液压泵站使用说明指导书.doc

液 压 泵 站YEYABENGZHAN使用说明书 郑州新华能气动液压设备ZHENGZHOU XINHUANENG HYDRAULICS CO.,LTD目 录一 关键技术参数(1)二 安全使用注意事项(2)三 使用说明(2)四 调试运行(3)五 维护和保养(3)六 常见故障及排除(7) 七 液压系统原理图 (10)八 液压系统外观图 (11)九 电气原理图 (12)十 易损件明细表 (13)十一 维护检修统计 (14)一 安 全 使 用1 工作人员必需仔细阅读本说明书，掌握本设备使用方法及工作原理，了解本泵站各部结构及功效，方能操作。2 检验泵站现实状况及完好状态，检验各仪表，调整旋钮及按钮等是否在运输过程中损坏，当泵站出现异常声音和故障时要切断电源终止工作，排除故障，严禁超技术范围使用。3 泵站工作电压380V，220V或24V控制，电气故障应由电工检测排除，严禁非专业人员私自处理。系统压力出厂调试时已进行设定，未经生产主管许可不得乱动各调压、调速旋钮。二 注 意 事 项1 工作油使用温度不要超出65。2 预防污染，污染物会使油液加速氧化。3 避免水分混入油液，水分会使油液乳化。4 要控制油压机器及配管之漏油，定时检验其紧固情况。5 工作油应定时检验，夏天用HM46#，冬天用HM32#。6 已经开始劣化油液，补充新油并不能延长寿命。应予全部更换。其它相关问题请参阅说明书。三 警 告 1 严禁电机转向错误！2 严禁使用电压不符或缺相运行！3 使用前必需将油加至液位计2/3位置！4 严禁随意调整各油压元件旋钮！5 严禁将泵站倒置，非专业人员切勿拆卸维修！使 用 说 明一、 安装1、 油箱尽可能安装在通风良好、温差较小、空气中粉尘较少平面上， 油箱地脚和地基接触良好，以免系统工作时发生振动2、 安装时需注意留有足够维修空间3、 过滤器、蓄能器等常常维护、检修元件，需安装在易于维修位置4、 对于冷却器需注意水质、水量、水温和防冻5、 油箱清洗洁净后向油箱内注入NL46或NM46抗磨液压油，油面应加至可视液位计2/3处6、 带有蓄能器泵站应远离热源，严禁在蓄能器上进行焊接、铆接、敲击或机加工7、 泵站和设备之间硬管连接时一定要用管夹将管路固定，以免油压冲击使管路振动。软管连接要注意胶管余量及其和设备摩擦问题，必需时用套弹簧或支架等方法将胶管防护起来，并确保合理弯曲半径8、 装配管道时需注意管道热胀、冷缩，管道接头处漏油和空气吸入，管道支架间隔通常为2m，不一样管径应选择适宜管夹距离9、 在管道高点要设置排气装置，在低点要设置放油装置10、 要仔细清除管道中焊接熔渣、切割铁屑等杂物，并进行充足清洗和酸洗11、 清洗液应采取和工作液体性质相同油液，加入加强溶解力及防腐蚀等添加剂12、 清洗时在排油回路中设置过滤器（精度10um）,以检测清洗效果，清洗时采取尽可能大流速，清洗压力-3Mpa,清洗完成应仔细清除在管道、油箱壁上附着清洗液二、 开启时注意事项 液压装置首次运行时，因为油液还没有充足抵达每个地方，各运动部件没有跑合，所以烧坏液压泵、漏油等事故很轻易发生，必需慎重对待1、 开启前必需仔细阅读使用说明书，充足了解设备及液压装置结构及动作情况2、 检验各联接部位是否正确。检验电源电压和工作电压是否一致3、 将溢流阀调至低压卸荷状态（卸荷溢流阀除外）。4、 用手转动联轴器应转动灵活。5、 点动油泵检验油泵转向是否正确。6、 油温低于10以下时，油泵应连续点动几次后方可进入正常运行。7、 油泵正常运转后，检验油泵管道是否漏油。8、 在油泵正常运转状态下，油温应保持在3550之间 油温最高不得超出60，需要时可利用加热器或冷却器调 节温度。9、 假如系统所配管线很长或油缸很大时，在油泵第一次开启 后应立即向油箱中补油并观察油位改变。10、系统用油必需保持清洁，不得将空气吸入系统。11、将溢流阀手轮顺时针旋转，压力将升高，反之将降低。将溢流阀调至系统工作压力，然后将螺母锁紧，溢流阀调定压力不得超出系统最高压力。13、 减压阀同上。三、 1 操作方法及日常检验1、 逆时针旋转压力表开关将其打开。2、 逆时针旋转溢流阀手轮，使液压系统处于卸荷状态。3、 油泵及电机运转正常后，空载运行分钟。4、 顺时针旋转溢流阀手轮，逐层升压至使用压力。5、 检验各联接部位是否有泄漏。6、 以上操作完成而且正常后，可按工作要求进入工作。2 日常检验部位有以下多个方面7、 油箱中油量和油温8、 各密封部位、管接头等处漏油情况9、 溢流阀压力调整旋钮等关键部位螺钉有没有松动10、 各部位温度11、 过滤器堵塞情况 12、 压力表等指示装置是否异常 13、 电磁阀动作时响声，电磁线圈温度四、维护和保养即使是很好液压设备，假如只使用而不注意维护保养，就会发生故障，而不得不停机检修。所以，日常保养和检验就显得尤为关键。另外，保养还能使设备处于良好性能状态，能够延长设备使用寿命。