），当胶片长300mm时，L3或Leff选择260mm。
4.1.3 透照方向
透照时射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选择有利于发觉缺点方向透照。
4.1.4 一次透照长度
一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。AB级检测技术纵向对接焊接接头K≤1.03,环向对接焊接接头K≤1.1。整条环向对接焊接接头所需透照次数可参考 JB/T4730.2附录D曲线图确定
4.1.5射线源至工件表面最小距离 F≥10d×b2/3或按JB/T4730.2-4.3条要求选择。
4.2曝光条件
4.2.1 应依据每台X光机、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光范围，曝光量通常应≥15mA.min。
4.2.2射线能量选择
X射线机许可使用最高管电压应符合JB/T4730.2－4.2.1条要求
4.3胶片处理
按胶片使用说明书要求、采取手工冲洗。
4.4底片质量
4.4.1 底片上, 定位和识别标识影像应显示完整、位置正确，且不得掩盖受检焊缝影像。
4.4.2 底片评定范围内黑度D:2.0≤D≤4.0。
4.4.3透照小径管或其它截面厚度改变大工件时,AB级最低黑度许可降至1.5。
4.4.4 底片上象质计灵敏度应符合相关要求。
4.4.5底片上黑度均匀部位(邻近焊缝母材金属区)应能清楚看到所要求金属丝影像,且长度大于10mm 。专用像质计最少应能识别二根金属丝。
4.4.6 底片有效评定区域内不得有胶片处理不妥或其它妨碍底片正确评定伪缺影像。
4.5质量分级
4.5.1 依据对接焊接接头中存在缺点性质、数量和密集程度，其质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。
4.5.1.1 Ⅰ级对接焊接接头内不许可存在裂纹、未熔合、和未焊透。
4.5.1.2 Ⅱ级、Ⅲ级对接焊接接头内不许可存在裂纹、未焊透和未熔合。
4.5.1.3 对接焊接接头中缺点超Ⅲ级者为Ⅳ级。
4.5.2 圆形缺点质量分级
圆形缺点用圆形缺点评定区进行质量分级评定，圆形缺点评定区为一个和焊缝平行矩形，其尺寸见表5。圆形缺点评定区应选在缺点最严重区域。
4.5.3长宽比小于等于3气孔、夹渣、夹钨等缺点定义为圆形缺点，它能够是圆形、椭圆型、锥型或带尾巴等不计划形状。
4.5.4在圆形缺点评定区内或于圆形缺点评定区边界线相割缺点均应划入评定区内。将评定区内陷按表6换算成点数，按表7要求评定对接焊接接头质量等级。
表5 缺点评定区
母材公称厚度 T
≤25
＞25～100
评定区尺寸
10×10
10×20
表6 缺点点数换算表
缺点长径（mm）
≤1
＞1～2
＞2～3
＞3～4
＞4～6
＞6～8
＞8
缺点点数
1
2
3
6
10
15
25
表7 各等级许可圆形缺点点数
评定区（mm×mm）
10×10
10×20
母材公称厚度 T
≤10
＞10～15
＞15～25
＞25～50
＞50～100
Ⅰ级
1
2
3
4
5
Ⅱ级
3
6
9
12
15
Ⅲ级
6
12
18
24
30
Ⅳ级
缺点点数大于Ⅲ级者或缺点长径大于T/2
注：当母材公称厚度 不一样时，取较薄板厚度。
4.5.5当缺点尺寸小于表8要求时,分级评定时不计该缺点点数。质量等级为Ⅰ级对接焊接接头和母材公称厚度T≤5mmⅡ级对接焊接接头,不计点数缺点在圆形缺点评定区内不得多于10个,超出时对接焊接接头质量等级应降低一级。
表8 不计点数缺点尺寸
母材公称厚度 T
缺点长径
≤25
≤0.5
＞25～50
≤0.7
4.5.6 条形缺点质量分级
长宽比大于3气孔、夹渣、夹钨等缺点定义为条形缺点，条形缺点按表9要求进行分级评定。
表9 条形缺点分级
等级
单个条形缺点最大长度
一组条形缺点累计最大长度
Ⅱ
≤T/ 3（最小可为4mm）且≤ 20
在长度为12T任意选定条形缺点评定区内，相邻缺点间距不超出6L任一组条形缺点累计长度应不超出T，但最小可为4
Ⅲ
≤2T/ 3（最小可为6mm）且≤ 30
在长度为6T任意选定条形缺点评定区内，相邻缺点间距不超出3L任一组条形缺点累计长度应不超出T，但最小可为6
Ⅳ
大于Ⅲ级者
注1： L为该组条形缺点中最长缺点本身长度；T为母材公称厚度，当母材公称厚度不一样时取较薄值。
注2：条形缺点评定区是指和焊缝方向平行、含有一定宽度矩形区，T≤25mm，宽度为4mm；
25 mm＜T≤100mm，宽度为6mm。
注3：当两个或两个以上条形缺点处于同一直线上、且相邻缺点间距小于或等于较短缺点长度时，应作为1个缺点处理，其间距也应计入缺点长度之中。
4.6 综合评级
4.6.1 在圆形缺点评定区内同时存在圆形缺点和条形缺点时，应进行综合评级。
4.6.2 综合评级等级以下确定：对圆形缺点和条形缺点分别评定等级，将二者等级之和减
一作为综合评级质量等级。
4.6.3承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头按JB/T4730.2/6.1～6.1.9条射线检测质量分级评定。
4.7射线检测统计、汇报和资料存档
4.7.1射线检测统计
射线检测现场原始统计及检测位置图由Ⅰ、Ⅱ级检测人员按要求填写并签字认可。
4.7.2 底片评定统计由Ⅱ级人员初评、复评并签字认可。
4.7.3射线检测汇报
射线检测汇报应正确、完整，并经Ⅱ级以上对应责任人员签字认可。
4.7.4射线检测汇报资料和底片由档案室存档,最少保留7年。7年后,若用户需要可转交用户保管