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XK24203数控龙门铣床

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26

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XK2420/3数控龙门铣床

使 用 说 明 书

（机械部分）

工作台宽×长 2000mm×3000mm
出 厂 编 号 07041210

河北发那数控机床有限公司
河北省任丘市经济技术开发区
电话:[phone] 传真:[phone]

河北发那数控机床有限公司
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目 录

1 注意事项…………………………………………………………1
2 机床的性能与结构………………………………………………2
2.1 用途及特点…………………………………………………2
2.2 主要技术参数………………………………………………2
2.3 主电机特性…………………………………………………4
2.4 机床的基本结构……………………………………………6
3 机床的安装与调试………………………………………………7
3.1 机床使用环境………………………………………………7
3.2 机床的地基…………………………………………………7
3.3 机床的吊运…………………………………………………7
3.4 机床电源 …………………………………………………8
3.5 稳压电源 ……………………………………………8
4 机床的操作 ……………………………………………………8
4.1 开机前的注意事项…………………………………………8
4.2 开机…………………………………………………………8
4.3 关机…………………………………………………………8
4.4 回参考点……………………………………………………8
4.5 急停…………………………………………………………9
4.6 装刀卸刀操作………………………………………………9
5 机床的维护与保养………………………………………………9
5.1 机床的定期检查与维护……………………………………9
5.2 机床的润滑…………………………………………………10
5.3 机床故障的排除……………………………………………10
6 机床附件…………………………………………………………12
6.1 随机附件……………………………………………………12
7 机床外形图 ……………………………………………………13

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1 注意事项

1.1 本机床为高精度机电一体化产品，操作人员在上岗前需经过培训，对机床结构、运动、功能和操作要有一个全面的了解。
1.2 操作者在操作机床之前应仔细阅读《使用说明书》，熟悉机床的操作方法和步骤。操作者应注意以下事项，以确保人身与机床的安全。
a)在机床运动前，确认在机床运动区内没有障碍物，刀具、工件和夹具不会干涉。
b) 在机床运行时，不要进入其动作范围内。
c) 不要直接或间接接触机床的运行部件。
d)一旦机床出现故障或有其它危险，请立即按下急停按钮，使机床运行停止。
e)不要用湿手或其它湿物体接触操作按钮和开关。
1.3 用户不应随意拆卸主轴、丝杠等零部件，因为这些零件在装配时需精细调整,如果用户没有必要的工具设备和正确的调整方法，将很难保证机床在重装后具备应有的性能和精度。如果这些部位确需拆卸检修，请与我公司联系，在我们的指导下进行检修工作。
1.4 A、使用本机床时，请正确穿戴防护服。
B、必须使用指定的润滑油。
C、操作动作准确无误。
D、保持工具、工作场地清洁。
E、刀具的长度、重量、型号符合要求。
F、尽可能保持机床清洁。
G、使用指定的熔断器。
H、更换熔断器前首先关闭电源。
I、注意机床上的所有标识
J、必须由专业人员维修机床。
K、注意高压设备。
L、机床运行前，关闭防护门。

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M、确认工件装夹牢固。
N、确认输入的数据正确。
O、在不装刀具或工件的情况下进行试运行，确认机床动作正确性。
P、安装好刀具，应进行试运行。
Q、使用刀具补偿功能时，应充分确认补偿方向和补偿量。
R、不要触摸铁屑和刀刃。
S、不要接触旋转部件。
T、不准戴手套操作按钮。

