机加工作业指导说明书.doc

南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录RX/CP-7.5.1-01受控状态： 版 本 号： A 编 辑： 批 准： 发 放 号： -3-20 公布 -4-01实施目 录序号图纸名称图 号制造单位制备注南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书RX/CP-7.5.1-03受控状态： 版 本 号： A 编 辑： 批 准： 发 放 号： -3-20 公布 -4-01实施HS/CP7.5-03车床作业指导书及操作规范1目标：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达成安全生产并确保加工质量。2范围：适适用于本企业车床全部操作者。3作业内容及要求：3.1.开机前检验机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按要求进行加油。3.2.车头箱手柄挂到最低级，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达成了1/3油窗位置，不然通知相关人员按要求加油。3.3.为了确保加工质量和提升工作效率，应依据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后通常应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，不然要借助工装。3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤工件表面，本工序加工表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。3.6.粗加工时倒角、倒园、槽深等全部应按精加工余量加大或加深，以确保精加工后达成设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生毛刺应在本工序去除。3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常声音，或加工表面粗糙度忽然变差，应立即退刀停车检验。3.9.在批量生产中，必需进行首件检验，合格后方能继续加工。3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必需轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。3.11. 凡加工件成组或配加工工件，加工后应作标识（或编号）。3.12. 细长轻易弯曲轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。4. 程序查看当班作业计划4.1作业步骤图阅读图纸及工艺按图纸领取材料或半成品件校对工、量具；材料及半成品自检加工并自检送检5. 规范内容及工艺守则：5.1.车刀装夹5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，通常长度不应超出刀杆高度1.5倍（车孔、槽除外）。5.1.2.车刀刀杆中心线应和走刀方向垂直或平行。5.1.3.刀尖高度调整。 在下列情况下，刀尖通常应和工件中心线等高；车端面，车园锥面，车螺纹，成型车削，切断实心工件。 在下列情况下，刀尖通常应和工件中心线稍高或等高：粗车通常外园，精车内孔。 在下列情况下，刀尖通常应和工件中心线稍低：粗车孔，切断空心工件。5.1.4.螺纹车刀刀尖平分线应和工件中心线垂直。5.1.5.装夹车刀时，刀杆下面垫片要少而平，压紧车刀螺钉要拧紧。5.2.工件装夹 5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小30mm，其悬伸长度应小于直径3倍。