旋挖钻孔桩专项方案修改过.doc

泉盛新天地工程旋挖孔灌注桩专项施工方案 编制单位：福建建工集团总公司 编制时间：2014年 月 日目 录第一章 编制依据3三、编制范围。3第二章 工程概况3一、工程概况。.。.。3二、地质概况。.。.4第三章 施工部署4一、施工目标.。4二、施工组织。.。4三、施工重点与难点.6第四章 施工进度计划6第五章 施工准备6一、技术准备.6二、施工现场控制网测量.6三、场地准备。.6四、生产准备.6五、机械设备选用。.7六、材料计划。.7七、劳动力计划.。7八、施工现场临时水、电布置方案。7第六章 旋挖主要施工方法9一、施工工艺流程。9二、旋挖桩施工方法。10三、钻孔施工。.11四、清孔.12五、钢筋笼骨架的制作安装.。13六、钢筋笼焊接、制作、吊装。14七、导管试压及安装.。16八、灌注水下混泥土.17第七章 水下砼灌注事故的预防及处理18一、导管进水18二、卡管19三、坍孔19四、埋管20五、钢筋笼上升20六、灌注桩补强方法20第八章 质量保证措施21第九章 桩基检测及验收25第十章 内业资料整理25第十一章 安全文明施工.。.。.。.。.26第十二章 危险源控制29第十三章 现场平面图30第一章 编制依据一、编制依据1、本工程设计图纸及相关说明.2、施工现场的实地勘察。3、依据现行国家施工规范：建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）建筑桩基技术规范（JGJ942008）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001)混凝土结构工程施工质量验收规范（GB502042002）建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）钢筋焊接及验收规程（JGJ182003）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ462005）建筑施工现场环境与卫生标准（JGJ146-2004）建筑机械使用安全技术规程（JGJ332001) 建设工程项目管理规范（GB/T503262006）工程测量规范（GB50026-2007)4、有关技术新成果和类似工程的经验资料.二、编制范围编制范围包括设计施工蓝图内钻孔桩工程。第二章 工程概况一、工程概况拟建“泉盛新天地”工程位于晋江市青阳镇蔡厝村，其东侧为南山路，西侧为梅园路,南侧为拟建纬三路（现为拆迁工地），北侧为石鼓路。拟建工程用地面积约为37828平方米，总建面积为150043平方米(其地面上建筑面积为112058平方米，地下建筑面积为37985平方米）拟建物主要由20层的1#和2#办公楼及34层的附属裙楼、17层39商业楼组成，其中工程1#、2#、4、5#位置及3#背部位置下满铺二层地下室，南部满铺一层地下室，地下室最大高度约为11。4米，拟建物最大高度约为99。9米，地坪设计高程为18。10米（0.00）(黄海高程，下同)，拟采用天然地基或桩基础。本工程采用冲(钻)孔灌注桩,直径800mm，1#塔楼桩长14.5m26m，2#塔楼桩长17。5m21m，总桩楼479根,（详设计图纸）。旋挖钻机成孔是通过底部带有活门的筒式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土。这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。二、地质情况根据晋江市泉盛新天地岩土工程勘察详细报告，场区地形基本平坦，层杂填土；层粉质粘土；-A层有机质粉质粘土；B层淤泥质土;层中砂;层残积粘性土；层全风化花岗岩;层强风化花岗岩；-1层强风化花岗岩(1）;-2强风化花岗岩（2）；3强风化花岗岩（3);层中风化花岗岩。本工程1#楼、2#楼持力层为-3强风化花岗岩、层中风化花岗岩；第三章 施工部署一、施工目标质量目标：合格安全生产目标：杜绝重大死亡事故，重伤事故频率控制在0。1以内,轻伤事故频率控制轻伤事故频率控制在月18以内。施工进度目标：自开工之日起，78日历天之内完成钻孔桩施工。二、施工组织 1、由于施工场地在开工时未能完全填好,计划先安排一台旋挖桩机施工西面旋挖桩，待场地提交后，再安排第二台旋挖桩机，必要时安排第三台旋挖桩机进场，以加快施工进度。2。组织机构项目经理部由项目经理、项目副经理、技术负责人、安全员、施工员、质检员、机械员、材料员等人员组成.项目经理部在建设单位、监理单位和公司的指导下，负责对本工程的工期、质量、安全、成本等实施计划、组织、协调、控制和决策，对各生产施工要素实施全过程的动态管理。项目经理项目副经理技术负责人 质 检 员 施 工 员 预 算 员 安 全 员旋挖桩基施工操作班组 材 料 员项目经理项目副经理技术负责人 质 检 员 施 工 员 预 算 员 安 全 员旋挖桩基施工操作班组 材 料 员 负责人:李珍明 1#桩机 2桩机 成孔人员成孔人员 钢筋班组 浇砼班组三、施工重点与难点由于场地地质复杂，存在易塌孔地层卵石层和砂层，桩端持力层为中风化花岗岩，施工时必需调置好泥浆，保证不塌孔,硬地层要及时更换钻头，注意斗齿角度调整，确保入岩深度，二次清孔后必需及时浇筑混凝土；.旋挖桩施工做到文明施工，避免泥浆横流，影响工地形象！第四章 施工进度计划详附件施工进度横道图第五章 施工准备一、技术准备1.1熟悉施工图纸1.1施工图纸是否完整和齐全；施工图纸是否符合国家有关工程设计和施工的方针及政策。1.2施工图纸与其说明书在内容上是否一致;施工图纸及其各组成部分之间有无矛盾和错误。1.3学习相关规范及操作规程。二、施工现场控制网测量根据给定永久性坐标和高程,按照建筑总平面图要求，进行施工场地控制网测量,设置场区控制测量标桩.三、场地准备1、施工现场进行适当平整，做好四周围护.2、按总平面布置图铺设施工临时道路与硬地坪施工，修筑排水明沟，敷设施工临时供水管线，架设施工用电线路。四、 生产准备1、临时用电、临时用水的搭接、安装、调试。2、组织施工管理人员及劳动力调配入场,满足施工要求。五、 机械设备选用机械设备配置表机械名称规格型号单 位数 量备 注旋挖桩机SDR320、XR320D台2必要时再增加一台轮式吊机QY25T辆1挖掘机EX200辆1装载机ZL50I辆1泥浆泵7。5KW台2电焊机BX500台4六、 材料计划材料计划名 称规 格用 量钢筋HPB300 870 T钢筋 HRB40016、18 405T水下砼C305554。