油阀座加工工艺及夹具设计模板.doc

目录
序言 2
1.1设计目标 2
1.2设计意义 2
1.3现实状况分析及发展前景 2
2零件分析 3
2.1零件作用 3
2.2零件工艺分析 3
3工艺规程设计 4
3.1确定毛坯制造形式 4
3.2基准选择 5
3.3表面加工方法选择 5
3.4工序安排 6
3.5机械加工余量及毛坯尺寸确实定 8
3.6相关工序尺寸及公差确实定 9
3.7确定切削用量及基础工时 12
4夹具设计 28
4.1 问题提出 28
4.2 定位基准选择 29
4.3切削力及夹紧力计算 29
4.4定位误差分析 30
4.5夹具设计及操作说明 30
设计心得体会 32
致谢 33
参考文件 34
附图 36

CA6140油阀座加工工艺及夹具设计
摘要：本设计关键内容是CA6140油阀座零件机械加工工艺规程和其专用夹具设计。依据所设计出零件尺寸，利用CAD画出零件图、毛坯图、夹具零件图、夹具装配图和做出PROE三位造型图。设计关键步骤为确定零件生产类型，进行工艺分析，确定毛坯种类及制造方法，利用CAD和PROE软件对零件进行分析，经过对相关资料查询确定出零件表面加工方法及加工工序次序安排和其专用夹具设计，填写相关工艺卡片。在确保零件加工质量前提下，还要提升生产效率，降低消耗，以取得很好经济效益和社会效益。
关键词：油阀座、工艺、工序、夹具设计