5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必需加配重。5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其和车床主轴中心重合。5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润滑。5.2.5.使用尾座时，套筒尽可能伸出短些，以减小震动。5.2.6.在立车上装夹支承面小、高度高工件时，应使用加高卡爪，并在合适部位加拉杆或压板压紧工件。5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工表面找正，以确保加工后工件壁厚均匀。5.2.8.外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行找正。对不划 线工件，在本序加工后尚需继续加工表面，找正精度应确保下面工序有足够加工余量。5.3.车削加工 5.3.1.车削台阶轴时，为了确保车削时刚性，通常应先车削直径加大部分，后车直径较小部分。5.3.2.在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以预防工件变形。5.3.3.精车带螺纹轴时，通常应在螺纹加工以后再精车无螺纹部分。5.3.4.钻孔前应将工件端面车平，必需时应先打中心孔。5.3.5.钻深孔时，通常先钻导向孔。5.3.6.车削1020mm孔时，刀杆直径应为被加工孔径0.60.7倍；加工直径大于20mm孔时，通常应采取装夹刀头刀杆。5.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。5.3.8.使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具和工件相对应位置调整，调整后要进行试车削，首件合格后方可加工。在加工过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸和表面粗糙度。5.3.9.在立车上车削时，当刀架调整好后不得随意移动横梁。5.3.10.当工件相关表面有位置公差要求时，尽可能在一次装夹中完成车削。5.3.11.车削圆柱齿轮齿坯时，孔和基准端面必需在一次装夹中加工。必需时应在该端面齿轮分度园周围做出标识线。 编制/日期：张顺兴.3.18 审批/日期：祁民生.3.18平面磨床作业指导书 1、目标 规范磨床操作，确保磨削加工正常运作。 2、范围磨床部操作人员均适之。3、职责磨床组职员须按以下内容正确合理操作，做好设备清洁保养和维护工作。4、作业内容4.1开机：4.1.1加工前确定平台是否水平；认真分析图面，确定好每个数（工件和图面数据是否相符）以防误导。审图过程要确定好基准标数超点。（零件开始）看是否在工件分中。标数或是单边标数，确定零件外型尺寸和部分比较关键尺寸，预估好加工工艺次序。选择合适砂轮，平面研磨加工。（46K砂轮）度给平衡调整锁紧。电源打开。开启砂轮、修整平行，进入作业状态。4.1.2所备材料外围（六面体）尺寸要留有足够余量，通常性预留0.5mm左右。确定是否要开粗，在预留有余地00.05-0.1mm之间进行开粗，且要在足够余量精磨。4.1.3粗磨平面，依据材料不一样。而控制精磨时所留量，若材质为SKD61材料，粗加工时可留0.03-0.05mm精磨。材质为SKD11，粗加工时可留0.2-0.03mm。材质为ASP，粗加工时可留0.02精磨。但粗加工所放余量有一前提条件是根本消除变形情况方可留此数余量。4.2 精磨平面时，砂轮需细而光冷却液要充足，磨到工件上要不烧刀为最好节状态。磨好平面去除周围毛刺。擦净平口虎钳，将工个把装上平口虎钳上磨出直角，通常在平口虎钳上开好粗后精磨时采取ABA形式，即见光平口虎钳一边面再光另一面。