主要分部工程施工工艺及方法.doc

涵洞工程施工作业指导书

1、施工测量
1.1、平面控制测量
（1）、仪器设备
采用GTS-701(2″)全站仪实施平面控制测量。
（2）、测量方案
①、控制点布设
由设计院GPS控制点进行线路贯通，于桥位处布设至少4个控制点形成闭合环，控制点采用钢筋混凝土桩，埋深至少1m，确保稳固。
②、测量实施
严格按高速铁路测量规范实施，控制测量及墩台中心点放样采用换仪器、换操作人员进行对比的方式实施，控制测量成果交集团公司项目部统一进行测量平差。测量过程采用4测回进行。
涵洞轴线放样由测量组实施，测量结果经两人以上符合无误后使用，并由项目队实施现场复核，所有测量结果必须经监理工程师认可方可使用。
1.2、高程控制测量
（1）、使用仪器
采用DSZ2自动安平水准仪实施高程控制测量工作。
（2）、测量方案
①、水准点布设
水准点采用水泥混凝土钢筋桩布设，尽量布设于地基稳固或既有涵洞、桥梁部位，水准点必须标识明显。
②、采用三等水准测量实施水准网测量，成果报集团公司项目部统一进行测量平差。
③、测量过程严格记录数据，测量过程采用换仪器、换作业人员的方式进行。
1.3、施工放样测量
①、施工现场放样执行换人、换仪器的方式执行；
②、所有测量必须对比结果并且有两人以上复核正确方可报监理工程师审批；
③、中线放样采用全站仪自导线点进行放设，测量采用双测回施放、不同控制点的方式进行，测站必须安设于不同的控制点并采用不同后视点，将所放设的轴线点进行对比检查，符合要求后报监理工程师批准。
④、高程放样采用自动安平水准仪进行，测量以4等水准测量方式进行，测量过程按换人换仪器的方式进行，并闭合。
2、CFG桩施工
结合地质及自然环境情况，均采用长螺旋杆钻机方法施工。正式施工前首先进行成桩工艺试验，复核地质资料及确定施工工艺参数，包括混合料料配合比、坍落度、搅拌时间、拔管速度等，试桩数量应符合设计要求且不少于2根。
2.1、施工工艺、流程
（1）、施工工艺
长螺旋钻孔法施工采用长螺旋钻机。
钻机就位后校正好钻杆的位置和垂直度,垂直度的容许偏差不大于1%。
按设计配比配制混合料,混合料坍落度宜为160mm～200mm。
钻孔开始时,关闭钻头阀门,向下移动钻杆至钻头触及地面时,启动电机,将钻杆旋转下沉至设计标高,关闭电机,清理钻孔周围土。成孔时应先慢后快,这样能避免钻杆摇晃，也能及时检查并纠正钻杆偏位的差值。
CFG桩成孔到设计标高后,停止钻进,开始泵送混合料,当钻杆芯管充满混合料后开始拔管,严禁先拔管后泵料。成桩的提拔速度控制在2～3m/min，成桩过程连续进行，避免供料出现问题导致停机待料。
移机前对下一根桩的桩位进行清理辨识,确保桩位的准确性。必要时移机后清洗钻杆和钻头。
确认成桩符合设计要求后用黏土封顶。
（2）施工质量控制及检测
施工的每一个环节，严格按照设计要及相应的规范进行检测和控制。
加强混合料质量控制，混合料配比在设计规定基础上，结合现场实际材料选用进行配合比试验确定。碎石、石屑、粉煤灰、水泥材料经严格检验，保证其材质符合设计要求，满足施工需要。施工用水符合工程用水的有关规定。施工现场做好材料计量设备的标定工作，保证计量准确。混合料生产能力能满足现场施工需要，并有一定富余量。
开工前在施工场地范围内进行工艺性试桩，确定拔管速度、单桩混合料投入量、施打顺序等施工参数。采用长螺旋钻管内泵压混合料灌注桩时，钻进应先慢后快，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺。施工中要求每个工班经常检查排气阀，应保证排气阀正常工作，防止排气阀被水泥浆堵塞。
依照设计要求设置保护桩长，施工时桩顶高程较设计高程高50cm左右，确保成桩质量。
采用机械配合人工清除保护土层，然后进行桩头处理：首先确定桩顶标高，然后采用截桩机截桩，人工修平。施工时不得造成桩顶设计标高以下桩体损坏，并且不能扰动桩间土。
冬季施工，对混合料原材料、拌和工艺等各个方面有特殊要求，参考混凝土的冬季施工要求进行。
CFG桩施工过程中，每台班制作检查试件，进行28天标准立方体无侧限抗压强度检测，强度值不小于15MPa。
成桩28天后进行桩身质量、完整性检验，单桩承载力试验及复合地基承载力试验。
施工工艺流程参见“CFG桩施工工艺框图”。
CFG桩施工的的各项允许偏差、检验数量及检验方法如下表规定：
序号
检验项目
允许偏差
施工单位检验数量
检验方法
1
水泥和粗细骨料品种、规格及质量
满足设计要求
每批抽样检验1组
质量证明文件及抽样试验
2
混合料坍落度
符合工艺试验确定
每台班抽样检验2次
现场坍落度
试验
3
混合料强度度
符合设计要求
每台班做1组试件
28d标准养护抗压强度试验
4
施工数量、布桩
形式
满足设计要求
全部检验
观察、现场
清点
5
每根桩的投料量
不少于设计灌注量
每根桩
料斗现场计量或砼自动记录
6
桩的有效长度
满足设计要求
每根桩
测量钻杆或沉管长度
7
桩身质量、完整性
满足设计要求
总数的10‰
低应变检测
8
复合地基承载力
满足设计要求
总数的2‰，且每检验批不少于3根
平板荷载试验
9
桩位（纵横向）
50mm
成桩总数的10%抽样检验，且每检验批
不少于5根
经纬仪或钢尺
10
桩身垂直度
1%
经纬仪或吊线
11
桩体有效直径
不小于设计值
开挖50-100cm后，钢尺丈量