序言
机械制造是国民经济支柱产业，现代制造正在改变着大家生活方法、生产方法、经济管理模式乃至社会组织结构和文化。我们生活离不开制造业，所以制造业是国民生产关键行业，是一个国家或地域发展关键基础及有力支柱。从某种意义上讲，机械制造水平高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平关键指标。而伴随生产发展和产品更新换代速度加紧，对生产效率和制造质量提出了越来越高要求，也就对机械加工工艺等提升了加工要求。
在实际生产中，因为零件生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不一样，针对某一零件，往往不是单独在一个机床上用某一个加工方法就能完成，而是需要经过一定工艺过程。所以，我们不仅要依据零件具体要求，选择适宜加工方法，还要合理地安排加工次序，一步一步地把零件加工出来。
1.1设计目标
1.培养工程意识。经过毕业设计，结合毕业实习，贴近就业岗位，培养我们分析和处理机械制造工程中实际问题能力，培养工程意识，做到学以致用。
2.训练基础技能。经过毕业设计，培养掌握工艺规程和工艺装备设计方法和步骤，初步含有设计工艺和工装能力，深入培养学生识图、绘图、计算和编写技术文件基础技能。
3.培养质量意识。经过毕业设计，以强化质量意识，使我们能学会协调技术性和经济性矛盾。
4.培养规范意识。经过毕业设计，养成遵守国家标准习惯，学会使用和设计相关手册、图册、标准和规范。
1.2设计意义
此次设计课题是CA6140油阀座机械加工工艺规程设计及夹具设计。我期望能够经过这次毕业设计巩固、扩大和强化自己所学到理论知识和技能，从中锻炼自己发觉问题、分析问题、处理问题能力，并提升自己设计计算、制图、编写技术文件能力，并在设计中培养自己严厉认真工作能力。
1.3现实状况分析及发展前景
工艺设计是制造型企业技术部门关键工作之一，其质量之优劣及设计效率高低，对生产组织、产品质量、生产率、产品成本、生产周期等有着极大影响。长久以来，依靠工艺人员依据个人经验以手工方法进行工艺设计，因为其固有缺点，难以适应该今生产发展需要。只有应用计算机辅助工艺设计（CAPP）,才能快速编制出完整、具体、优化工艺方案和多种工艺文件，从而极大地提升工艺人员工作效率，缩短工艺准备时间，加紧产品投产[3]。自动化工艺设计目标就是依据CAD设计结果，用CAPP系统软件自动进行工艺计划。
CAPP系统直接从CAD系统图形数据库中，提取用于工艺计划零件几何和拓扑信息，进行相关工艺设计，关键包含零件加工工艺过程设计及工序内容设计，必需时CAPP还可向CAD系统反馈相关工艺评价结果。另外，应用CAPP能够取得符合企业实际条件优化工艺方案、给出合理工时定额和材料消耗。CAPP还能够为企业管理提供必需数据。
为了工艺设计目标，估计将被用于决定工艺过程类型和使用自动化程度。比如，估计到未来销售量低，这就不需要什么自动化并使用工艺尽可能简单。假如估计销售量越大，那么理所当然，就应该采取更高自动化程度和包含生产线在内复杂过程。因为工艺决议是一个长久决议，这需要对未来很多年进行估计[12]。
伴随科学技术进步和市场需求日益增加，要求产品更新换代周期越来越短。所以造成寻求缩短生产准备周期路径，提升产品质量和降低生产准备成本等问题，以显得十分突出。在现代制造业中，作为工艺装备关键组成部分机床夹具，怎样适应上述生产发展需要，是广大工艺设计人员值得注意问题。依据以后多种生产组织形式发展特点，机床夹具发展能够归纳为以下多个方面：1.功效柔性化2.传动高效化、自动化3.夹具制造精密化4.旋转夹具高速化5.结构标准化、模块化6.设计自动化7.加强机床夹具方面基础研究8.采取新结构、新工艺、新材料来设计制造夹具。
2零件分析
2.1零件作用
题目所给定零件是CA6140油阀座。该零件左端经过一个Rc3/4圆锥内管螺纹和主机相连，一管套穿过油壶体和24.5孔焊接，高压气体从左端进入阀座，在负压作用下，油壶内油从2孔流至22孔和高压气体混合后成雾状从套筒喷出。16H10装入油量调整装置。
2.2零件工艺分析
1.零件材料
零件材料为ZG45：抗拉强度；屈服强度；伸长率；冲击韧性值；弹力小时率。