最终再光平口虎钳那个面。4.3将工件从虎钳取下后，去除毛刺。放在平台上用千分表校检直角。确定OK后，方可将外围尺寸磨到位，若直角不行，则以后步骤难以进行加工。4.4 加工中，要仔细确定，预防工件碰刀，撞刀，打飞机，千万要小心图面数据和电子尺所拉数据是否一致，勿拉错数。4.5在精加工时，依据所需要加工条件，而选择不一样砂轮及各类治具。4.5.1如：加工小斜度采取100K以上砂轮直接用斜度成型器修制加工。4.5.2加工斜度较小而斜面较长斜度，如滑块，斜后块之类工件，则采取46K砂轮利用摆正弦平台来加工。4.5.3加工较小圆弧（R10以下）则用100K以上砂轮,采取3很好金钢笔用R成型器修制而成,通常技术员勿加工这类工件以防碰飞修刀,要在技师指导下操作.4.5.4加工较大圆弧(R5.00以上)则采取80K以下砂轮,用6修刀粗修或10修刀粗修,开用6或3好点修刀精修,但加工这类较大圆弧时需要先开粗,留有足够余量光刀,且余量不能留得太多,太多会致工件发烧变形,且会影响圆弧大小,故通常在不烧刀、不变形情况下,可留0.05-0.08mm之间即可.4.5.5加工1mm以下直槽时可直接采取100K以上砂轮修制,可选择以下修制方法:4.5.5.1选择好适宜砂轮，装在机台上用板手锁紧，千万要锁紧，不要有点松动，不然会影响槽大小。4.5.5.2采取1旧一点修刀，进行粗修，通常修出砂轮高度。此工件深度高2-3mm即可，然后采取利一点10或6修刀再粗修，若修刀较钝，而进刀量大，此时会造成砂轮破裂，或出现波纹。4.5.5.3若精修0.3以下砂轮时，必需用3较利修刀来修制，尽可能采取（A+B+C）来修制，即是修好后面。开修前面。最终开光后面。（即是修整好砂轮一面，后又修整另一面，再返回修原来第一面）。4.5.5.4测量：用分离卡量出此砂轮厚度和用试刀先切出来投影砂轮宽度相差不能超出0.01为最好尺寸砂轮宽度。4.5.5.5切这类小槽时，须砂轮利，转速要恒定，下刀要缓，走刀要圴匀。预防出现槽斜或槽歪现象。4.5.5.6加工3mm以上直槽时，要先采取粗点砂轮。如46K、60K砂轮先开粗，槽宽均须留有精加工时余量，在精加工这类大槽时，砂轮侧面须修平，但无须修光，不然精工时，工件侧面会出现烧焦痕变，总而言之在精加工进程中所碰到较特殊槽（燕尾槽）特殊圆弧或斜度圆弧，依据自怀经验和最好感觉来确定最好加工方法。使之尺寸达成最完美。4.6加工后：将工件周围去除毛刺，再做一次全方面自检，确定OK后，方可喷上防锈油送品检测量，入库。 编制/日期：张顺兴.3.18 审批/日期：祁民生.3.18铣工作业指导书1、刀具安装 11、安装前要检验铣刀磨损情况，变钝或崩刃等有缺点铣刀，应修复后使用。 12、安装前应把心轴、刀套、铣刀擦洁净，预防上面有污物而影响刀具安装正确性。 13、装卸铣刀时，不能够用手锤任意敲打。 14、主轴旋转方向应和铣刀刃螺旋方向相适，以免损坏刀具，同时应使切削趋向固定钳口或固定件。 15、铣刀安装后，必需时应用百分表检验铣刀径向跳动量和轴向跳动量，在满足要求情况下，才能进行加工。16、重切削时，安装铣刀不应把键去掉，以免造成铣刀滑动、刀杆弯曲，研伤和损坏刀套。17、刀杆卸下后，应挂在架子上，预防刀杆弯曲变形。 18、安装铣刀、刀杆时，不得用机动和靠冲击和机床某部位相撞来装卸。19、为了提升切削系统刚度，铣刀位置应尽可能靠近主轴，支架应尽可能靠近铣刀。2、工件安装 21、安装工件时，应根据工艺要求，选定安装基准面，安装时应符合六点定位标准，夹紧力方向应在工件刚度大方向。22、安装工件时，应按划线找正，或用划针、角尺、佰分表对基准而进行同意；使用专用夹具或其它安装元件时，应对共平面、垂直面或定位面进行找正，使其位置正确。23、夹压有色金属或己加工面时，应加垫紫铜皮，以预防件夹压面被夹坏。3、使用虎钳安装时要求： 3.1、安装虎钳时以键定位，应找正固定钳口面，使其和机床纵向、横向进给方向平行或垂直。