5m七、 劳动力计划劳动力计划工 种人 数备 注钻桩工10钢筋电焊工3杂工3砼浇筑工5吊车司机2挖掘机司机1八 施工现场临时水、电布置方案8。1、临时用水管线布置由施工现场施工水源总接口接入，现场施工用水沿建筑物环向布置,在主要施工机械及加工棚附近设置若干水龙头,由支管引入。8。2、用电施工电源从施工现场总配电箱接入，考虑施工现场实际情况及用电需求决定设置一个一级分配电箱。二级分配电箱分布在四周，其电源线引自一级分配电箱。示意图如下:总电源总配电箱一级分配电箱二级分配电箱开关箱用电机具8.2、现场施工用电计算旋挖桩机为自带动力，每台需配辅助用电20KW；照明用电为5KW；其它用电约为10KW，本工程变压器400KW满足现场用电需求。第六章 旋挖桩主要施工方法1.施工工艺流程灌 混 凝 土桩 头 养 护钻机安装就位钻斗或短螺旋钻开孔提钻、埋设孔口护筒孔内注入稳定液（泥浆）（裸孔）下入钻斗、旋挖钻进至设计标高就地继续旋转数圈提钻清孔、测量孔深下 钢 筋 笼下入长套管注入稳定液下入钻斗旋挖钻进、套管跟管边灌边起拔套管起钻、钻斗卸土、汽车运土二 次 清 孔二、旋挖桩施工方法 2.1。泥浆制备泥浆采用优质粘土与水拌合而成并掺入一定比例的膨润土，制备的泥浆应满足：含砂量4、胶体率96、泥浆比重1。2。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆,维持护筒内应有的水位，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一根桩基钻孔护壁.2。2.埋设护筒 钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，护筒高34m，直径比设计桩径大20cm,顶面高出施工平台约30cm。挖埋护筒时坑底应整平，然后通过定位的控制桩放样，把孔位中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部,然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检查，使护筒竖直。此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。为便于泥浆循环,在护筒顶端留有高30cm,宽20cm的出浆口。2.3 泥浆备制及排放(1）钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。在一般地层钻进时,泥浆比重采用正循环控制在1.051.20.在易坍地层正循环控制在1.21。45.泥浆稠度视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头冲击功能，降低钻进速度.泥浆的含砂率越小越好，含砂率大时会降低粘度、增加沉淀、磨损钻具,停钻时易造成埋钻、卡钻事故。 （2)在施工前结合施工现场实际情况,在钻孔桩墩之间各开挖一大小长3米、宽4。1米、深度为1.3米的造浆池，供钻孔进行泥浆循环.桩基施工结束,桥位附近泥浆池清理后，采用素土回填夯实处理。泥浆泥及沉浆池四周均设以围栏并用彩钢瓦防护，并设以危险警告标志，保证施工安全.三、钻孔施工3。1钻机就位钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环23min，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1。0m左右后开始正常钻进。3.2钻进过程中操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计算器控制深度,当旋挖斗钻头顺时针旋转钻头时，底板切削板和筒体翻板的后边对齐，钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部开口之后,提身钻头到地面缷土，开始钻进时采用低速钻进，钻土重量应控制在钻具重量的20%,以保证孔位不产生偏差，钻护筒下3m可采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自动摩擦加压，150Mpa下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min钻孔；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min钻孔。通过钻斗的旋转、削土、提身、缷土和泥浆支撑护孔壁，反复循环成孔。钻孔作业采用分班工作连续进行,钻进的过程中应经常对钻孔泥浆随时检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表.不合要求随时改正.钻孔过程中还应经常注意地层变化，根椐不同地层采用不同的钻进速度.在地层变化处捞取渣样，判明后记入钻孔记录表中，并对照设计资料绘制地质剖面图。3。3孔渣、废弃泥浆处理旋挖钻孔在钻进过程中带出的孔渣用挖掘机装车,自缷汽车运往堆积场地，运往堆积场地后用装载机推平，废弃的泥浆在处理时确保不影响环境及居民生活。四、清孔钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理 ,否则重新进行扫孔。 清孔是旋挖机施工，保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求，采用正循环回转钻进技术的清孔方法 为：桩孔终孔后，将钻具提高2050cm，采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆，并维持正循环30min以上，直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4%为止。工程桩孔因有较厚的松散易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量，即停止清孔作业,放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼.清孔结束后，孔底沉渣厚度不得大于50mm。采用沉渣厚度的检测仪检测孔底沉渣厚度，该检测仪沉至桩底时，单向板（正常情况下只能向上滑动)受到沉渣的阻力停止下沉,探针在配重棒的作用下继续向下运动，直至遇到坚硬岩层，通过探针上的刻度尺可读出沉渣厚度的大小，如测出清孔的沉渣厚度不符合要求就可马上安排再次清孔，直至测出的沉渣厚度符合要求。 