2.刀具材料
铸钢为脆性材料，切屑成崩碎切屑，切削力和切削热集中在刃口周围，并有一定冲击，要求刀具材料含有好强度、韧性及导热性，应该选择YT类，所以刀具材料应选择YT15类
3.零件组成表面
（1）以22孔为中心加工表面。
这一组加工表面包含：22和孔，Rc3/4圆锥内管螺纹，3、5孔和右端面上2mm孔和63右端面和32左端面及其倒角，同时确保零件尺寸要求。
（2）以16H10孔为中心加工表面
这一组加工表面包含：16H10孔、10.5孔、135°缺口和圆柱面上2孔，上下孔加工确保同轴。
由以上分析可知，对于这两组加工表面，可先选择第一组加工表面加工，然后借助专用夹具加工第二组表面，并确保她们之间位置精度要求。
4.零件总体特征
零件尺寸比较大 ，外形结构复杂，属于异形件，精度要求不高，需要精密加工表面极少。因为同一产品和零件能够有不用结构，不一样结构在一定条件下制造难度也不一样。因为此零件属于异性零件，结构形状较复杂，加工时难于装夹，然而合理装夹有利于加工，同时提升生产效率。所以，在制订工艺过程时，分析好切削加工工艺，才有利于零件加工。对于此异形零件，结构形状较复杂，所以难于装夹，在加工前必需考虑使用专用夹具。从零件组成表面能够看出，零件组成面大多为平面和孔，而且精度和粗糙度要求较低，所以，加工方面只需车床，铣床，钻床，镗床就能完成加工。
零件图见附录。
3工艺规程设计
3.1确定毛坯制造形式
毛坯选择关键包含以下多个原因：（1）零件生产纲领（2）零件材料工艺性（3）零件结构、形状和尺寸（4）现有生产条件
零件年产量=8000台/年，m=1件/台；结合实际生产，备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5%。带入公式得
=
=80001（1+3%）(1+0.5%)=8281.2件/年
该油阀座生产类型为大批生产。
依据零件材料为ZG45，能够确定毛坯为铸造毛坯，能够满足零件大批生产时所要求精度和生产率。为了确保零件上孔加工质量，将整个工件铸造成整体毛坯。
因为零件是大批量生产，依据铸造毛坯工艺特点毛坯材料应选择砂型铸造，机器造型。
因零件为铸件，为确保零件加工精度，零件加工前应进行去除应力处理，通常铸件全部是时效处理，对于铸钢回火比很好，所以毛坯热处理应该选择回火。
3.2基准选择
本零件是带孔油阀座，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为了避免因为基准不重合而产生误差，应选择孔为定位基准，即遵照“基准重合”标准。具体选择以下：
1.粗基准选择
根据粗基准选择标准，为了确保相互位置要求，可选择部分非加工表面作为基准，为了确保壁厚均匀及加工余量均匀分配，同时还得确保22孔位置精度，综合考虑，故选零件左端32圆柱面作为粗基准。
2.精基准选择
精基准选择关键考虑是基准重合问题，对于该油阀座零件，孔应作为精基准优异行加工，而22作为第一个加工孔，将该孔作为定位基准，选择其作为加工其它表面统一基准。另外，其面积较大，定位较稳定，夹紧方案比较简单，操作方便。另外右端面是加工左端面和钻16孔精基准。
3.3表面加工方法选择
本零件加工表面有外圆、内孔、端面、小孔等，材料为ZG45
1.32左端面及倒角、63圆柱面及右端面加工采取粗车
2.24上端面及135°缺口采取粗铣
3.22孔采取钻孔，24.5孔在钻以后扩孔
4.铰Rc3/4锥孔，攻内螺纹
5.10.5孔直接采取钻，16孔采取粗镗，半精镗
6.3孔采取钻，再铰出5孔
7．圆柱面上2孔采取钻
8.右端面上2孔采取钻
表2-1 油阀座零件各表面加工方案
Table 2-1, the seat part of the surface of the oil processing programs
加工表面
尺寸精度要求
表面粗糙度
加工方案
63圆柱面
IT13
12.5
粗车
63右端面
IT13
12.5
粗车
32左端面
IT13
12.5
粗车
22孔
IT13
12.5
钻
Rc3/4锥孔
IT9
3.2
铰
24.5孔
IT11
6.3
扩
24上端面
IT13
12.5
粗铣
10.5孔
IT13