工件安装时，基准面应紧贴固定钳口面。3.2、安装工件时，工件位置要合适，不要靠一端，如工件太长时可用两个虎钳装夹，以提升铣削时稳定性。 3.3、工件加工面应高于钳口，如工件低于钳口平面时，可在工件下垫放合适厚度平行垫铁，装夹时应使工件紧密地靠在平行垫铁上，不得松动。 4、使用压板安装时要求： 41、压板压紧点尽可能和切削处靠近，并和压板下面支撑点相对应。 42、垫铁必需正确地放在压板下，要保持合适高度，不然大大减低压紧效率。 43、压板螺钉必需尽可能靠近工件，这么能增加对工件压力。 44、对已加工面和压板之间，必需加入垫片，这么避免加工面因受压力而损防。 45、压紧工件时，应均匀逐一拧紧各螺钉，避免受力不均，造成压板挠起和工件变形。46、精铣时应合适放松压板，预防工件因受压力变形而影响加工精度。5、使用分度头安装时要求：51、分度头在工作台上以键定位，通常分度头前后顶尖连线，应和工作台台面平行并和主轴中心线方向垂直。 52、数次分度时，手把应向同一方向转动，以消除间隙，分度后必需锁紧。53、分度头安装时，应把底面和主轴锥孔擦洁净，并常常做好润滑工作，定时加油，使用过程中不得任意敲打，预防损坏精度。6、铣削加工时要求 61、机床调整后，在铣削中不用方向应锁紧。62、铣削加工中产生毛刺应去除。63、快速进给距离工件30mm时应立即停止，然后采取手摇，切入工件后再慢速进给，不然工件易抬起，损坏刀具、机床和工件；刀具必需在离开加工面后才可采取快速退刀。7、顺铣、逆铣选择符合下列情况时提议采取逆铣：7I、铣床工作台丝杆和螺母间隙较大，而又不便于调整时。 72、工件表面有硬质层、积渣、工件硬度不均匀或工件表面凹凸不平较显著时。 73、铣刀旋转时振摆较大或阶梯铣削时。8、采取锯片铣刀切断工件时要求 81、锯片铣刀易断裂，所以在切断过程中进给量应合适小些，同时注意充足尧注冷却液。 82、空心工件沿轴向切削时，应尽可能采取轴向夹紧；切断曲形零件时，应在刃断面下加以支承，以预防变形。 83、切割空心或带孔零件时，铣刀位置不要向下，以免工件飞出，只要能确保铣刀刚好把工件铣透就行。 84、切断时，工件切断位置应尽可能靠近夹具，以增加铣削中稳定性。 85、切断时铣刀安装位置应尽可能靠近挂架或主轴轴承。 86、切断带球面或弧形面工件时，应先在切削位置上铣出一个小平面，再开始切断工件，以预防铣刀切入工件时产生偏斜。 87、切断胶木、塑料和有机玻璃材料时，最好采取顺铣，以降低工件变形。 88、刀杆振摆不应过大。9、铣削中预防崩边方法91、提升刀具锋利程度，降低刀具表面粗糙度。92、降低切削深度及进给量。93、铣削中，当铣到尽头时，将机动进给改为手动缓慢进给。10、降低平面精铣粗糙度方法101保持刀尖锋利程度。102、端铣刀低齿表面粗糙度应研磨至RaO2以下。103、采取不产生切削瘤切削速度(很高或很低切削速度)。104、选择较小切削深度及进给量。105、正确选择和使用冷却润滑液。106、降低刀具振摆。11、切削用量选择111、应考虑到加工要求，刀具、夹具和工件材料等原因，合理选择切削用量。 112、粗铣时，应确保刀具含有一定耐用度、机床一夹具一刀具系统刚度足够情况下，尽可能提升劳动生产率。切削用量选择次序，应是先把切削深度选大部分，其次选较大进给量，然后再选合适切削速度。严禁超负荷切削。113、当粗铣表面含有硬质层铸铁工件时，为了避免损坏刀具，在许可情况下，切削深度可依据加工余量和零件技术条件要求而定。12、冷却液使用121、如需使用冷却液，应在铣削开始时立即供给，而且要充足地喷在铣刀和工件接触地方。 122、铣削铸铁或其它脆性材料时，通常不使用冷却液。123、使用硬质合金刀具铣削时，通常不用冷却液，以预防刀片裂纹和损坏。编制/日期：张顺兴.3.18 审批/日期：祁民生.3.18摇臂钻床作业指导书1、目标 本规程用于指导摇臂钻床操作者正确使用摇臂钻床设备。确保机床精度，延长设备使用寿命。