平整场地

桩机对位

位
长螺旋钻进

泵料

转移桩机

测量放线

停钻

泵料拔芯管

下道工序

成桩28天后检测

成桩试验

安装桩机

位
CFG混合料搅拌

计量投料

配合比确定

材料试验

制作试件

CFG桩施工工艺框图
3.基底换填
1）施工方法
部分涵洞基底为软塑黏土，承载力涵洞地基要求，须按设计要求对地基作换填处理。浅层处理前首先补充勘探核查地质资料,若发现地质与设计不符，应提交设计单位处理；当松软土层底部起伏较大时，设置台阶，分层填筑。
当地基与设计一致时，即可按设计进行换填处理。
基坑采用挖掘机开挖、人工配合施工。当开挖至离基底约30-50cm时，停止机械开挖，改为人工进行，以保证基底不被扰动。在基坑顶缘四周适当距离设截水沟，防止地表水流入坑内，冲刷坑壁，造成坍方破坏基坑。坑缘边留有护道，静载距坑缘不少于0.5m，动载距坑缘不少于1.0m。基坑边开挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，挖至设计标高后，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高，基底宽度应满足排水要求。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保安全施工。基坑施工必须尽快完成，自基坑开挖至基础完成，应紧接连续不断施工。基坑四周应设临时围栏，以确保人身安全。
基底换填采用机械施工，人工配合。填料级配应符合设计要求，搅拌均匀。用挖机上料，人工配合找平，分层摊铺厚度以20mm为宜，采用压路机辗压，对于基坑边缘采用冲击夯进行击实。
2）技术标准及检测
（1）换填所用砂应为中粗砂，有机质和含泥量均不得大于5%，碎石粒径不得大于100mm，含泥量不得大于5%；
（2）分层填筑压实质量检测频次和控制标准应符合验标和设计的要求。
（3）换填平面尺寸和深度应满足设计要求；换填深度范围内的土层应挖除干净，坑底按设计要求平整。
（4）换填地基底部和顶部高程允许偏差为±50mm，每个基坑底面和顶面检查不少于5处。
（5）换填后的承载力应满足设计要求。
3）技术质量措施
（1）施工前要核查地质资料，并进行现场测试。当发现地质情况与设计不符时，应按有关规定办理变更设计手续。开挖后应对地质条件作进一步核对，对于在换填范围内发现的对换填施工有影响的洞穴、墓穴等，或在开挖后发现底部的地质条件不满足设计要求等情况，应向设计单位进行反馈，采取措施处理。
（2）基底开挖换填范围必须满足设计要求，必要时适当向外扩大。
（3）在采用机械施工的情况下，应预留部分土层人工清理，尽量减少对下伏土层的扰动。
（4）当松软土底部起伏较大时，应及时向设计和监理单位反应，办理相关手续，设置台阶，分层填筑。
（5）安排好作业时间，避开雨季或雨天施工。作好换填范围的防、排水措施，避免基底浸水。
4、垫层施工
首先按设计精确放样，包括涵洞轴线，垫层边缘线，沉降缝位置等。模板采用普通拼装钢模，安装模板时，要求线型顺直，位置准确，支撑稳固，表面整洁并涂脱模剂。混凝土均采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运送，吊斗或溜槽入模，平板振捣器振捣。
施工质量保证措施
混凝土采用搅拌站拌制，严格控制施工配合比，泵送或溜槽入模，保证混凝土的质量。
混凝土的捣固划分责任区，由专人分层捣固，做到不漏捣，不过捣，杜绝蜂窝、麻面、砂溜、气泡现象的发生。
施工时严格控制好垫层的顶面高程和平整度，严防沉降缝移位。
混凝土浇注完毕后，安排专人进行混凝土的养护工作。
5.基础施工
基础混凝土应在无水的条件下施工，其原材料、配合比和强度均应符合验标要求。