12.5
钻
16孔
IT9
3.2
粗镗-半精镗
3、2孔
IT13
12.5
钻
5孔
IT13
12.5
铰
3.4工序安排
依据先基准后其它标准：先加工精基准—63圆柱右端面
依据先粗后精标准：先安排粗加工工序，后加工精加工工序
依据先主后次得标准：先加工关键面—右端面，22孔，Rc3/4内圆锥螺纹和16孔，后加工次要面—10.5孔等
依据先面后孔标准：先加工左右端面，后钻轴向孔
工艺路线方案
1. 方案一：工序1.铸造
工序2.铸件回火
工序3.车63外圆，右端面
工序4.钻22孔，扩24.5孔
工序5.车左端面，倒角，铰Rc3/4锥孔，锪内倒角，攻内螺纹
工序6.钻10.5孔
工序7.镗16孔和16.8内槽
工序8.铣24上端面、铣缺口、车倒角
工序9.钻3孔，右端面上2孔，铰5孔
工序10.钻圆柱面上2孔
工序11.焊封，去毛刺
工序12.终检
2. 方案二：工序1.铸造
工序2.铸件回火
工序3.粗车63外圆，和右端面
工序4.钻22孔，钻10.5孔
工序5.车左端面，倒角，铰Rc3/4锥孔，锪内倒角，攻内螺纹
工序6.镗16孔和扩24.5孔
工序7.铣24上端面、铣缺口和车倒角
工序8.钻右端面上3孔、2孔
工序9.铰5孔和钻圆柱面上2孔
工序10.镗16.8内槽
工序11.焊封、去毛刺
工序12.终检
3.工艺方案比较分析
上述两个工艺方案特点在于：
方案一中工序7中对于16H10孔加工右较高精度要求，粗加工和精加工应分开。工序9中钻和铰孔部分加工所用钻模板及钻套不一样，应分开。
方案二中工序4和工序6中孔加工所需夹具不一样，应分开；工序5锥孔加工所用机床不一样，应分开；工序9过于集中，更改夹具复杂。
而且考虑到后续工作中钻孔夹具设计时定位，应先加工工件右端面上孔，再加工工件竖直方向上孔。
综上考虑，最终加工路线确定以下：
工序1.铸造
工序2.铸件回火
工序3.以32外圆面为粗基准，粗车63外圆，和右端面
工序4.以63外圆为基准，粗车32左端面，C1倒角
工序5.以63mm外圆及右端面作为基准，钻22孔
工序6.铰Rc3/4锥孔，锪内倒角°，攻螺纹
工序7.扩24.5孔
工序8.钻右端面上2孔、3孔、铰5孔
工序9.钻圆周上2孔
工序10.粗铣24上端面，粗车C1倒角
工序11.钻10.5孔
工序12.粗镗、半精镗16孔
工序13.粗镗16.8内槽
工序14.粗铣135°缺口
工序15.焊封、去毛刺
工序16.热处理
工序17.清洗
工序18.终检
以上工艺过程详见机械加工工艺过程卡片
3.5机械加工余量及毛坯尺寸确实定
油阀座零件材料为ZG45，生产类型为大批量生产，采取砂型铸造，机器造型。由参考文件[1]表2.4查得，对于大批生产，砂型机器造型，取公差等级为10级，加工余量等级为G级，选择铸件错箱值为1。
依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面机械加工余量，及毛坯尺寸以下：
1.外圆表面(63)
考虑其加工长度为9，和其联结非加工表面直径为70，为简化铸造毛坯外形，现直接取其外圆表面直径为70、63表面为自由尺寸公差，表面粗糙度要求为Ra12.5，只要求粗加工，此时直径余量为2Z=7
2.外圆表面沿轴线长度方向加工余量（63右端面，32左端面）
两个端面加工余量均为2
3.孔10.5及孔16
毛坯为实心，不冲孔。内孔精度要求介于IT8-IT11之间，参考[5]表2.29，确定工序尺寸及余量
钻孔10.5
粗镗15.85 2Z=5.35
半精镗15.95 2Z=0.1
4.24外圆上端面
查[1]得24端面单边余量为2—3，取Z=2+0.4=2.4
5.孔3及孔5
毛坯为实心，内孔精度要求介于IT8-IT11之间，确定工序尺寸及余量
钻3孔 2Z=3
铰5孔 2Z=2
6.铣缺口
设计中对135°缺口精度要求不高，可直接粗铣余量为4，经过粗铣后即可达成设计要求
7.其它孔加工
因为其它孔加工要求不高，可直接采取钻形式，加工总余量即为孔直径。
表2.2各表面总余量及毛坯尺寸
Table 2.2 The total margin and the rough size of the surface