2、范围本文件适适用于机加工、模具制造摇臂钻床操作人员。3、职责 全部接触使用该设备相关人员能够参考本文件进行操作，操作人员负责摇臂钻床日常保养工作。4、摇臂钻床作业过程4.1穿好劳保防护用具。4.1.1将工作服袖口、下摆等扎紧。4.1.2严禁穿宽松外衣、佩戴有碍操作饰物、和带手套等不规范且危及到安全着装。4.2检验机床线路、开关是否正常归零位。4.2.1使用机床前必需验证各线路及行程开关等可靠性。4.2.2检验电源接地可靠性，检验相序正确性，检验急停按钮可靠性等。4.2.3主轴正反转及空挡手柄是否打到空挡位置等4.2.4以下图为主轴正反转及空挡手柄处于空挡位置图片空挡手柄位置（图三）正传手柄在空挡位置（往左搬动主轴正转，往右搬动主轴反转）4.3装夹工件及钻头等。 锥柄钻套 钻夹头 直、锥柄钻头主轴装夹刀具位置（图四）主轴装夹刀具部位4.3.1工件和切削刀具等必需装夹牢靠可靠，使用机床前必需要验证机床各部位夹紧、松开可靠性。4.3.2钻头装夹：直柄钻头（通常钻削直径小于14）装夹时利用到钻夹头图，将钻夹头套如钻套中再套入主轴上检验是否套牢靠，再将直柄钻头夹紧在钻夹头上。锥柄钻头则依据锥柄大小接利用钻套中间衔接直接套在主轴上一样也要检验装夹是否牢靠。4.3.3更换钻头或夹具时，锥柄钻套等各配合部位必需保持清洁，常常拆卸锥柄套严禁敲打使之变型。4.4依据加工要求选择适宜转速。4.4.1依据加工材料及钻头直径不一样，应合理选择转速和进给量，不然易造成机床损坏。4.4.2转速选择见机床主轴箱上标牌。下面（图三）是拍下来供参考（图五）转速选择标示牌4.5开启电源开启主轴马达，确定转速是否适宜，不适宜时应关闭主轴马达后换挡，并再次确定。（图六）主轴转速调整手柄4.5.1关闭马达后严禁在主轴未停止转动情况下换挡调速，这么会轻易使调速齿轮磨损打坏，损坏机床。4.5.2用主轴转速调整手柄将转速换挡后，开启主轴马达，将正反转及空挡手柄在空挡位置下压3秒钟以上，确定转速是否调整到适宜转速。若为适宜转速将正反转及空挡手柄抬起至水平位置即可-图二。4.5.3严禁为了使主轴立即停止而用手抓主轴等部分不安全行为。4.6按下“”“”按钮，将摇臂调到适宜高度且转动主轴箱移动手柄和推拉摇臂，将钻头移到适宜位置以后，将摇臂夹紧手柄及主轴箱夹紧手柄锁紧（图七）主轴箱、摇臂夹紧手柄 摇臂升降按钮 摇臂夹紧手柄（反转松、正传紧） 主轴箱夹紧手柄（反转松、正传紧）（图七）4.6.1在摇臂钻摇臂回转范围内严禁站人以免发生碰伤等安全事故。在推拉摇臂前应检验是否有些人在回转范围内避免碰伤等。4.6.2在主轴箱移动过程中严禁一手搭在摇臂上，一手转动手柄。这么可能会造成压伤、撞伤、擦伤收等危险。4.6.3主轴箱和限位块、摇臂和外柱件存在挤压点，操作者应注意调整位置时不得超程，注意安全。4.7开启主轴，开启水泵，旋转主轴箱上进给手柄，降下主轴至钻头触及到板面即开始加工。（图八）4.7.1手动进给：若操作开始时，不压下机动进给手柄19再将手柄5向里推进（如上面图八），机动进给即不实施；逆时针旋转手柄5（如上面图八），实现手动进给钻削。手动钻削转动手柄5在切削时（如上面图八）应用力均匀转动进给。4.7.2机动进给：操作开始时，压下机动进给手柄19（如上面图八），再将手柄5向外拉出（如上面图八），则机动进给实施。4.7.3微动进给：将手柄19（如上面图八）置于水平位置，再将手柄5（如上面图八）向外拉出，转动手柄21即可。4.7.4机动进给改为手动进给：在前述机动进给过程中，如要换位手动进给，只需向里推进手柄5（如上面图八），断开机动进给，然后用手控制手柄即可。4.7.5开启主轴后注意主轴正转为切屑加工、反转是为攻丝退刀、排屑等所用，若为切屑加工主轴应打到正传位置。4.7.6操作摇臂钻床不提倡机动（自动）进给，在机动进给时，主轴移动手柄转动，操作者应远离此手柄，不然轻易碰伤4.7.7机床运转时，除操作者外不许可其它人在工作区域内停留，过往人员不得进入限区内。