试 验 员五、 钢筋笼骨架的制作安装 1钢筋原材必须符合设计要求，具备出厂合格证并经取样检验合格后方可使用。2钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、编号堆放，以免错用；钢筋笼制作、运输和安装过程中，要防止变形；钢筋笼加劲箍和箍筋、焊点必须密实牢固；严禁钢筋笼成型有弯曲（香蕉型）或扭曲现象。 3钢筋笼主筋混凝土保护层厚度不小于设计厚度，钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。4.515910910 六.钢筋笼焊接、制作、吊装（1）、从事钢筋笼焊接的电焊工必须接受劳动部门的特殊培训，培训合格后取得电焊工岗位证书，方可从事钢筋笼焊接工作.（2）、应根据钢筋级别,直径，接头型式和焊接位置选择焊条，焊接工艺和焊接参数。钢筋焊接采用交流弧接焊，焊接空载电压为6080V，工作电压为2030V，电焊机使用前应维护检查,确保处于正常状态。（3）、焊接时,引弧应在垫板、帮条或形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋。（4）、接头焊缝尽量做成双面焊缝,当不能进行双面焊时，可采用单面焊。其搭接长度应符合相关规范要求。(5)、接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.7倍。（6）、钢筋笼电焊所用焊条,其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定,HPB300级焊条采用E43系列，HRB400级焊条采用E5003系列。（7）、钢筋笼焊接前应将不洁表面进行清刷.（8)、焊缝长度、焊缝外观和质量应符合设计要求和施工规范规定，焊缝应连续饱满无夹渣等缺陷。焊接是严格防止产生过热、烧伤、咬伤和裂纹等缺陷。焊接地线应与钢筋笼接触良好,防止起弧而烧伤钢筋。(9）、钢筋笼焊接后应进行检验，外观检验主要观察是否有表面可见焊缝缺陷，工程开工准备阶段应进行钢筋笼焊缝的抗拉、抗弯强度试验，确保焊接工艺满足钢筋笼强度设计要求。（10）、钢筋笼焊接加工应在干燥场地上进行，做到安全文明施工,施工中应做好相应质量记录。(11）、制好后的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上；存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土;存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮. （12）、钢筋笼成型后，必须经现场质检员或施工人员全面质量检查：钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，制作允许偏差应符合技术规范要求;分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接或机械式接头（钢筋直径大于20mm），并应遵守国家现行标准钢筋机械连接通用技术规程JGJ107、钢筋焊接及验收规程JGJ18和混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204的规定；加径箍宜设在主筋外侧。(13）、钢筋笼安装之前，应对其主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面申报监理工程师检查,检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。钢筋笼质量标准：项次项目允许偏差(mm）检验方法1钢筋笼主筋间距20尺量检查2钢筋笼箍筋间距+020尺量检查3钢筋笼直径5尺量检查4钢筋笼长度10尺量检查5保护层厚度5尺量检查 （14）、钢筋笼起吊和就位：所选起重机为QY25型起重机，是全回转伸缩臂式液压汽车起重机，主要技术参数如下： QY25型最大额定起重量： 主钩(千克）： 25000 副钩(千克）： 3000 轴距（米)： 5 总重（千克)： 29200 最大起升速度（米/分）： 12 回转速度（转/分）： 2。40 外型尺寸（长X宽X高）（米)： 12.61X2.50X3。21 支腿跨距（纵向X横向）（米）： 5.16X5。90 接近角 (度)： 22。80 离去角 (度)： 11 最高车速（千米/小时）： 75 最大爬坡度(): 30 型号: WD615.61 最大功率（千瓦/转/分）： 191/2600 最大扭矩（牛顿X米/转/分):830/1600 （15）、钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度.采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后,第一吊点停吊，继续提升第二吊点.随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直.当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止.将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在吊筋的吊圈里插入两根平行的工字钢或槽钢,并将整个定位骨架支托于第一节护壁砼井圈上。 （16）混凝土灌注前及灌注中，应时刻注意、采取措施校正设计标高、固定钢筋笼位置。 (17)桩头外露的主钢筋要妥善保护,不得任意弯折或切断。七、导管试压及安装 7。1导管试压导管采用25-30钢管,每节23m,配12节11.5m的短管,钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前应全部预拼装、编号并进行水密承压和接头抗拉试验.进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1。3倍，p=rchc-rwHw式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa);rc为砼拌和物的重度(24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m)，以导管全长或预计的最大高度计;rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。