基础尺寸
加工余量数值
毛坯尺寸
上端面到22孔中心轴尺寸
39.6
2.4
42
16孔中心轴到右端面尺寸
22
2
24
63轴
左端面到右端面尺寸
63
55
7
4
70
59
3.6相关工序尺寸及公差确实定
1.工序3—以32外圆面为粗基准，粗车63外圆
加工外圆：粗车:IT13,公差值为0.4
工序尺寸偏差按“入体标准”标注：
表2.3 工序3工序尺寸表
Table 2.3 Process 3 of the process size table
工序名称
工序尺寸
工序公差
工序尺寸及偏差
粗车
63
0.4

2.工序3、4—加工油阀座左右两端面至设计尺寸工序尺寸和公差确实定

图2.1 第3、4道工序两端面加工方案示意图
Figure 2.1 The procedure at both ends of 3,4-diagram surface processing program
（1） 由图可知，=D=55，查表可知粗车工序经济加工精度等级可达成左端面最终加工要求，所以确定该工序尺寸 公差为IT13，其公差值为0.46，故=（550.23）；
（2） 由图可知，左右两端面加工余量均为2，则=（55+2）=57。
由表可确定该出车工序经济加工精度等级为IT13，其公差值为0.46，故
=（570.23）。
将工序尺寸按“入体标准”表示：=，=。
表2.4 粗车左右端面工序工序尺寸表
Table 2.4 Rough around the process size table end process
工序名称
工序尺寸
工序公差
工序尺寸及偏差
车
55
0.46

车
57
0.46

3.工序5—以63外圆及右端面作为基准，钻22孔
钻：IT13，公差值为0.33
工序尺寸偏差按“入体标准”标注：

表2.5 工序5工序尺寸表
Table 2.5 Process 5 Process Size Chart
工序名称
工序尺寸
工序公差
工序尺寸及偏差
钻
22
0.33

4.工序7.扩24.5孔
扩24.5孔：IT11，公差值为0.13
工序尺寸偏差按“入体标准”标注：
扩24.5孔：
表2.6 工序7工序尺寸表
Table 2.6 Process 7 Process Size Chart
工序名称
工序尺寸
工序公差
工序尺寸及偏差
扩
24.5
0.13

5.工序8.钻右端面上2孔、3孔、铰5孔
钻2孔：IT13，公差值为0.14
钻3孔：IT13，公差值为0.14
铰5孔：IT13，公差值为0.18
工序尺寸偏差按“入体标准”标注：
钻2孔：
钻3孔：
铰5孔：
表2.7 工序8工序尺寸表
Table 2.7 Process 8 Process Size Chart
工序名称
工序尺寸
工序公差
工序尺寸及偏差
钻2孔
2
0.14