4.7.8加工工件不可过量切削，钻孔直径大于等于12时要预先引孔。避免钻不动挤压工件使工件松动甩出、断钻头、甩钻头等危险情况发生。4.7.9钻削加工深孔时要注意排屑可采取钻头上升、毛刷清屑等不得用手抹或用嘴吹等排屑，当铁屑较长而不停裂时要停机断屑，不可在主轴转动时用手拉断或借用其它工具断屑。4.8加工完成，先提升主轴关掉马达，再关水泵，最终切断电源。（图九） 主轴转动马达电机开关 总电源及水泵开关（图九）4.8.1将机动进给手柄5（如上面总装图一）抬起，断开机动进给4.8.2将主轴移动手柄向里推进，断开机动进给。4.8.3将主轴箱，立柱夹紧。4.8.4按下主电机停止按钮，使主电机停止转动。4.8.5关闭冷却液开关。4.8.6关闭总电源开关。4.9卸下钻头并松开摇臂夹紧手柄及主轴箱夹紧手柄。4.9.1结束后松开夹紧手柄将摇臂和主轴箱归位且给油保养。4.9.2操作者在立柱准备转动摇臂时，注意观察机床周围人和物，以免碰伤。4.10卸下工件，清理现场，保养设备，实施6S至标准化。5、统计注：以上所述是在机床正常运转情况下进行操作步骤，且操作人员必需经过专业培训，熟悉机床特征。编制/日期：张顺兴.3.18 审批/日期：祁民生.3.18钳工作业指导书1 划线（工作划线或使模板划线）1.1 检验划线平面是否平整，平面和靠板是否成90。1.2 检验划线高度尺（卡尺、卷尺）尺寸误差。1.3 把工件（或模板）垂直和平面，靠在靠板上按图纸要求进行横、纵向划线，使之线位达成图纸要求。1.4 在横纵划线交叉尖点，使之清透，一目了然。1.5 用横板划线时，把工件跟模板固定在一个平面上，依据模板孔位打上对应尖点。（提升工作效率）2 钻孔2.1 按图纸要求，依据孔径大小调整钻床主轴转速。2.2按图纸要求，选择对应钻头，磨削使之锋利，在排屑过程中自如。2.3 依据板材厚度，工作精度，对应钻上引孔后再钻大孔。2.4 应用钻夹头锁匙夹紧钻头，严禁用锤敲打钻头。2.5 在操作过程中，尽可能避免用于直接接触工件，如有需要对应添加工、夹具及冷却液。3 攻丝3.1 检验丝孔大小，（不锈钢板孔径有偏大）选择合适丝锥。3.2 依据攻丝大小，调整攻丝转速。3.3 加上攻丝油，对准功丝孔径进行攻丝，如攻丝机丝锥。3.4 发出“咔咔咔”声响时，应立即更换丝锥或采取其它对应方法。4上铆螺母。4.1 在上铆螺母孔位上沉孔处理（沉孔深度约板厚1/3）4.2 检验上铆螺母高度和工作板厚是否相符。4.3 铆接螺母时工作和螺母相互贴平整（有必需时增加工装）5.注意事项5.1在操作过程中，应遵守“首检、自检、互检和专职检验”制度。5.2下班前，清扫机床润滑设备，打扫工作场地，整理工件工具、量具.5.3做到人走关机、关灯、风扇等电器设备。编制/日期：张顺兴.3.18 审批/日期：祁民生.3.18平刨操作作业指导书1. 目标1.1. 确保平刨生产安全，确保人身及财产安全；1.2. 确保平刨质量，提升平刨生产效率；1.3. 延长平刨使用寿命。2. 安全操作要求2.1. 开机前检验刨刀片安装是否平整，拧紧紧固螺栓，以防开机时刀片飞出；2.2. 检验电源开关有没有破损，接头是否松脱，然后点动开关试运转，观察运行是否正常，如有异常应立即关闭机床开关及电源开关，并请专业人员检修；2.3. 按要加工工件厚度，将平刨床前、后工作台面调整到适宜位置，一次加工深度不要大于1mm；2.4. 刨削工件上应排除钉子或金属硬物，以免刨刀受损；2.5. 按开启开关开启刨床，待达成全速时，方可送入工件，当进行刨削时，务必将工件保持前后平稳牢靠，不然会使被处理工件表面前后不均；2.6. 进料要均匀，进料时左、右手分开紧握木料，并靠紧靠模板，当木料刨过约20cm后，左手应立即移到木料前端，当木料刨削到剩下15cm时，两手全部移到刨刀前面，两手离刨刀距离应一直保持在10cm以上，手切忌从刨刀上面经过；2.7. 