其施工方法同垫层施工，但在混凝土浇注时应分层浇注，每层厚度30CM左右，采用插入式振捣器振捣。基础允许偏差如下表
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
基础前后左右边缘距设计中心线尺寸
±30
2
基础顶面高程
±20

6.涵身施工
本段涵洞工程涵身为整体框架式，拟分两次浇注成型：涵身内模采用定型整体钢模一次到顶，外模采用大块定制钢模，第一次浇注涵身底板及侧墙身墙脚处倒角，第二次浇注剩余墙身和顶板，涵洞帽石单独浇注。
模板安装：外模采用定制大块拼装钢模，内模采用定制整体钢模。基础（垫层）施工完成后，准确地测放出涵身轴线及轮廓线，对混凝土表面进行、清理，拼设脚手架。模板要求表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝采用契口缝确保严密不漏浆。
模板拼装前，首先清洁模板表面，涂刷优质长效脱模剂。模板安装好后，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼装平整严密，支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在稳固地基上。
钢筋加工与绑扎：钢筋在现场集中加工，人工在涵位绑扎成形。钢筋骨架外侧绑扎同级混凝土垫块，满足钢筋保护层要求；钢筋接头所在截面按规范要求错开布置。经自检及监理工程师检验合格后，进行下道工序施工。
混凝土浇筑：浇筑前，对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查。混凝土集中拌制，拌和运输车运至现场，吊斗入模。混凝土水平分层浇筑，分层厚度不超过30cm，落差较大时采用串筒下料，串筒出口距混凝土表面1.0m左右，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持5～10cm的间距，插入下层5～10cm，防止碰撞模板、钢筋等。
混凝土浇筑过程中检查模板、支架等工作情况，出现变形、移位或沉陷，立即校正、加固，处理好后继续浇筑。
混凝土浇筑完毕后，及时采用塑料薄模及草袋覆盖，并洒水养护，当气温低于5℃时，不进行洒水。混凝土养护期间，其内部温度不宜超过65℃，混凝土内部与表面温度差、表面与环境温度差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度差不大于15℃.混凝土强度达到1.2Mpa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。混凝土的养护时间应符合验标要求。
墙身模板在混凝土强度保证其表面及棱角不受损伤时即可拆除，顶板模板在混凝土强度达到设计强度75%后方可拆除。混凝土拆模时，其内部与表层温度差、表层与环境温度差不大于20℃.
施工质量保证措施
1）模板接缝严密，不漏浆，并应有足够的整体性及刚度等。
2）脚手架、人行道不得与模板、支架相联结。支撑应支于可靠的地基上，保持模板稳定不变形。
3）灌注混凝土时，应经常检查模板、钢筋保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。
4）下梗肋与墙身之间施工缝应处理成一条线，并尽量与模板横向接缝重合，以保证混凝土外表美观。混凝土施工缝应凿毛清洁，在浇筑上层混凝土之前应润湿，但不能有积水，在再次浇混凝土前应将原混凝土表面刷水泥浆。
施工准备
放线定位
绑钢筋、立底板模
浇注涵洞底板(包括下梗肋)
墙身及顶板模板
浇注墙身及顶板砼
拆除模板、养护
拌合砼
钢筋加工