2 机床的性能与结构
2.1 用途及特点
XK2420数控龙门铣床是以铣削加工为主的数控机床，适用于机械、汽车、轻工、电子、纺织、模具加工等行业的各种大中型复杂零件模型的加工；除了铣削外,还具有钻削功能。本机床具有以下特点:
2.1.1 机床采用液压换刀结构： 换刀动力源 5～6Mpa， 气动打刀缸执行执行松刀动作、弹簧涨紧拉刀机构卡刀。
2.1.2 机床操作箱采用悬挂结构,用户使用机床时操做箱可以旋转。
2.1.3 机床X、Y、Z坐标导轨采用直线滚动导轨，摩擦系数较小。X向采用双轨八滑块支撑。Y向采用双轨四滑块支撑。Z向采用双轨六滑块支撑。
2.1.4 自动化程度高。整个加工过程均由程序控制，无需人的介入。这样既保证了高的加工效率，又能消除可能的人为误差。
2.1.5 加工精度较高。机床的进给系统采用了交流伺服电机，精密滚珠丝杠和滚动导轨，再加上数控系统的补偿功能，使本机床的加工具有较高的精度。
2.1.6 柔性大。因为加工过程为软件程序控制，所以只要修改程序，就可改变加工过程。再配以适当的夹具，就能进行其它工件的加工。
2.2 主要技术参数
2.2.1 机床的坐标方向
机床前后运动方向为X坐标，左右运动方向为Y坐标，主轴箱上下运动方向为Z坐标。机床参考点，X坐标在前，Y坐标在右，Z坐标在上。(参见图1 坐标图:箭头方向表示坐标的正向，竖线表示参考点位置)。

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图1坐标图
2。2.2主要技术参数：
序号　　参数名称 单位　 　　　 参数值
1 工作台尺寸（宽×长） mm 2000×3000
2 立柱间距 mm 2500
3 工作台面距地面高度 mm 800
4 工作台Ｔ型槽宽度 mm 28
5 工作台T型横槽数量： 个 18
6 工作台T型纵槽数量： 个 3
7 工作台纵向行程 x向 mm 3200
8 主轴箱横向行程 y向 mm 2500
9 主轴箱垂直行程 z向 mm 800
10 主轴端面到工作台面的距离 mm 350～1150
11 主轴端部锥度 BT50
12 主轴电机功率 Kw 22/26
13 主轴转速 r/min 6000
14 快速移动速度 x向 m/min 10
y向 m/min 10
z向 m/min 10
15 切削进给速度 x向 m/min 6
（最高） y向 m/min 6
z向 m/min 6
16 三轴电机驱动扭矩 N-M 30
17 定位精度 mm 0。02
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18 重复定位精度 mm 0.02
19 NC控制系统 FANUC-OI系统
20 控制轴数 个 4
21 联动轴数 个 3
22 工作台负载重量 kg 15000
23 机床重量 kg 40000
2.3 主轴电机特性

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本机床使用 BT50 刀柄和拉钉的结构形式和尺寸如下图：
1刀柄结构形式和尺寸

图2
2拉钉结构形式和尺寸

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2.4 机床的基本结构
本机床由底座和工作台、滑座和主轴、立柱、横梁、液压系统、气动系统、润滑系统、防护罩、操纵系统和电柜等几部分组成(参见外观图)。
2.4.1 底座和工作台
底座是整个机床的支承部件，上面安装工作台、左右立柱，横梁装配于立柱上。7KW交流伺服电机通过同步带轮与X轴滚珠丝杠的同步带轮相联，通过丝杠带动工作台X向运动，传动比为2:1,增加了伺服电机的扭矩。
2.4.2 滑座
滑座同时和横梁、主轴箱相联， 包含Y向进给系统、Z向进给系统， 起到联接横梁和主轴的作用。两个7KW交流伺服电机通过同步带轮与滚珠丝杠的同步带轮相联，传动比为2:1,增加了伺服电机的扭矩。实现X、Y向运动。
2.4.3 立柱
立柱下端与底座相连接，上与横梁相连接，实现框式门架结构。
2.4.4 主轴
主电机为22KW交流电机，转速6000r/min,
输出扭矩：160NM（30min功率）,140NM (连续功率)
主传动系统采液压式二级变速,传动比 H=1:0.871 ,L=1:0.2137,
BT50 主轴, 见图2
拉丁形式：MAS403,PT50-1 见图3
刀具采用弹簧夹紧,液压松刀实现刀具的松夹.
2.4.5 操纵装置
操纵装置是控制台的支撑部分,内有控制线和通讯线。
2.4.6 润滑系统
丝杠轴承采用润滑脂润滑。润滑脂牌号： 红丝 MP-3L锂基脂滚珠丝杠副、滚动导轨、Z轴硬轨采用自动强制集中润滑装置。
润滑油牌号：夏季：N32# 冬季：N68#
2.4.7 液压系统
液压系统包括油箱、液压管路、平衡缸、液压阀组组成，液压系统通过主轴两侧的平衡缸平衡主轴。
液压系统用油：ISO VG32