如工件较长，可利用附加支撑支承工件进入刨削，但应保持和工作台面水平一致，不能加工短于350mm、薄于20mm工件；2.8. 太厚工件，需要反复数次刨削，直至取得理想厚度；2.9. 刨刀高速运转时，不要把手伸入锯屑排出口，以免造成意外伤害，切勿将工件直接在刨削面倒退回来；2.10. 切勿用刀片端部进行刨削，也不能在运动件保护装置卸去后进行刨削加工；2.11. 非本机台操作人员不得私自操作此机床，开机时严禁旁人围观；2.12. 操作完成后，关闭机床开关及电源开关，立即清理刨花木屑，保持机床洁净及场地整齐；2.13. 机床维修或换装刀片时，应关闭机床开关及电源开关，并在电源开关上悬挂警示标志。3. 机器维护和检验3.1. 当刨削刃口已经变钝，再继续加工时，肯定会加重电动机及其它相关部件负荷而降低其效能，并使工件表面加工质量下降，为此应立即对刃口加以研磨，使其恢复锐利，或在必需时更换新刀片；3.2. 将刀片平稳地夹紧在研磨机上，使刀刃同时接触磨石，先用手摇动磨石，确定刀片已装好后，再开启电源研磨，以免刀片刃口不平齐；3.3. 刀具研磨以后，应保持在良好条件下，以预防生锈，假如机器在较长时间里不被使用话，首先要根本清洗刀具，然后注上油使之处于良好状态；3.4. 刨削刀片两片或三片为一套，当全新刀片和另一块屡经研磨刀片同时装在刨削刀架上使用时，会影响这工具平衡，产生震动，不仅影响刨削质量，而且还会影响工具使用寿命，所以换装时应整套一致；3.5. 刀架两端必需每四小时加一次润滑油，齿轮及链条应每个月换一次润滑脂。编制/日期：张顺兴.3.18 审批/日期：祁民生.3.18焊接作业指导书及焊接工艺HY/CP7.5-061目标：明确工作职责，确保加工合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达成安全生产并确保加工质量。2范围：2.1.适适用于钢结构焊接作业。2.2.不适用有特殊焊接要求产品及压力容器等。3职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。4. 工作步骤4.1作业步骤图4.1.1.查看当班作业计划4.1.2.阅读图纸及工艺4.1.3.按图纸领取材料或半成品件4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检4.1.5.焊接并自检4.1.6.报检4.2.基础作业:4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划次序及进度要求进行作业，以满足生产进度需要。4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料要计算下料尺寸及用料规格，参考工艺要求下料。有半成品分件要查对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。4.2.4.自检、互检：全部焊接件先行点焊，点焊后全部要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发觉问题须立即调整。4.2.5.首件检验：在批量生产中，必需进行首件检验，合格后方能继续加工。4.2.6.报检：工件焊接完成后立即报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检汇报送检）。5.工艺守则：5.1.焊前准备5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面2030mm宽范围内氧化物、油、垢锈等根本清理洁净，展现均匀金属光泽。5.1.2.检验被焊件焊缝（坡口形式）组对质量是否符合图纸要求，对确保焊接质量进行评定，如有疑义应向相关部门联络，方便采取对应工艺方法。5.1.3. 按被焊件对应焊接工艺要求领取焊接材料，并确定焊接牌号无误。5.1.4. 