涵身施工工艺框图
技术标准
模板安装允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
基础
15
测量检查每边不少于2处

墙身
5
2
表面平整度
5
2m靠尺检查不少于3处
3
相邻模板错台
2
尺量检查不少于5处
4
模板侧向弯曲
l/1500
接线尺量
5
模板内侧宽度
+10，-5
尺量检查不少于3处
6
高程
基础
±20

墙身
±5
仪测量
7
预埋件位置
3
纵横两向尺量检查
钢筋加工与安装允许偏差和检验方法
序号
名 称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力筋长度
±10
尺量10%，
不少于3件
2
弯起点位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
4
受力筋排距
±5
尺量两端和
中间各1处
5
同排受力筋间距
±10
6
分布筋间距
±20
尺量连续3处
7
箍筋间距
绑扎骨架
±20
8
焊接骨架
±10
9
保护层厚度C≥35
+10，-5
尺量两端、中间各2处

混凝土涵洞允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边翼墙距设计中心线位置
20
测量不少于5处
2
孔径
±20
尺量不少于5处
3
涵身接头错台
3
尺量不少于5处
4
涵顶高程
±15
测量不少于5处
5
流水面高程
±20
测量不少于5处
6
涵长
＋100,-50
尺量不少于5处
7
厚度
＋10，-5
每部位检查2处
7、防水层施工
（1）原材料的选用: 采用881防水涂料，原材料进场经检验合格后方可投入使用。
（2）涵洞顶面基层的找平
为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，涵洞顶面基层应平整，无凹凸不平，蜂窝及麻面。
平整度的要求，用1m长的靠尺，空隙不大于3mm，空隙只允许平缓变化，每米不超过一处的指标进行检查。如不符合要求，可用凿除打磨的方法进行处理。
涵洞顶面及涂刷防水涂料进行封边的部位应清洁，无浮碴、浮灰、油污等。涂刷防水涂料时基层应干燥。基层干燥鉴别的办法，可凭经验、肉眼观察，也可用1m见方的塑料布覆盖其上，利用阳光照射1-3小时后，观察是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥。
（3）涂刷防水涂料
备好防水涂料、圆形防水涂料拌合桶，电源、手枪式搅拌器、量具、刮板等。
防水涂料必须按产品使用说明书进行配比，称量允许误差为为±2%，每次搅拌以30kg为宜。
防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间约3-5分钟，并搅拌至甲、乙两组份的混合液体发出黑亮。
当环境温度较低，可在搅拌防水涂料的时，加入防水涂料重量的3-8%的二甲苯或邻苯二甲酸二丁脂等，也可用间接蒸汽对防水涂料的甲、乙两组份分别预热，但预热时甲、乙两组份均不得掺水，严禁明火加热。防水涂料应涂刷均匀，不得漏刷。
8、沉降缝
在基础和墙身施工时应注意沉降缝的设置，缝宽应均匀，缝身竖直，环向贯通。沉降缝所用原材料的品种、规格、性能等必须符合设计要求；其位置、尺寸、构造形式和止水带的安装等必须符合设计要求；不得渗水，填塞前，缝内应清扫干净，保持干燥，不得有杂物和积水。