1、 冬季室内油温未达成25时，不准开始次序动作，夏季油温高于60时，要注意系统工作情况，并通知维修人员进行处理。2、 停机四小时以上设备，应先使泵空载运转五分钟，再起动实施机构工作。3、 多种液压元件未经主管部门同意，任何人不准私自调整或拆换。4、 当液压系统出现故障时，不准私自乱动，应立即通知维修部门分析原因并排除。5、 首次使用液压系统六个月更换一次液压油，以后每十二个月更换一次液压油。6、 定时对液压系统元件、辅件进行检验。定时检验内容及方法见后面：五.6项 五、常见故障及排除方法、 液压泵故障原 因排除方法泵不出油传动泵电机转向错误立即停止、更正电机方向泵没有转动检验联轴器油箱内液面太低加入适量液压油吸油管或过滤器堵塞清洗过滤器及吸油管、去除杂物从吸油管吸入空气检验何处漏气，并修理油泵转速太低提升转速油液粘度太高使用推荐液压油泵轴折断修理泵、确定转数、压力是否超规轴心是否对准吸入管堵塞检验吸入管路吸油过滤器容量不足更换大于泵排量2倍以上叶片不能滑出修理泵泵不升压因上述原因油泵不出油按上述方法进行处理溢流阀调定压力太低调整溢流阀压力溢流阀阀座被杂物卡死清除溢流阀阀座上杂物系统中有泄漏对系统进行顺次试验检验系统中油自由流回油箱检验系统中各处截止阀是否关闭，换向阀是否在正常位置端盖未能拧紧紧固螺钉泵内泄更换漏油油粘度太低检验并更换液压油密封圈损坏检验并更换密封圈动作不良 起动时或严寒时动作不良油液粘度太高，更换适宜液压油随温度上升，速度下降泵压力低，阀、缸内泄大并检验速度控制节流分路跳动油量不足，混入空气，密封圈压太紧，并排除之速度低时速度不稳节流阀开度太小，节流口损伤，排除或更换液压油泵有噪音泵有噪音油箱过滤器堵塞清洗过滤器在双联泵时吸入管错误修理配管吸油管吸入空气认真检验，堵漏吸油管部分堵塞清除杂物使其通畅泵端盖螺钉太松拧紧螺钉直至噪音停止超出要求转数检验转数超出要求压力检验压力泵破损更换泵配油盘有杂物堵塞借助说明书拆卸并清除脏物油中有气泡检验回油管出口是否没入油中，加长回油管油粘度太高选择适宜液压油内部泄漏过大检验阀、缸泄漏情况工作压力太高检验压力表及溢流阀灵敏度散热不良检验油路是否短路，冷却器通油情况是否正常卸荷回路动作不良检验电气回路、电磁阀、先导回路、卸载阀回路是否正常油量不足加油至适量、 换向阀故障原 因排 除 方 法操纵阀不能动作阀被堵塞拆开清洗阀体变形重新安装，使螺钉压紧力均匀弹簧折断（有中位阀）更换弹簧操纵压力不够（电液阀）操纵压力必需大于0.35MPa。中间位置卸荷式，请在回油路设置单向阀以产生背压电磁阀线圈烧坏电磁铁损坏更换电磁铁电压太低调整电压在额定电压10%以内换向压力超出要求降低压力换向流量超出要求换通径更大阀回油孔有背压检验背压是否在要求范围之内粉尘阻滞阀运动拆卸清洗因弹簧折断无法更换弹簧复位松开螺栓交替上紧阀芯不动或迟缓检验电气系统电气系统不良负荷电压错误检验电压，使用合适电磁线圈液控阀不动作液控压力不足提升压力或加背压阀阀芯胶着拆解清洗灰尘进入拆解清洗压力不稳定主阀动作不良参考上面方法 锥阀座不稳定调换，检验液压油脏否及系统是否漏气锥阀异常磨损修理锥阀油里含有空气排除空气、 单向阀故障原 因排 除 方 法发生异常声音油流量超出许可值加大阀通径和别阀发生共振改变弹簧强弱在卸压单向阀中，没有卸压装置安装卸压装置 4、溢流阀故障原 因排 除 方 法压力太高或太低弹簧太软或调整不妥更换弹簧或重新调整压力表不准检验压力表是否正确锥阀和锥阀座接触不良修理或更换主动阀动作不良检验主阀小孔是否堵塞锥阀座和主阀座损伤或有脏物清洗或更换阀座压力 表跳动或声音异常主阀动作不良清洗或更换阀锥阀异常磨损换锥阀在出口油路上有空气放出空气流量超出许可值换大通径阀和其它阀产生共振略加改变阀调定压力回油不适宜排除回油阻力6、液压设备定时检验内容及方法检验部位检验项目检验时间检验方法油箱 油漏油 油量每七天目视 泵油清洁度及性状三个月依靠分析油温每七天油温计或触感排量三个月驱动器速度测定、试验站压力三个月压力表噪音三个月听感或噪音计表面温度三个月温度计或触感油封、密封、圈漏油或吸入空气三个月目视或检验油箱内气泡、噪音联轴器油补给、磨耗度十二个月目视压力控制阀设定值及动作情况三个月压力计及驱动器动作情况流量控制阀设定值及动作情况三个月驱动器速度测定方向控制阀动作情况三个月驱动器动作检验内部泄漏十二个月中位时驱动器动作或试验线圈绝缘抵御十二个月用500MV测定过滤器清净度30天目视清洁度三个月清洗冷却器冷却能力每七天温度计或触感漏水每七天参考工作油分析值配管及管夹含胶管漏油每七天目视松弛、震动每七天目视、触感或震动计回转油缸动作时间每七天测定动作时间振动、冲击每七天目视、触感或震动计漏油每七天目视油压夹头润滑油补给每日早上上班立即打入润滑油清洗每六个月全部分解、清洗九 维护检修统计检修内容故障原因排除方法检修日期