导管底标高按实际孔底悬空250 400mm控制。八、灌注水下混凝土桩基混凝土采用为C30水下混凝土，为华润搅拌站提供,罐车运输至现场。首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。灌注后泥浆从导管中排出，要保证导管下口埋入混凝土不小于2m6m深.灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升.如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全.已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验.在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水.混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内）,通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心.由于耐久性混凝土中的粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能出现上浮堆积在桩头的情况，所有在加灌高度时应考虑此因素。为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除.在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测并记录，在灌注混凝土时，每根桩留取一组试件。灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。第七章 水下砼灌注事故的预防及处理一、 导管进水导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：（1）首批砼储备不足,或虽然砼储备已够,但导管底口距孔底的间距过大,砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入.预防和处理方法:如有发现导管进水,应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除.然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。（2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂,水从接头或焊缝中流入。（3）导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。针对（2）、（3）两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌,但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重新下管,必须用潜水泵将管内的水抽干,才可继续灌注砼.为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌砼从导管底口翻入，导管插入砼内应有足够深度，一般宜大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的砼应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内,灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻,使原砼损失的流动性得以弥补。以后灌注的砼可恢复正常的配合比。(4)若砼面在水面以下不很深，为初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用砼特制)，将导管重新插入砼内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。导管内装灌砼后稍提导管,利用新砼自重将底塞压出，然后继续灌注。(5）若砼面在水面以下不很深,但已初凝，导管不能重新插入砼时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒,用重压或锤击方法压入原砼面以下适当深度,然后将护筒内的水(泥浆)抽除，并将原砼顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通砼至设计桩顶。二、卡管卡管主要有以下两种情况：（1)、初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞. 处理办法：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落.如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔),然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除.提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。（2）、机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝,增大了导管内砼下落的阻力,砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度，必要时可在首批砼中掺入缓凝剂以延缓砼的初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝,导管内又堵塞有砼,此时应将导管拔出,重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。三、 坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水(泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡,应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测.