检验焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否正确可靠，然后遵照本工艺提供工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊焊材应和正式施焊焊材相同，点焊长度通常应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度1/2（最少低于焊脚高度）。 5.1.6.对于有焊前预热要求焊件，依据工艺文件要求规范参数预热，温度必需经热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件要求。5.2.焊接过程5.2.1.施焊过程应亲密注视电弧燃烧情况及母材金属和熔敷金属熔合情况，发觉异常应立即调整或停止焊接，采取对应改善方法。5.2.2.多层焊时层间清渣要根本，并自检焊缝表面发觉缺点立即修复，如焊接工艺文件对层间温度有要求，必需确保层间温度符合工艺要求再焊下一层。5.3.降低焊接应力变形方法5.3.1.刚性固定法：通常见于角变形较大构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚度通常大于8mm，对于较厚焊件固定筋板厚度应随之增大。5.3.2.选择合理焊接次序：对于结构复杂较大型组装件焊接应从中间位置向四面施焊，使焊缝收缩拘束度减小。5.3.3.收缩量大焊缝先焊（通常横向收缩大于纵向收缩），同时应考虑受拘束大焊缝后焊。5.3.4.采取对称焊：即以焊缝轴线为基准左右对称，反正面对称，上下对称等焊接方法。5.3.5.锤击焊缝方法：在中厚度焊件焊接过程中，通常多采取多层焊，第一层和填充层焊接时，每焊完一根焊条在焊缝金属热态情况下，立即用锥形园头手锤均匀敲击焊缝金属，使焊缝金属得到延展，从而减小或消除焊接应力，通常焊缝最终一层（盖面层）不敲击。5.4.焊后自检5.4.1.焊接过程结束后根本清除熔渣及飞溅物，自检焊缝外观尺寸及表面质量，外观尺寸应符合图纸要求。5.4.2.对接焊缝金属不得低于母材，并和母材圆滑过渡，焊缝成型美观努力争取平直度及宽度基础一致，焊缝表面不许可存在气孔、夹渣、末熔合、焊瘤、裂纹、咬边、弧坑等焊接缺点，发觉以上缺点需进行修补修磨，并和原焊缝形状基础一致。5.4.3.角焊缝焊脚高度应符合图纸要求，上下焊脚高度努力争取相等，焊缝表面不许可存在气孔、夹渣、末熔合、焊瘤、裂纹、咬边、弧坑等焊接缺点，发觉以上缺点需进行修补修磨，并和原焊缝形状基础一致，凡图纸未注明焊脚高度尺寸一律以两母材中较薄件厚度为准，焊脚厚度为：a=0.7t（较薄板厚度）。5.4.4.自检合格后主动交专检人员验收。6. 焊接工艺：6.1.低碳钢焊接6.1.1.低碳钢焊条选择举例钢材牌号通常结构包含壁厚不大中、低压容器动载荷、复杂和厚板结构关键受压容器、低温下焊接施焊条件焊条型号焊条牌号焊条型号牌号示例Q235E4313E4303E4301E4320E4311J421J422J423J424J425E4303E4301E4320E4311E4316E4315J422J423J424J425J426J427通常不预热Q255厚板结构预热150以上08、10、15、20E4303E4301E4320E4311J422J423J424J425E4316E4315E5016E5015J426J427J506J507通常不预热25E4316E4315J426J427E5016E5015J506J507厚板结构预热150以上6.1.2.按低碳钢板厚选择焊条焊条牌号板厚/mm10 20 30 40J421-J422-J423J425-J424-J426J427-6.1.3.按焊脚尺寸来选择低碳钢焊条焊条焊条直径（mm）焊脚尺寸K/mm 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13J42122.53.24-