铰5孔
5
0.14

钻3孔
3
0.18

6.工序9.钻圆周上2孔
钻2孔：IT13，公差值为0.14
工序尺寸偏差按“入体标准”标注：
钻2孔：
表2.8 工序9工序尺寸表
Table 2.8 Process 9 Process Size Chart
工序名称
工序尺寸
工序公差
工序尺寸及偏差
钻
2
0.14

7.工序11.钻10.5孔
钻10.5孔：IT13，公差值为0.27
工序尺寸偏差按“入体标准”标注：
钻10.5孔：
表2.9 工序11工序尺寸表
Table 2.9 Size of the table process 11 processes
工序名称
工序尺寸
工序公差
工序尺寸及偏差
钻
10.5
0.27

8.工序12—粗镗、半精镗16孔
半精镗：IT9，公差值为0.043
粗镗：IT11，公差值为0.11
工序尺寸偏差按“入体标准”标注：
半精镗：
粗镗：
表2.10 工序12工序尺寸表
Table 2.10 12 processes process size table
工序名称
工序余量
工序尺寸
工序公差
工序尺寸及偏差
半精镗
0.1
15.95
0.043

粗镗
5.35
15.85
0.11

3.7确定切削用量及基础工时
切削用量包含背吃刀量、进给量、和切削速度、确定次序是先确定、，再确定
工序3：以32mm外圆面为粗基准，粗车63mm外圆，和右端面
Ⅰ.粗车63外圆面
1.加工条件
工件材料：ZG45，=0.67Gp，铸造
加工要求：粗车63外圆及端面
机床：CA6140车床
刀具：刀片材料为YT15，刀杆尺寸为B×H=16×25，刀具厚度为4.5，
Kr=45°(主偏角),r0=12°（前角），α0=6°（后角），=0.5（刀尖圆弧半径）。
2.确定切削用量
（1）确定背刀吃量
加工可在一次走刀内切完，故==3.5
（2）确定进给量
依据[10]表1.4查得，当刀杆尺寸为BH=1625，=mm及工件直径为mm时，=0.4—0.7，按[5]表4-2，取标准进给量
=0.51
（3）确定车到磨钝标准及寿命
查表可得，车到后表面最大磨损量取为1，车刀寿命T=60min
（4）确定切削速度
依据[10]表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工=630—700MPa，≦7，f≦0.54∕r,切削速度=109，车刀寿命T=60min。切削速度修正系数为
=0.8，=0.65，=0.8，=1.0，=1.0
故==109×0.8×0.65×0.8×1×1=45
n0===204
依据[5]表4-2选择，n=200,实际切削速度为===44
最终确定=3.5、=0.51∕r、n=200、=44
3.计算基础工时
=
式中，L=+，,l=9，依据[10]表1.26，车削时入切量及超切量y+=3.8，则L=9+3.8=12.8，故
==0.125min
Ⅱ.粗车63右端面
1.将上述加工条件中刀具主偏角改为90°，其它不变
2.确定切削用量
（1）确定背刀吃量
=2
（2）确定进给量
依据[10]表1.4查得，当刀杆尺寸为BH=1625，
及工件直径为时，= ，按[5]表4-2，取标准进给量
=0.61
（3）确定车到磨钝标准及寿命
查[10]表1.9可得，车到后表面最大磨损量取为1，车到寿命T=60min
（4）确定切削速度
依据表[10]表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工=630—700MPa，≦3，f≦0.75,切削速度=109
车刀寿命T=60min。切削速度修正系数为
=0.8，=0.65，=0.8，=1.0，=1.0
故＇==109×0.8×0.65×0.8×1×1=45
n0===227
依据[5]表4-1选择，n=250
实际切削速度为==m∕min=49
最终确定=2、=0.61、n=250、=49
3.计算基础工时
=
式中，=，d=63，依据[10]表1.26，车削时入切量及超切量y+=1，则=31.5+132.5，故
=min=0.21min
工序4. 以63mm外圆为基准，粗车32mm端面，C1倒角
Ⅰ.粗车32端面
1.加工条件：
工件材料：ZG45，=0.67Gp，铸造
加工要求：粗车32端面
机床：CA6140车床
刀具：刀片材料为YT15，刀杆尺寸为B×H=16×25，刀具厚度为4.5，
Kr=90°(主偏角),r0=12°（前角），=6°（后角），=0.5（刀尖圆弧半径）。
2.确定切削用量
（1） 确定背刀吃量
=2
（2）确定进给量
依据[10]表1.4查得，当刀杆尺寸为BH=1625mm，
mm及工件直径为时，=，按[5]表4-2，取标准进给量
=0.4
（3） 确定车刀磨钝标准及寿命
查[10]表1.9可得，车到后表面最大磨损量取为1，车到寿命T=60min
（4） 确定切削速度
依据[10]表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工=630—700MPa，≦3，f≦0.54,切削速度=123
车刀寿命T=60min。切削速度修正系数为
=0.8，=0.65，=0.8，=1.0，=1.0
故==123×0.8×0.65×0.8×1×1=51
n0===508
依据[5]表4-1， n=500
实际切削速度为===50
最终确定=2、=0.4、n=500、=50
3.计算基础工时
=
式中，= ，d=32，依据[10]表1.26，车削时入切量及超切量y+=1，则=16+1=17，故
=min=0.085min
Ⅱ.粗车32左端面上C1倒角
1.将上述加工条件中刀具主偏角改为45°，其它不变
2.计算切削用量
采取粗车32左端面时一样进给量和主轴转速，即
=0.4，n=500
采取手动进给。
工序5. 以63mm外圆及右端面作为基准，钻22mm孔
1.加工条件
工件材料：ZG45，=0.67Gp，铸造
加工要求：钻22孔，孔径d=22，孔深l=55，通孔，加工精度为IT13
机床：Z525型立式钻床
刀具：选择高速刚麻花钻头，其直径=22，依据[10]表2.1和表2.3可确定钻头几何形状为：双锥、修磨横刃，=30°2=118°，2=70°，=4.5（双重磨法二重刃长度），b=2.5，l=5。
2.确定切削用量
（1）确定进给量
ⅰ.按加工要求决定进给量：依据[10]表2.7，当加工要求为H12H13精度，钢强度＜800MPa，=20时，=0.390.47。