如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注.如坍孔仍不停止,坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位,再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩.四、埋管产生埋管的原因一般是:导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。预防办法：应严格控制导管埋深在26m之内，要经常测深，及时指导提升导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥;提升导管时不可猛拔。若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况,可插入一直径小的护筒至砼已灌砼中,用吸泥机吸出砼表面泥渣;派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒,重新下导管灌注。此桩灌注完成后,上下断层间，应予以补强。五、钢筋笼上升钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼的灌注速度(m3/min）过快,使砼下落冲出导管底口向上反冲,其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m3m,且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时,应放慢砼灌注速度,允许的最大灌注速度以0。4 m3/min为宜。同时,还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量,可以减少砼向上的顶托力;、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；、在孔底设置直径不小于主筋的12道加强环形筋,并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部.六、灌注桩补强方法灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度的降低,不能满足设计的受力要求，因此需要作补强处理，一般采用压入水泥浆补强方法，其施工要点如下：6。1、对需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外（用超声波等无破损深测法探测的桩要钻两个孔)，应再钻一个孔。一个用做进浆孔，另一个用作出浆孔。孔深要求达到补强位置以下1m，柱桩则应达到基岩。6。2、用高压水泵向一个孔内压入清水,压力不小于0.5Mpa0。7Mpa，将夹泥和松散的砼碎渣从另一孔冲洗出来，直到排出清水为。6.3、用压浆泵压浆,第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆,进浆管应插入钻孔1。0m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出.待孔内原有清水从出浆口压出来以后,再用水灰比0.5的浓水泥浆压入，使浆液得到充分扩散，应压一阵停一阵,当浓浆从出浆口冒出后，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实.6。4、最后用水灰比为0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7Mpa0.8Mpa关闭进浆闸,稳压闷浆20min25min，压浆工作即可结束.第八章 质量保证措施一、施工中质量检查与控制桩位测量：每次放线都要有详细的测量记录，并对各排标志桩进行校核,测设成果记录需经现场监理工程师签字认可；详细做好各项质量记录，随时接受现场监理、设计部门的检查. (1） 成孔工序包括孔位、孔径、孔深、垂直度、沉渣厚度等。孔位质量检查与控制：施工场地经平整后，并按设计图纸进行桩位的精确测放,桩位误差(D/6，且不大于100mm),书面交监理验收，定位时护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm，在钻孔不受影响的位置设置轴线控制点，以便完工后确定孔位偏差。孔径质量检查与控制：根据钻机性能、地质情况，仔细考虑钻头形式和大小，必须考虑到成孔直径不得小于设计要求,也不宜超过设计要求造成浪费,孔径检查可制作孔规进行检查，按检查结果，修正钻头直径。孔深质量检查与控制：采用测绳丈量与原始钻具记录相结合检查,必须保证设计深度，不得人为提前终孔。垂直度检查与控制：钻孔开孔前检查钻机移动轨道牢固稳定，轨道顶平面四角要求同一标高上，钻机天车、转盘，孔位在同垂直线上，方可开始，钻进时对钻头牢靠，开钻时应轻锤密击。（2）制作钢筋笼工序包括钢筋型号、直径、数量：主筋间距:螺旋筋间距;箍筋间距；钢筋搭接长度；钢筋焊接情况,钢筋笼直径，钢筋笼长度；吊筋长度。检查钢筋型号、直径、数量是否合乎设计要求,经查无误后,可下吊放钢笼,下放钢筋笼时检查钢筋的弯曲变形情况。水下钢笼保护层采用预制砼块控制，设置方法：每隔3-5M设一道,每道用箍筋钢穿过直径50mm的预制砼块焊在钢筋上,每道设置至少四块，沿钢笼均匀布设。下钢筋笼时，如果钢筋笼无法下放到底.必须拔笼扫孔、重新下放钢筋笼，钢筋笼到设计位置后,在灌注过程中，拔起导管时要避免挂碰钢筋笼，造成钢筋笼上浮.（3)检查混凝土超灌量情况。灌注桩产生超灌量的原因，是由于钻头经过松软土层时会有一定程度的扩张.同时，当混凝土注入桩孔时，有一部分会扩散到软土层去。控制混凝土超灌量的措施，主要是掌握好各层土的钻进速度,在正常钻孔操作时，中途不要随便停钻，以避免过大的扩张。（4)施工员要坚持砼灌注临近桩顶标高时用取样器取样,严格控制桩顶标高,避免超灌或少灌。工序完工后质量检查与控制(5) 坚持工序交接检查制度。坚持上道工序末经检查不准进行下道工序的原则，上道工序完成后，先由该作业班组自检，质量员专职检查，认为合格后通知现场监理到场会同检验，检验合格后验证认可,方能进行下道工序。二、施工及验收标准2。1旋挖灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距10用钢尺量2长度100用钢尺量一般项目