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平衡缸调整压力：20～40Kgf/㎝2
变速油缸调整压力：15～20Kgf/㎝2
打刀油缸调整压力：35～42Kgf/㎝2
2.4.8 油冷机：主轴的冷却与润滑使用油冷机。
油冷机用油： ISO VG32油冷机 压力：5 Kgf/㎝2
主轴的齿轮润滑油液面不可超过主轴油镜孔中心位置。
从油镜看不到润滑油时，再加润滑油至规定位置。
主轴的齿轮润滑油液面不可超过主轴油镜孔中心位置。
从油镜看不到润滑油时，再加润滑油至规定位置。
2.4.9 机床防护罩采用全防护形式，工作空间宽敞，外形美观，经济
实用。
2.4.10 控制系统
本机床的数控系统，采用日本 FANUC 0i控制单元。主电机和进给电机均为发那科交流伺服电机
3 机床的安装与调试
3.1 机床使用环境
环境条件对机床的使用寿命和精度有很大影响，本机床的使用环境必须满足以下要求:
a) 环境温度:0℃～40℃，库存和运输温度－20℃～60℃
b) 最大温度变化率:1.1℃/min
c) 湿度:通常40～75％(20℃时)，短时最大湿度95％
d) 避免机床受日光直射
e) 避免机床受到振动(如附近的街道，其它振动较大的机床)
f) 避免强烈的电磁幅射，如不应靠近电焊机、电火花加工机等机床
g) 避免灰尘
3.2 机床的地基
机床的地基应为具有一定强度的混凝土地面，机床的占地面积如 图4 所示:
3.3 机床的吊装说明
3.3.1 需起重能力为≥15吨的天车一个。钢丝绳(带吊钩)两根，直
径≥Φ24mm， L≥15M 。

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3.3.2 安装由我厂负责，用户协助。
3.4 机床电源
　 电压:　AC380V　±10％
频率:　三相　50HZ±1H
3.5 稳压电源
如果用户电压不稳,建议用户购买50千瓦稳压电源,确保机床正 常工作。
4　 机床的操作
4.1 开机前的注意事项
4.1.1 查电柜门上方的电源总开关的是处于“OFF”还是“ON”状态，如果是“ON”状态，把它搬到“OFF”状态。
4.1.2 机床上及其周围不应有异物，防碍机床的运动。
4.1.3 电柜门要关好。
4.1.4 主轴锥孔与刀具锥面要清洁。
4.2　开机
4.2.1 把机床输入电源插头，插入电源插座中，使电源接通。
4.2.2 把电柜门上方的电源总开关搬到“ON”位置，机床总电源接通。
4.2.3 把钥匙插入操作面板上的钥匙孔内,右旋，其绿色指示灯变亮，操作面板接通。
4.2.4 开机后10分钟操作机床 。
4.3　关机
4.3.1 左旋操作面板上的钥匙，绿色指示灯灭，屏幕显示消失。
4.3.2 把电柜门上方的电源总开关搬到“OFF”位置，机床断电。
4.3.3 关闭外部电源，拔下电源插头。
关机前应注意:
a）所有运动部件应已停止运动。
b)所有操作，如编程、修改数控与外围设备的通信等，应已完成。
c)一旦发生停电，应首先关掉电源总开关，然后再检修供电线路。本机床的其它功能及其操作方法，详见操作手册和编程说明书部分。
继续执行被中断的操作。
4.4　回参考点
开机后应首先回参考点，每次重新启动后都要回参考点。步骤如下:

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4.4.1 把操作模式(MODE)旋钮拔到“回零”位置。
4.4.2 把坐标选择旋扭拔到“Ｘ”位置,按下“循环启动”按钮，直到Ｘ坐标原点指示灯变亮；把坐标选择旋扭拔到“Ｙ”位置,按下“循环启动”按钮，直到Ｙ　坐标原点指示灯变亮；把坐标选择旋扭拔到“Ｚ”
位置,按下“循环启动”按钮，直到Ｚ坐标原点指示灯变亮；各坐标回参考点次序不一定按上述次序，三个原点指示灯都变亮后，回参考点操作执行完毕
4.5　急停
如果遇到紧急情况，使操作者或机床面临危险，需使机床运动停止，应立即按下红色急停按钮，使机床所有运动立刻停止，待故障排除或危险解除后再右旋使急停按钮复位，
4.6 装刀、卸刀操作
4.6.1 刀具的安装
先确认主轴停止不转，按一下“拉刀”按扭，然后使刀柄上的定位槽对准主轴上的拔块，脚踏“拉刀”开关，将刀具用力推入，确认刀具被夹紧后松手，再按一下“拉刀”按扭，即完成刀具的安装。
4.6.2 刀具的拆卸
先确认主轴停止不转，用手托住刀柄，然后按一下“拉刀”按扭指示灯亮，脚踏拉刀开关，待刀具松开后，用手拿下来，再按一下“拉刀”按扭，即完成刀具的拆卸。
5　机床的维护保养
5.1 机床的定期检查与维护
5.1.1 应每日检查的项目
a) 刀具安装与拆卸是否正确
b) 数控系统的冷却风扇工作是否正常
c) 主轴锥孔内是否有污物，锥面是否受损
d) 主轴是否发出异常声音
e) 液压油路是否有泄漏
f) 润滑油是否充足，管路有无堵塞
e) 油冷机油量是否充足，油路是否堵塞，是否泄漏
5.1.2 应每周检查的项目
切屑是否该清理

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5.1.3 应每月检查的项目
a)电源电压是否在要求范围内
b)液压压力是否正常
5.1.4 每半年检查的项目
a) 机床水平度是否达到要求
b) 电气柜内是否有粉尘需要清洁
c) 刀柄是否有损伤
5.2 机床的润滑
5.2.1 滚珠丝杠和滚动导轨的润滑
丝杠和导轨自动集中润滑。润滑油用N22-N68号机油，润滑油应清洁无杂质。油量必须保持在油池上标定的最大和最小油量之间。
每年清洗一次泵体下部的吸油滤芯。
5.2.2 主轴润滑
见：2.4.6 2.4.8
5.3　　机床故障的排除
机床如在使用过程中出现故障，用户应首先对照随机文件，检查操作方法是否正确，正在执行的数控程序是否正确，机床的工作环境是否符合要求，如果数控系统有报警，可根据报警号，查阅《操作手册》，找到报警原因。如果不能排除故障，请迅速与我厂联系，联系时请尽量提供故障的详细情况，以便我们分析故障原因，找出解决办法。出现故障后，应作下列检查:
5.3.1 故障的类型
a)在何控制方式下操作?
b)显示屏幕内显示内容是什么? 报警号是多少?
c)是否与换刀有关?
d)是否与主轴转速有关? 是否与进给速度有关?
e)是否有位置误差? 若有，是那个轴? 误差多少?
f)故障在何时发生? 出现的频繁程度如何?
5.3.2 机床的环境
a)环境温度、湿度是否过高?
b)输入电压是否波动?

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c)工厂内是否有用大电流的设备?
d)工厂内是否有电火花机床、焊接机、起重机、高频机等强干扰设备?
5.3.3 机床的状态
a)是否处于急停状态?是否处于报警状态?
b)操作模式选择是否正确?
c)倍率选择是否适当?
d)保险丝是否断了?
5.3.4 操作
a)操作者是否受过正确合理训练?
b)操作者是否熟悉程序?
c)是否对操作过程进行了某些变动和调整?
d)是否误操作?
5.3.5 编程
a)程序是否完全符合编程手册要求?
b)地址的顺序是否正确?
c)故障是否由特定程序段引起?
5.3.6 机械
a)机械是否调整好了?
b)运行过程中是否有振动和噪音?

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6　机床附件

6.1随机附件

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机床外形图

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