因为=55/22=2.5，比值小于3，无须考虑孔深修正系数，不变
ⅱ.按钻头强度决定进给量：依据[10]表2.8，当=670Mpa，=22时，钻头强度许可进给量=1.194。
ⅲ.按机床紧急机构强度决定进给量：依据[10]表2.9，当=670Mpa，25mm，机床进给机构许可轴向力为8330N（Z525钻床许可轴向力为8330N，见
[10]表2.35）时，进给量为0.32。
从以上三个进给量比较能够看出，受限制进给量是工艺要求，值为=0.390.47。依据[5]表4-10，Z525钻床说明书，选=0.36。
因为是加工通孔，为了避免孔立即钻穿时钻头轻易折断，故宜在孔立即钻穿时停止自动进给而采取手动进给。
（2）确定钻头磨钝标准及寿命
由[10]表2.12，当=mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0.8，寿命T=50min。
（3）确定切削速度
由[10]表2.14，=670Mpa45钢加工性属5类。由[10]表2.13，当加工性为第5类，=0.36，双横刃磨钻头，＜30时=19。
切削速度修正系数为:=1.0,=1.0,=0.85,=1.0,故
==191.01.01.00.85=16.15
===233.8
依据[5]表4-9，可考虑选择=272。
实际切削速度为==m∕min=18.8
最终确定=0.36、=272、=18.8。
3.计算基础工时
=
式中，L=+，=55，入切量及超切量由[10]表2.29查出=11。
=min=0.67min
工序6. 铰Rc3/4锥孔，锪内倒角°，攻螺纹
Ⅰ.铰Rc3/4锥孔（23.5）
1.刀具选择：采取公制/莫氏4号锥柄铰刀，刀具材料选为
2.确定切削用量
①确定进给量
工序中所要加工锥孔为盲孔，查相关资料知加工盲孔时进给应取，查[5]表4-10，取标准进给量=0.48。
②确定铰刀磨钝标准及寿命
由[10]表2.12，当=时，铰刀刀面最大磨损量取为0.7，寿命T=80min。
③确定切削速度
由[10]表2.24，当加工材料为铸钢时，背刀吃量=0.2切削速度为，取=6
n0==r∕min=82
依据[5]表4-9， n=97
实际切削速度为===7
最终确定=0.2、=0.48、n=97、=7
3.计算基础工时
=
式中，L=+，=20，入切量及超切量由[10]表2.29查出=11，。
=min=0.67min
Ⅱ. 锪内倒角°
1.加工条件
工件材料：ZG45，=0.67Gp，铸造
机床：Z525型立式钻床
刀具：选择60°直柄锥面锪钻，导柱直径d1=10，=60°，L=64，
=28，齿数Z=6。
2.确定切削用量
据相关资料介绍，采取锪钻时进给量和切削速度约为钻孔时，即最终确定
=0.24、n=97、=3.5
3.计算基础工时
=
式中，L=+，=20，入切量由表2.29查出=9，超切量=0。
=min=0.086min
Ⅲ.攻螺纹
1.加工条件
工件材料：ZG45，=0.67Gp，铸造
刀具:采取锥形丝锥攻锥螺纹，°13°，°15°°，每25mm内牙数为14，螺距p=1.814，=21，=35，L=83，=22.4，=18，=22
2.确定切削用量
由[2]表7.2-29查得，=13，
所以=172，按[5]表4-9，选择=195，则=14.7
3.计算基础工时
===0.11min
工序7. 扩24.5mm孔
1.刀具选择扩孔钻
选择24.5标准高速钢扩孔钻
2.确定扩孔切削用量
（1）确定进给量
依据[2]表3.4-5，取=（0.81.0）×0.7=0.560.7。依据[5]表4-10，取标准进给量=0.62。
（2）确定切削速度
依据[2]表3.4-34，取=49
因为切削条件和上表不用，切削速度尚需乘以以下修正系数
=0.88，=1.02
故=49×0.88×1.02=44
==r/min=572
依据[5]表4-9，取标准转速n=5。实际扩孔速度
===42
3.计算基础工时
=
式中，L=+，=10，入切量由[10]表2.29查出=9，超切量=0。
=min=0.056min
工序8. 钻右端面上2mm孔、3mm孔、铰5mm孔
Ⅰ.钻右端面上2孔
1.加工要求：钻2孔，孔径d=2，孔深l=13，通孔
2.确定切削用量
（1） 按加工要求决定进给量：依据[10]表2.7，当加工要求为H12H13精度，钢强度＜800MPa，=2时，=0.050.06。
因为=13/2=6.5，孔深修正系数为0.85=0.04250.051。
（2）确定切削速度
查[10]得，=0.05，=30。因为加工孔径太小，据上述加工经验，主轴转速尽可能取大。依据[5]表4-9，可考虑选择=1360。
最终确定=0.05、=1360、=30。
3. 计算基础工时
=
式中，L=+，=，入切量及超切量由[10]表2.29查出=2。
=min=0.22min
Ⅱ.钻3孔
1. 加工要求：钻3孔，孔径d=3，孔深l=14，通孔
2. 确定切削用量
（1）确定进给量
按加工要求决定进给量：依据[10]表2.7，当加工要求为H12H13精度，钢强度＜800MPa，=3时，=0.080.1。
因为=14/3=4.7，孔深修正系数为0.95，则实际=（0.080.1）×0.95=0.0760.095
（2）确定钻头磨钝标准及寿命
由[10]表2.12，当=2时，钻头后刀面最大磨损量取为0.4，寿命T=15min。
（3）确定切削速度
由[10]表2.14，=670Mpa45钢加工性属5类。由[10]表2.13，当加工性为第5类，=0.09 ，标准钻头，=3时=26。
切削速度修正系数为:=1.0,=1.0,=0.85,=1.0,故
==261.01.01.00.85=22.1
===2346
依据[5]表4-9，可考虑选择=1360
这时实际切削速度为==m∕min=12.8
最终确定=0.09、=1360、=12.8。
3.计算基础工时
=
式中，L=+，=14，入切量及超切量由[10]表2.29查出=2。
=min=0.137min
Ⅲ.铰5孔
1.选择5标准高速钢铰刀
2.确定铰孔切削用量
（1）确定进给量 依据[2]表3.4-6，=0.20.9mm/r，按该表注4，进给量取小值。
按[5]表4-10，取标准进给量=0.22。
（2）确定切削速度及 依据[2]表3.4-40，取=18.9。
切削速度修正系数由表3.4-9查出=0.88 =0.99
故 =18.9×0.88×0.99=16.5
===1065
依据[5]表4-9，取=960，实际铰孔速度

3.计算基础工时
=
式中，L=++，其中=6，=1.6，=0
则

工序9. 钻圆周上2mm孔
1.加工要求：钻2孔，孔径d=2，孔深l=24，通孔
2.确定切削用量
（1）按加工要求决定进给量：依据[10]表2.7，当加工要求为H12H13精度，钢强度＜800MPa，=2时，=0.050.06。
因为=24/2=12，孔深修正系数为0.75，=0.03750.045。
因为是加工通孔，为了避免孔立即钻穿时钻头轻易折断，故宜在孔立即钻穿时停止自动进给而采取手动进给。
（2）确定切削速度
查相关资料=0.055，=30。因为加工孔径太小，据上述加工经验，主轴转速尽可能取大。依据[5]表4-9，可考虑选择=1360r/min。
最终确定=0.055、=1360r∕min、=30。
3.计算基础工时
=
式中，L=+，=24，入切量及超切量由[10]表2.29查出=2。
故 =min=0.35min
工序10.粗铣24mm上端面，粗铣C1倒角
Ⅰ.粗铣24上端面
1.加工条件
工件材料：ZG45，=0.67Gp，铸造
工件尺寸：24上端面
加工要求：采取标准硬质合金端铣刀铣削，加工余量为2.4，确保尺寸39.6
机床：X62卧式铣床
刀具：依据[10]表1.2，选择YT15硬质合金刀片。
依据表3.1，铣削深度4，端铣刀直径为80，因为采取标准硬质合金端铣刀，故齿数z=4。依据表3.2，因为800MPa，故选择=60°，＇=5°，
=8°。
2.确定切削用量
（1）确定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内切完，则
=2.4
（2）决定每齿进给量 采取不对称端铣以提升进给量。依据[10]表3.5，当使用YT15，铣床功率为7.5kw（[5]表4-17）时，
=0.090.18/z
但因采取不对称端铣，故取=0.18/z
（3）选择铣刀磨顿标准及刀具寿命 依据[10]表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8;因为铣刀直径=80，故刀具寿命T=180min（[10]表3.8）
（4）决定切削速度和每分钟进给量 切削速度可依据[10]表3.15中查出，当=80，Z=10，4，0.24时，=491r/min，
=393。
各修正系数为 1.0 0.8

依据[5]表4-18，选择
，300
所以实际切削速度和每齿进给量为

=
最终确定切削用量为
=2.4，，=300，=94.2
3.计算基础工时

式中，L=++，=24，依据[10]表3.26，不对称安装，入切量及超切量+=29，则

Ⅱ.粗铣C1倒角
刀具选择标准高速钢立铣刀铣削，采取一般直柄立铣刀，刀具端面直径选为4，铣刀齿数=4
， =11
采取手动进给。
工序11. 钻10.5mm孔
1.加工条件
工件材料：ZG45，=0.67Gp，铸造
加工要求：钻10.5孔，孔径d=10.5，孔深l=28.6，通孔，加工精度为IT13
机床：Z525型立式钻床
2.确定切削用量
(1)确定进给量
ⅰ.按加工要求决定进给量：依据[10]表2.7，当加工要求为H12H13精度，钢强度＜800MPa，=10.5时，=0.250.31。
ⅱ.按钻头强度决定进给量：依据[10]表2.8，当=670Mpa，=10.5时，钻头强度许可进给量=0.65。
ⅲ.按机床紧急机构强度决定进给量：依据[10]表2.9，当=670Mpa，12.1，机床进给机构许可轴向力为8330N（Z525钻床许可轴向力为8330N，见[10]表2.35）时，进给量为0.58。
从以上三个进给量比较能够看出，受限制进给量是工艺要求，其值
为=0.250.31。依据[5]表4-10，选择=0.28。
因为是加工通孔，为了避免孔立即钻穿时钻头轻易折断，故宜在孔立即钻穿时停止自动进给而采取手动进给。
(2)确定钻头磨钝标准及寿命
由[10]表2.12，当初，钻头后刀面最大磨损量取为0.6，寿命T=30min。
(3)确定切削速度
由表2.14，=670Mpa45钢加工性属5类。由表2.13，当加工性为第5类，=0.28，标准钻头，=10.5时=14。
切削速度修正系数为:=1.0,=1.0,=0.85,=1.0,故
==141.01.01.00.85=11.9
===361r/min
依据[5]表4-9，可考虑选择=392r/min
实际切削速度为==m∕min=12.9
最终确定=0.28mm∕r、=392r∕min、=12.9。